JPWO2010143635A1

JPWO2010143635A1 - 吸水シート

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Publication number: JPWO2010143635A1
Application number: JP2011518545A
Authority: JP
Inventors: 上田　耕士; 耕士上田; 鉄博鄙山; 修司津野; 昌良半田
Original assignee: Sumitomo Seika Chemicals Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Seika Chemicals Co Ltd
Priority date: 2009-06-12
Filing date: 2010-06-08
Publication date: 2012-11-22
Anticipated expiration: 2030-06-08
Also published as: ES2529228T3; US20120089108A1; JP5396472B2; DK2441420T3; EP2441420A1; KR101695046B1; KR20120030090A; EP2441420B1; CN102802580A; CN102802580B; PL2441420T3; EP2441420A4; WO2010143635A1

Abstract

吸水性樹脂及び接着剤を含有してなる吸収層が親水性不織布により挟持された構造を有する吸水シートであって、以下（１）〜（２）の要件を満たす、通気性を有する基材の２層以上が接着剤により接着され積層されてなる基材層により、該吸収層が１次吸収層と２次吸収層とに分画されてなる構造を有する、吸水シート：（１）該基材層の目付量が２５ｇ／ｍ2以上であること、及び（２）該通気性を有する基材間が０．１〜５０ｇ／ｍ2の量の接着剤で接着されていること。本発明の吸水シートは、パルプの極めて少ない吸水シートであっても、吸水シートとしての基本的な性能を高いレベルで確保しつつ、薄型化とゲルブロッキング現象及び液漏れの回避を達成することができるという効果を奏する。

Description

本発明は、衛生材料分野等に使用し得る薄型の吸水シートに関する。さらに詳しくは、薄型でも高い吸収性能を有し、紙おむつ、失禁パッド等の吸収性物品に好適に使用し得る、パルプの極めて少ない吸水シートに関する。また、本発明は、かかる吸水シートを用いてなる吸収性物品に関する。さらに、本発明は、前記吸水シートを、安定した性能で効率よく製造する方法に関する。

紙おむつ等に代表される体液吸収性物品は、体液等の液体を吸収する吸収体が、体に接する側に配された柔軟な液透過性の表面シート（トップシート）と、体と接する反対側に配された液不透過性の背面シート（バックシート）とにより挟持された構造を有する。

従来、デザイン性、携帯時における利便性、流通時における効率などの観点から、吸収性物品の薄型化、軽量化に対する要求は高まっていた。さらに近年、環境保全の観点から、資源を有効に利用し、樹木のような成長に長期間を要する天然素材の使用を極力回避する、いわゆるエコ・フレンドリーな志向にニーズが集まりつつある。従来、吸収性物品において一般的に行われている薄型化のための方法としては、例えば、吸収体中の吸水性樹脂を固定する役割である木材の解砕パルプ等の親水性繊維を減らし、吸水性樹脂を増加させる方法があった。

親水性繊維の比率を低くし、吸水性樹脂を多量に使用した吸収体は、嵩高い親水性繊維を減らし、液体を保持するという観点からは薄型化に好ましい。しかしながら、実際に紙おむつ等の吸収性物品に使用された際の液体の分配や拡散を考えた場合、多量の吸水性樹脂が吸収によって柔らかいゲル状になると、いわゆる「ゲルブロッキング現象」が発生し、液拡散性が格段に低下し、吸収体の液浸透速度が遅くなるという欠点を有する。この「ゲルブロッキング現象」とは、特に吸水性樹脂が多く密集した吸収体が液体を吸収する際、表層付近に存在する吸水性樹脂が液体を吸収し、表層付近で柔らかいゲルがさらに密になることで、吸収体内部への液体の浸透が妨げられ、内部の吸水性樹脂が効率良く液体を吸収できなくなる現象のことである。

そこで、これまでにも親水性繊維を減らし、吸水性樹脂を多量に使用した時に発生するゲルブロッキング現象を防ぐ手段として、例えば、特定の食塩水流れ誘導性、圧力下性能等を有する吸収性重合体を使用する方法（特許文献１参照）、特定の吸水性樹脂前駆体に特定の表面架橋剤を加熱処理した吸水性樹脂を用いる方法（特許文献２参照）等が提案されている。

しかしながら、これらの方法では、吸水性樹脂を多量に使用した吸収体としての吸収性能は満足できるものではない。また、吸水性樹脂を固定する役割を担う親水性繊維を減らすことにより、吸水性樹脂が使用前又は使用中に移動するという問題が生じる。吸水性樹脂の偏りが発生した吸収体は、よりゲルブロッキング現象を引き起こしやすくなる傾向にある。

さらに、形態保持に寄与する親水性繊維を減らした吸収体は、吸収体としての強度が低下し、液体の吸収前又は吸収後において、よじれや断裂などの型くずれを起こしやすくなる。型くずれをした吸収体は、液体の拡散性が格段に低下するため、吸収体の本来の能力を発揮できなくなる。このような現象を避けようとすれば、親水性繊維と吸水性樹脂の比率が制限され、吸収性物品の薄型化にも限界が生じる。

そこで近年は、吸収体における親水性繊維を極力使用せずに、吸水性樹脂の含有量を高めることのできる次世代型吸収体として、吸収層内に実質的に親水性繊維を含まない吸収積層体、吸水シートなどの研究が幅広く検討されている。例えば、２枚の不織布が不織布間に設けられた上下２層のホットメルト接着剤からなる網状体層によって接着されている吸収積層体を用いる方法（特許文献３参照）などが挙げられる。

しかし、親水性繊維をほとんど使用しない場合、前記のゲルブロッキング現象が起こりやすい。ゲルブロッキング現象が発生しない場合でも、尿などの体液を一時的に保水し、吸収体全体に液を拡散するという、従来の親水性繊維の役割を担うものが無いため、吸収積層体が液体を十分に捕捉できずに、液漏れが発生する傾向にある。

さらに、吸収積層体の形態保持のために接着剤を用いると、吸水性樹脂の表面が接着剤によって被覆され、吸収性能が低下する傾向にある。あるいは、接着剤によって上面と下面の不織布が強固に接着されて、吸水性樹脂が袋状に閉じ込められるなどして、吸水性樹脂本来の吸収性能が発揮できない傾向にある。

吸収性能を向上させるために、吸収積層体の接着力を弱めた場合、積層体を加工する際に、吸水性樹脂の散逸が多大となり経済上好ましくないばかりか、強度不足により積層体が剥離して商品価値が失われる可能性も生じる。すなわち、接着を強めれば、ゲルブロッキング現象や液漏れが発生し、接着を弱めれば、吸水性樹脂の散逸や積層体の破壊が発生するため、満足できる性能の吸収積層体、吸水シートは得られていない。

接着剤を用いずに基材に吸水性樹脂を固定化する方法もある。例えば、重合進行中の吸水性ポリマー粒子を合成繊維質の基材に付着させ、繊維質基材上で重合を行う方法（特許文献４参照）、アクリル酸及びアクリル酸塩を主成分とする単量体水性組成物を不織布基材上で電子線照射によって重合させる方法（特許文献５参照）等がある。

これらの方法では、ポリマー粒子中に合成繊維質の基材が入り込んで堅固に固着されるが、基材中で重合反応を完結させることが難しく、未反応の残存モノマー等が多くなるという欠点を有する。

また、均質性を向上させ、かつ吸水性樹脂を有効利用した、５層構造の積層体が開示されている（特許文献６参照）。かかる積層体は微量の液体（試験液０．２ｃｃ）には有効であるかもしれないが、吸水性樹脂の合計使用量が少ないうえに、人体に近い層（第１吸収体層）の吸水性樹脂が相対的に少量であるため、尿や血液などの液体量が多い場合には、逆戻りが多大となり、不快感が増すという欠点を有する。

また、吸収体を折りたたんで吸収性物品等に用いる技術も検討がなされており、例えば、吸収体を折りたたむことで形成された溝を介して内部に体液を流入させ、吸収面積を増大させる方法（特許文献７）、吸収体を折りたたんでなる屈曲構造を利用して吸収面積を増大させる方法（特許文献８）等がある。

これらの方法は、吸収対象の液体が供される面に溝やヒダを作ることで、吸収紙、解砕パルプ等の親水性繊維が持つ、液体を迅速に吸い取る力を活用する技術である。かかる構成の吸収体は、親水性繊維の比率が高い従来品の場合に性能向上が認められたかもしれないが、昨今の開発トレンドである、親水性繊維の比率を低くし、吸水性樹脂の比率を高めたタイプの薄型吸収体では、吸収対象の液体が吸収される前に、溝やヒダに沿って流れて、漏れに繋がることもあり、吸収性能面において必ずしも十分な効果を発現しない傾向にある。

特表平９−５１０８８９号公報特開平８−５７３１１号公報特開２０００−２３８１６１号公報特開２００３−１１１１８号公報特開平０２−０４８９４４号公報実開平６−０５９０３９号公報特開平９−３１３５３０号公報特開２００２−３４５８７１号公報

そこで、本発明は、パルプの極めて少ない吸水シートであっても、吸水シートとしての基本的な性能（吸水シートの高い強度、速い液浸透速度、少ない逆戻り量、少ない液漏れ量）を高いレベルで確保しつつ、吸水性樹脂の含有量が多いにもかかわらず、ゲルブロッキング現象を回避しつつ、薄型化を達成できる吸水シートを提供することを課題とする。さらに、本発明は、基本性能の高い吸水シートを、安定かつ効率的に得られるような製造方法を提供することを課題とする。

即ち、本発明の要旨は、
〔１〕吸水性樹脂及び接着剤を含有してなる吸収層が親水性不織布により挟持された構造を有する吸水シートであって、以下（１）〜（２）の要件を満たす、通気性を有する基材の２層以上が接着剤により接着され積層されてなる基材層により、当該吸収層が１次吸収層と２次吸収層とに分画されてなる構造を有する、吸水シート：（１）当該基材層の目付量が２５ｇ／ｍ²以上であること、及び（２）当該通気性を有する基材間が０．１〜５０ｇ／ｍ²の量の接着剤で接着されていること；並びに
〔２〕前記〔１〕記載の吸水シートを、液体透過性シート及び液体不透過性シートで挟持してなる吸収性物品、に関するものである。

本発明の吸水シートは、パルプの極めて少ない吸水シートであっても、吸水シートとしての基本的な性能を高いレベルで確保しつつ、薄型化とゲルブロッキング現象及び液漏れの回避を達成することができるという効果を奏する。さらに本発明の吸水シートを製造する方法は、かかる本発明の吸水シートを、効率よく製造でき、得られる吸水シートの性能バラツキも少ない、という効果を奏する。

図１は、本発明の吸水シートの一態様の構造を模式的に示す拡大断面図である。図２は、本発明の吸水シートの一態様の構造を模式的に示す拡大断面図である。図３は、本発明の製造方法における、吸水性樹脂及び／又は接着剤の散布位置、及び折りたたむ箇所を示した平面図である。図４は、本発明の製造方法における、吸水性樹脂及び／又は接着剤の散布位置、及び折りたたむ箇所を示した平面図である。図５は、吸水シートの強度を評価するための、吸水シート及びアクリル板の配置を示す概略図である。図６は、傾斜における漏れ試験を実施するために用いる装置の概略図である。図７は、本発明における比較例の吸水シートの構造を模式的に示す拡大断面図である。

本発明の吸水シートは、吸水性樹脂及び接着剤を含有してなる吸収層が親水性不織布により挟持された構造を有するものであり、特定の構成を有する基材層により、当該吸収層が１次吸収層と２次吸収層とに分画されてなる構造とすることで、吸収層内における吸水性樹脂の固定及び吸収層の形態保持に寄与するパルプ等の親水性繊維を実質的に吸収層内に含まず、パルプ使用量が極めて少ない、薄型で高性能な吸水シートである。

吸水性樹脂の種類としては、市販の吸水性樹脂が使用でき、例えば、澱粉−アクリロニトリルグラフト共重合体の加水分解物、澱粉−アクリル酸グラフト重合体の中和物、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体のケン化物、ポリアクリル酸部分中和物等が挙げられる。これらのなかでは、生産量、製造コストや吸水性能等の点から、ポリアクリル酸部分中和物が好ましい。ポリアクリル酸部分中和物を合成する方法としては、逆相懸濁重合法、及び水溶液重合法が挙げられる。なかでも、得られる粒子の流動性の良さや微粉末の少なさ、吸収容量や吸水速度などの吸水性能が高いという観点から、逆相懸濁重合法により得られる吸水性樹脂が、より好ましく使用される。

ポリアクリル酸部分中和物の中和度は、吸水性樹脂の浸透圧を高め、吸水能力を高める観点から、５０モル％以上が好ましく、７０〜９０モル％がさらに好ましい。

吸水シートにおける吸水性樹脂の（１次吸収層と２次吸収層とを合わせた）含有量は、本発明の吸水シートが吸収性物品に使用された際にも十分な吸収能力を得る観点から、吸水シートの１平米あたり１００〜１０００ｇ（即ち１００〜１０００ｇ／ｍ²）であることが好ましく、より好ましくは１５０〜８００ｇ／ｍ²、さらに好ましくは２００〜７００ｇ／ｍ²であり、最も好ましくは２５０〜６００ｇ／ｍ²である。吸水シートとしての十分な吸収能力を発揮させ、逆戻りを抑制する観点から、当該含有量は１００ｇ／ｍ²以上であることが好ましく、ゲルブロッキング現象の発生を抑制し、吸水シートとして液体の拡散性能を発揮させ、さらに液体の浸透速度を改善する観点から、当該合計含有量は１０００ｇ／ｍ²以下が好ましい。

１次吸収層／２次吸収層の樹脂比率（質量比）としては、１次吸収層／２次吸収層＝９５／５〜５５／４５の範囲が好ましく、１次吸収層／２次吸収層＝９５／５〜６０／４０の範囲がより好ましく、１次吸収層／２次吸収層＝９５／５〜７０／３０の範囲がさらに好ましく、１次吸収層／２次吸収層＝９０／１０〜８０／２０の範囲が最も好ましい。２次吸収層の吸収性を十分に発揮し、液漏れを防止する観点から、１次吸収層／２次吸収層は９５／５以下の比率であることが好ましく、吸液後における１次吸収層のドライ感を高め、逆戻りを少なくする観点から、１次吸収層／２次吸収層は５５／４５以上の比率であることが好ましい。

本発明の吸水シートの吸収能力は、使用される吸水性樹脂の吸水能力に影響をうける。よって本発明で使用される吸水性樹脂は、吸水シートの各成分の構成等を考慮して、吸水性樹脂の吸収容量（保水能）、吸水速度等の吸水性能が好適な範囲のものを選択することが好ましい。従って、本発明に用いられる吸水性樹脂において、１次吸収層の吸水性樹脂の種類と２次吸収層の吸水性樹脂の種類は、同一であってもよく、異なっていてもよい。

本明細書において、吸水性樹脂の保水能は生理食塩水保水能として評価される。吸水性樹脂の生理食塩水保水能は、液体をより多く吸収し、かつ吸収時のゲルを強く保ちゲルブロッキング現象を防止する観点から、２５ｇ／ｇ以上が好ましく、２５〜６０ｇ／ｇがより好ましく、３０〜５０ｇ／ｇがさらに好ましい。吸水性樹脂の生理食塩水保水能は、後述の実施例に記載の測定方法により得られる値である。

本明細書において、吸水性樹脂の吸水速度は生理食塩水吸水速度として評価される。吸水性樹脂の生理食塩水吸水速度は、本発明の吸水シートの浸透速度を速め、吸収性物品に使用される際の液漏れを防止する観点から、好ましくは２〜７０秒間であり、より好ましくは３〜６０秒間であり、さらに好ましくは３〜５５秒間である。本明細書において、吸水性樹脂の吸水速度は、後述の実施例に記載の測定方法により得られる値である。

本発明の吸水シートにおいては、１次吸収層の吸水性樹脂の生理食塩水吸水速度と２次吸収層のその速度との間に正の値の差があることが好ましい。かかる差が大きいほど、１次吸収層における液の滞留を回避してドライ感が増し、かつ液漏れを防止する効果がより強く発揮される。具体的には、（１次吸収層の当該速度）−（２次吸収層の当該速度）が１０秒間以上であることが好ましく、１５秒間以上であることがより好ましく、２０秒間以上であることがさらに好ましい。

吸水性樹脂の中位粒径は、吸水シートにおける吸水性樹脂の散逸及び吸水時のゲルブロッキング現象を防止するとともに、吸水シートのゴツゴツする感触を低減して、触感を改善する観点から、１００〜６００μｍが好ましく、１５０〜５５０μｍがより好ましく、２００〜５００μｍがさらに好ましい。

吸収層に用いられる接着剤としては、例えば、天然ゴム系、ブチルゴム系、ポリイソプレン等のゴム系接着剤；スチレン−イソプレンブロック共重合体(SIS)、スチレン−ブタジエンブロック共重合体(SBS)、スチレン−イソブチレンブロック共重合体(SIBS)、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体(SEBS)等のスチレン系エラストマー接着剤；エチレン−酢酸ビニル共重合体(EVA)接着剤；エチレン−アクリル酸エチル共重合体(EEA)、エチレン−アクリル酸ブチル共重合体(EBA)等のエチレン−アクリル酸誘導体共重合系接着剤；エチレン−アクリル酸共重合体(EAA)接着剤；共重合ナイロン、ダイマー酸ベースポリアミド等のポリアミド系接着剤；ポリエチレン、ポリプロピレン、アタクチックポリプロピレン、共重合ポリオレフィン等のポリオレフィン系接着剤；ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、共重合ポリエステル等のポリエステル系接着剤等、及びアクリル系接着剤が挙げられ、これらは２種以上が併用されていてもよい。本発明においては、接着力が強く、吸水シートにおける親水性不織布の剥離や吸水性樹脂の散逸を防ぐことができるという観点から、エチレン−酢酸ビニル共重合体接着剤、スチレン系エラストマー接着剤、ポリオレフィン系接着剤及びポリエステル系接着剤が好ましい。

接着剤の溶融温度又は軟化点は、吸水性樹脂を不織布に十分に固定するとともに、不織布の熱劣化や変形を防止する観点から、６０〜１８０℃が好ましく、７０〜１５０℃がより好ましい。なお、本発明の吸水シートにおいて、接着剤は、吸水シートの製造過程において、溶融後、冷却によりそのまま固化した状態で不織布や親水性樹脂に接着したものである。

吸水シートにおける吸収層における接着剤の含有量は、吸水性樹脂の含有量（質量基準）の０．０５〜２．０倍の範囲であることが好ましく、０．０８〜１．５倍の範囲であることがより好ましく、０．１〜１．０倍の範囲であることがさらに好ましい。十分な接着によって親水性不織布の剥離や吸水性樹脂の散逸および折りたたみ時の吸収層内における吸水性樹脂の偏りを防止し、吸水シートの強度を高める観点から、接着剤の含有量は０．０５倍以上であることが好ましく、接着が強くなり過ぎることによる吸水性樹脂の膨潤阻害を回避し、吸水シートの浸透速度や液漏れを改善する観点から、接着剤の含有量は２．０倍以下であることが好ましい。

親水性不織布としては、当該技術分野で公知の不織布であれば特に限定されないが、液浸透性、柔軟性及びシートとした際の強度の観点から、ポリエチレン(PE)、ポリプロピレン(PP)等のポリオレフィン繊維、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリトリメチレンテレフタレート(PTT)、ポリエチレンナフタレート(PEN)等のポリエステル繊維、ナイロン等のポリアミド繊維、レーヨン繊維、その他の合成繊維製の不織布や、綿、絹、麻、パルプ（セルロース）繊維等が混合されて製造された不織布等が挙げられ、これらの２種以上の繊維からなる混合体であってもよい。また、必要に応じて公知の方法で表面が親水化処理されていてもよい。吸水シートの強度を高めるなどの観点から、合成繊維の不織布が好ましく用いられ、なかでもレーヨン繊維、ポリオレフィン繊維、ポリエステル繊維及びそれらの混合体からなる群より選ばれた少なくとも１種であることが好ましい。合成繊維の親水性不織布には、吸水シートの厚みを増大させない程度に少量のパルプ繊維が含まれていてもよい。

親水性不織布は、本発明の吸水シートに、良好な液浸透性、柔軟性、強度やクッション性を付与すること、及び吸水シートの浸透速度を速める観点から、適度な目付量と、適度な厚みを有する不織布が好ましい。その目付量としては１５ｇ／ｍ²以上が好ましく、２５〜２５０ｇ／ｍ²の範囲がより好ましく、３５〜１５０ｇ／ｍ²の範囲がさらに好ましい。また、親水性不織布の厚みとしては、２００〜１５００μｍの範囲が好ましく、２５０〜１２００μｍの範囲がより好ましく、３００〜１０００μｍの範囲がさらに好ましい。

本発明に用いられる基材層は、通気性を有する基材の２層以上が接着剤により接着され積層されてなる基材層であって、（１）当該基材層の目付量が２５ｇ／ｍ²以上であること、及び（２）当該通気性を有する基材間が０．１〜５０ｇ／ｍ²の量の接着剤で接着されていること、を満たす基材層である。このような特定の基材層を設けることにより、ゲルブロッキング現象を回避しつつ、吸水シートの薄型化を実現するという前記の課題を解決することができる。

吸収層を１次吸収層と２次吸収層に分画する基材層は、吸収した液体を適度に透水し、かつ適度に拡散させる素材である必要がある。しかも基材層の機能として、透水を重視すればゲルブロッキングが発生し、拡散を重視すれば液漏れが生じるため、吸水シートに使用するものとして適切なバランスの素材を見出す必要がある。本発明者らは前記した構成からなる基材層が、吸水シートの性能を著しく高めることを見出し、本発明を完成させた。

基材層を構成する素材としては、例えば、衛生用紙、多孔質フィルム、セルロース含有合成繊維不織布、レーヨン含有合成繊維不織布及び親水化処理された合成繊維不織布からなる群より選ばれた少なくとも１種が挙げられる。

衛生用紙としては、例えばティッシュペーパー、トイレットペーパー及びタオル用紙等が挙げられる。多孔質フィルムとしては、ポリエチレン、ポリプロピレンのフィルムに円状の孔を多数有するパフォーレイティッドフィルム等が挙げられる。セルロース含有合成繊維不織布としては、例えばパルプ／ＰＥＴ／ポリエチレン（ＰＥ）、パルプ／ＰＥＴ／ポリプロピレン（ＰＰ）、パルプ／ＰＥ／ＰＰからなるエアレイド型不織布が挙げられる。レーヨン含有合成繊維不織布としては、例えばレーヨン／ＰＥＴ、レーヨン／ＰＥ、レーヨン／ＰＥＴ／ＰＥからなるスパンレース型不織布が挙げられる。親水化処理された合成繊維不織布としては、例えばＰＥ、ＰＰ、ＰＥ／ＰＰからなるポリオレフィンのエアスルー型不織布に、脂肪酸エステル型ノニオン界面活性剤、ポリグリセリン脂肪酸エステル等の親水性界面活性剤を塗布したものが挙げられる。なかでも、得られる吸水シートの強度や入手のしやすさ等の面から、レーヨン含有合成繊維不織布、親水化処理された合成繊維不織布がより好ましく用いられ、さらに、得られる吸水シートの性能面から、レーヨン含有合成繊維不織布が最も好ましく用いられる。

各基材の目付量は、基材層を構成する基材の合計目付量が２５ｇ／ｍ²以上になるように設計され、３０〜２５０ｇ／ｍ²の範囲がより好ましく、３５〜１５０ｇ／ｍ²の範囲がさらに好ましい。厚みは特に限定されないが、１５０〜１５００μｍが好ましく、２００〜１０００μｍがより好ましく、２５０〜８００μｍがさらに好ましい。吸水シートを薄くする観点から、１５００μｍ以下の厚み、２５０ｇ／ｍ²以下の目付量を有することが好ましく、一方、吸水シートの製造時及び使用時における、引っ張りやヨレに対する十分な強度を確保する観点から、１５０μｍ以上の厚み、２５ｇ／ｍ²以上の目付量を有することが好ましい。

基材層を形成する基材を接着する接着剤としては、前記した吸収層に用いられる接着剤と同様のものが使用できる。なかでも、本発明においては、接着力が強く、基材どうし剥離を防ぐことができるという観点から、エチレン−酢酸ビニル共重合体接着剤、スチレン系エラストマー接着剤、ポリオレフィン系接着剤及びポリエステル系接着剤が好ましい。

本発明において、基材層を形成する基材間は接着剤で適度に接着されている。ここで、積層されている当該基材間の接着剤の量としては、吸収層の面積（例えば図３における領域ＡとＢ、図４における領域ＣとＤ）の１平米あたり０．１〜５０ｇ（即ち０．１〜５０ｇ／ｍ²）の範囲であることが好ましく、０．５〜３５ｇ／ｍ²の範囲であることがより好ましく、１〜２５ｇ／ｍ²の範囲であることがさらに好ましい。基材どうしの十分な接着によって、吸水シートの強度を高める観点から、接着剤の含有量は０．１ｇ／ｍ²以上であることが好ましく、基材間の過度な接着を回避することで、液の拡散・浸透の適度なバランスを保ち、吸水シートの浸透速度や液漏れを改善する観点から、接着剤の含有量は５０ｇ／ｍ²以下であることが好ましい。

粉末の固体状物の接着剤を吸水性樹脂と混合して散布する場合、混合の均一性を向上させる観点から、接着剤の中位粒径は、前記吸水性樹脂の中位粒径と同様な範囲のものが好ましく用いられる。一方、加熱溶融等の手段によって液体状物の状態で用いられる接着剤の場合、塗布時の接着剤の線幅が細いと、接着剤の塗布が密になりすぎて、液の拡散および浸透が阻害されるため好ましくなく、線幅が太いと、塗布が疎になりすぎて、基材の剥離が発生しやすくなる観点から、基材上に塗布する時の液体の線幅は２０〜２００μｍが好ましく、４０〜１２０μｍがより好ましい。

また、本発明の吸水シートは、消臭剤、抗菌剤やゲル安定剤等の添加剤が適宜配合されていてもよい。

本発明の吸水シートは、薄型化が可能である点に一つの特徴を有しており、吸収性物品への使用を考慮すると、吸水シートの厚みは、乾燥状態で、５ｍｍ以下が好ましく、０．５〜４ｍｍがより好ましく、１〜３ｍｍがさらに好ましい。

さらに本発明の吸水シートは、液体の浸透速度が速い点に一つの特長を有しており、吸収性物品への使用を考慮すると、吸水シートの合計浸透速度が１００秒以下であることが好ましく、９０秒以下がより好ましく、８０秒以下がさらに好ましい。

さらに本発明の吸水シートは、液体の液漏れが少ない点に一つの特長を有しており、吸収性物品への使用を考慮すると、吸水シートの漏れ指数が１００以下であることが好ましく、５０以下がより好ましく、３０以下がさらに好ましい。

さらに本発明の吸水シートは、天然由来の素材の使用量が極めて少ないため、前記した厚み、浸透速度、漏れ指数において高性能でありながら、環境への配慮もなされたものである。天然素材の比率は３０％以下が好ましく、２０％以下がより好ましく、１５％以下がさらに好ましい。天然素材の比率は、吸水シートの構成成分に微量ながら含まれるパルプ、綿等の合計含有量を、吸水シートの質量にて除することで算出される。

前記のような性質を全て満たす吸水シートが、吸収性物品への使用を考慮すると非常に好ましい。

次に、本発明の吸水シートの構造について、図１及び図２を参照して説明する。ここで、図１及び図２は、本発明の吸水シートの一態様の構造をそれぞれ模式的に示す拡大断面図である。

図１に示される吸水シート５１は、吸水性樹脂５２と接着剤５８を含有してなる１次吸収層５３と、吸水性樹脂５４と接着剤５９を含有してなる２次吸収層５５とを有している。ここで１次吸収層とは、当該吸水シートを用いて吸収性物品を作製した時に、吸収対象の液体が供給される側をいい、２次吸収層とは、基材層を挟んだ１次吸収層の反対側をいう。吸水シート前駆体を折りたたんで吸水シートを作製する際に、吸水シート前駆体の先端の縁がもう一方の先端の縁と並行に突き合わさった状態となるか、又は近接した状態となる。この時に、両者の先端の縁から形成される接合部６０が形成される。本発明においては、接合部６０は接着剤等によって溝が生じないように塞がれるか、あるいは接合部６０が液体が供給される側の対面に設けられることが好ましいが、図１に示される吸水シート５１においては、当該接合部６０が形成された側が２次吸収層となり、基材層を挟んだ反対側が１次吸収層となる。ここで基材層は、層間が接着剤６１で適度に接着され、２層構造を形成する。

そして、１次吸収層５３と２次吸収層５５とは、２層に積層された基材層５６により分画されており、吸水シート５１は、１次吸収層５３と、２次吸収層５５と、２層に積層された基材層５６、並びに当該１次吸収層５３及び当該２次吸収層５５のそれぞれの外面に位置する表裏２層の親水性不織布５７からなる６層構造であり、かかる吸収層が親水性不織布５７により挟持された構造である。

図２に示される吸水シート５１は、吸水性樹脂５２と接着剤５８を含有してなる１次吸収層５３と、吸水性樹脂５４と接着剤５９を含有してなる２次吸収層５５とを有している。図２に示される吸水シート５１においては、当該接合部６０は吸水シート５１の側面に形成されることとなるため、１次吸収層及び２次吸収層の設定は、当該接合部６０の位置に関係なく、適宜行うことができる。

そして、図２に示される吸水シート５１においても、図１に示される吸水シートと同様、１次吸収層５３と２次吸収層５５とは、２層に積層された基材層５６により分画されている。吸水シート５１は、１次吸収層５３と、２次吸収層５５と、２層に積層された基材層５６、並びに当該１次吸収層５３及び当該２次吸収層５５のそれぞれの外面に位置する表裏２層の親水性不織布５７からなる６層構造であり、かかる吸収層が親水性不織布５７により挟持された構造である。ここで基材層は、接着剤６１で固定され、２層構造を形成する。

前記構成の基材層が吸収性能を著しく高める理由は明確では無いが、基材の層間に形成された適度な空隙に液体が滞留し、適切なバランスの拡散・浸透が得られやすいため、１次吸収層及び２次吸収層を有効に使用でき、結果として、ゲルブロッキング現象を回避しながら、速い液体浸透、少ない逆戻りおよび少ない液漏れ量を達成できるものと推察される。

本発明の吸水シートは、例えば以下のような方法で製造することができる。
即ち、吸水性樹脂及び接着剤を含有してなる吸収層を表面側の通気性を有する基材と裏面側の親水性不織布との間に挟持してなる吸水シート前駆体を作製する工程、及び
当該吸水シート前駆体を表面側に折りたたんで、２層に形成された基材を０．１〜５０ｇ／ｍ²の量の接着剤で互いに接着する工程、
を含む、基材が２層以上積層されてなる、基材の合計目付量が２５ｇ／ｍ²以上である基材層が形成された吸水シートであって、当該基材層によって吸収層が１次吸収層と２次吸収層とに隔てられた吸水シートを製造する方法である。以下、図面を参照しつつ本発明の吸水シートの製造方法を説明する。

(a)図３に示す親水性不織布の領域Ａ及びＢの上に、吸水性樹脂と接着剤の混合粉末を均一に散布し、上から基材層の元になる基材を重ねて、接着剤の溶融温度付近で加熱圧着し、線Ｌにて不要部（端側）を切断する。次いで、基材側に適量の接着剤を散布し、要すれば加熱して軟化、冷却させて、基材上に保持させる。この吸水シート前駆体を図３に示した線Ｋにて基材側が内側になるよう折りたたみ、再度、全体を加熱圧着する。

(b)図３に示す親水性不織布の領域Ａ及びＢの上に、加熱溶融した接着剤を塗布し、次いで吸水性樹脂を均一に散布することで、吸水性樹脂を保持させる。上部から、あらかじめ加熱溶融した接着剤を塗布した基材を重ね、要すれば加熱して圧着し、線Ｌにて不要部（端側）を切断する。次いで、基材側に適量の加熱溶融した接着剤を塗布し、吸水シート前駆体を得る。前記吸水シート前駆体を図３に示した線Ｋにて基材側が内側になるよう折りたたみ、再度、要すれば加熱して、全体を圧着する。

(c)図４に示す親水性不織布の領域Ｃ及びＤの上に、吸水性樹脂と接着剤の混合粉末を均一に散布し、上から基材層の元になる基材を重ねて、接着剤の溶融温度付近で加熱圧着し、線Ｎにて不要部（端側）を切断する。次いで、基材側の上部に適量の接着剤を散布し、要すれば加熱して軟化させて、基材上に保持させる。この吸水シート前駆体を図４に示した線Ｍにて基材側が内側になるよう折りたたみ、再度、全体を加熱圧着する。

(d)図４に示す親水性不織布の領域Ｃ及びＤの上に、加熱溶融した接着剤を塗布し、次いで吸水性樹脂を均一に散布することで、吸水性樹脂を保持させる。上部から、あらかじめ加熱溶融した接着剤を塗布した基材層の元になる基材を重ね、要すれば加熱して圧着し、線Ｎにて不要部（端側）を切断する。次いで、基材側の上部に適量の加熱溶融した接着剤を塗布し、吸水シート前駆体を得る。前記吸水シート前駆体を図４に示した線Ｍにて基材側が内側になるよう折りたたみ、再度、要すれば加熱して、全体を圧着する。

(e)通気性を有する２枚の基材を、接着剤を用いて貼り合わせることで特定の構成を有する基材層を作成する。別途、親水性不織布の上に、吸水性樹脂と接着剤の混合粉末を均一に散布し、さらに前記基材層を重ねて、接着剤の溶融温度付近で加熱圧着する。この吸水シート前駆体に前記同様の操作で混合粉末を散布し、再度、親水性不織布を重ねて、加熱圧着する。

このうち、(e)の方法では、本発明の特別な構成を有する基材層を用いるものの、典型的な手順として、親水性不織布の上部に、吸収層、基材層、吸収層、最後に親水性不織布を順番に積層し、積層の間に形態保持のための加熱工程を適宜実施した場合、工程が非常に煩雑となってしまう。また、基材層に対して、加熱・加圧を繰り返すことで、基材層の拡散・浸透バランスが不安定になる可能性がある。

すなわち、本発明の構成を有する基材層を得るための工程が効率的となり、かつ、得られる吸水シートの性能バラツキも少ないという観点から(a)〜(d)の方法が好ましく用いられ、なかでも製造速度をより効率的にスピードアップできる観点から(b)、(d)の方法がより好ましく用いられる。接着剤の使用方法は、吸水性樹脂に粉末混合する方法と、加熱溶融したものを吸水性樹脂と親水性不織布の間に塗布する方法を併用してもよい。なお、(a)〜(d)の方法において、不要部（端側）の面積は小さいほうが経済上好ましい。

吸水シートを折りたたんで製造する場合には、折り目の近辺において吸水性樹脂が密集する。このような箇所に液が吸収されたとき、吸水性樹脂の膨潤が抑制される傾向にあるため、折り目の近辺には吸水性樹脂の非存在領域（膨らみしろ）を設けることが好ましい。このような非存在領域を設けて作製された吸水シートでは、長手方向に吸水性樹脂の非存在領域を有することになる。かかる吸水シートは、体液などを吸収して、吸水性樹脂が膨潤する際にも、吸水シート内部に空間的な余裕があるため、吸水性樹脂の膨潤が阻害されず、シート本来の吸収性能を発現しやすい観点と、吸水シートの乾燥時、湿潤時の両方における吸水シートからの吸水性樹脂の散逸がより少ないという観点から、より好ましい。

吸水シート前駆体を折りたたんで吸水シートを作製する際に、吸水シート前駆体の先端の縁がもう一方の先端の縁と並行に突き合わさった状態となるか、又は近接した状態となる。この時に、両者の先端の縁から形成される接合部が形成される。かかる接合部においては、両者の先端の縁が完全に接することが好ましい。接合部での接合が不十分で溝が形成された場合、吸収対象の液体が供された時に、その溝に沿って（例えば傾斜時に）液漏れが発生しやすい。従って、接合部においては溝が形成されないように接着剤等によって完全に穴埋めする方法や、接合部が、吸収対象の液体が供される側、すなわち吸収性物品の液体透過性シート側に接しないように配置する方法を採用することが好ましく、吸収性物品の製造がより簡便であるという観点から、後者の方法がより好ましい。

本発明の吸収性物品は、本発明の吸水シートが、液体透過性シート及び液体不透過性シートで挟持されてなる。吸収性物品としては、例えば紙おむつ、失禁パッド、生理用ナプキン、ペットシート、食品用ドリップシート、電力ケーブルの止水剤等が挙げられる。さらに、液体透過性シート及び液体不透過性シートとしては、吸収性物品の技術分野で公知のものを、特に制限なく用いることができる。かかる吸収性物品は、公知の方法によって製造することができる。

以下に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例のみに限定されるものではない。

吸水性樹脂及び吸水シートの性能は、以下の方法により測定した。

＜吸水性樹脂の生理食塩水保水能＞
吸水性樹脂２．０ｇを、綿袋（メンブロード６０番、横１００ｍｍ×縦２００ｍｍ）中に計り取り、５００ｍＬ容のビーカーに入れた。綿袋に生理食塩水（０．９質量％塩化ナトリウム水溶液、以下同様）５００ｇを一度に注ぎ込み、吸水性樹脂のママコが発生しないように生理食塩水を分散させた。綿袋の上部を輪ゴムで縛り、１時間放置して、吸水性樹脂を十分に膨潤させた。遠心力が１６７Ｇとなるよう設定した脱水機（国産遠心機株式会社製、品番：H-122）を用いて綿袋を１分間脱水し、脱水後の膨潤ゲルを含んだ綿袋の質量Ｗａ（ｇ）を測定した。吸水性樹脂を添加せずに同様の操作を行い、綿袋の湿潤時空質量Ｗｂ（ｇ）を測定し、次式により吸水性樹脂の生理食塩水保水能を求めた。
吸水性樹脂の生理食塩水保水能（ｇ／ｇ）＝［Ｗａ−Ｗｂ］（ｇ）／吸水性樹脂の質量（ｇ）

＜吸水性樹脂の生理食塩水吸水速度＞
本試験は、２５℃±１℃に調節された室内で行った。１００ｍＬ容のビーカーに、生理食塩水５０±０．１ｇを量りとり、マグネチックスターラーバー（８ｍｍφ×３０ｍｍのリング無し）を投入し、ビーカーを恒温水槽に浸漬して、液温を２５±０．２℃に調節した。次に、マグネチックスターラー上にビーカーを置いて、回転数６００ｒ／ｍｉｎとして、生理食塩水に渦を発生させた後、吸水性樹脂２．０±０．００２ｇを、前記ビーカーに素早く添加し、ストップウォッチを用いて、吸水性樹脂の添加後から液面の渦が収束する時点までの時間（秒）を測定し、吸水性樹脂の吸水速度とした。

＜吸水性樹脂の中位粒径＞
別に規定のない限り、吸水性樹脂の粒径を中位粒径として規定し、次のようにして測定した。吸水性樹脂１００ｇに、滑剤として、０．５ｇの非晶質シリカ（デグサジャパン（株）、Sipernat 200）を混合した。

前記吸水性樹脂を、ＪＩＳ標準篩の目開き２５０μｍの篩を用いて通過させ、その５０質量％以上が通過する場合には（Ａ）の篩の組み合わせを、その５０質量％以上が篩上に残る場合には（Ｂ）の篩の組み合わせを用いて中位粒径を測定した。

（Ａ）ＪＩＳ標準篩を上から、目開き４２５μｍの篩、目開き２５０μｍの篩、目開き１８０μｍの篩、目開き１５０μｍの篩、目開き１０６μｍの篩、目開き７５μｍの篩、目開き４５μｍの篩及び受け皿の順に組み合わせた。

（Ｂ）ＪＩＳ標準篩を上から、目開き８５０μｍの篩、目開き６００μｍの篩、目開き５００μｍの篩、目開き４２５μｍの篩、目開き３００μｍの篩、目開き２５０μｍの篩、目開き１５０μｍの篩及び受け皿の順に組み合わせた。

組み合わせた最上の篩に、前記吸水性樹脂を入れ、ロータップ式振とう器を用いて２０分間振とうさせて分級した。

分級後、各篩上に残った吸水性樹脂の質量を全量に対する質量百分率として計算し、粒子径の大きい方から順に積算することにより、篩の目開きと篩上に残った吸水性樹脂の質量百分率の積算値との関係を対数確率紙にプロットした。確率紙上のプロットを直線で結ぶことにより、積算質量百分率５０質量％に相当する粒子径を中位粒径とした。なお、接着剤の中位粒径についても、別に規定のない限り、吸水性樹脂と同様の方法によって求めた。

＜吸水シートの厚みの測定＞
得られた吸水シートの厚みは、厚み測定器（株式会社尾崎製作所製、型番：J-B）を用いて測定した。測定箇所として、長手方向に左端、中央、右端の３箇所を任意に決め、例えば１０×３０ｃｍの場合、左から３ｃｍを左端、１５ｃｍを中央、２７ｃｍを右端とした。幅方向は均等な中央部を測定した。

厚みの測定値は各箇所で３回測定して平均した。さらに、左端、中央、右端の値を平均して、吸水シート全体の厚みとした。

＜吸水シートの強度＞
吸水シートの強度は以下の方法によって評価した。
得られた吸水シートを１０×１０ｃｍの大きさにカットした。次いで２枚の１０×１０ｃｍアクリル板（質量約６０ｇ）の各片面の全面に両面テープを貼り付けた。図５に示すように、アクリル板１１、１２の対角線が４５度を成すように、かつ両面テープが吸水シート１３側を向くように上下から挟みこんで、動かないよう圧着した。

このように調製された吸水シートの強度テストピースを、前記＜吸水性樹脂の中位粒径＞の項で用いた、篩の金属製受け皿の中に入れて蓋をした後、ロータップ振とう機で３分間回転タッピングした（この時、受け皿とタッピング機の間に、スペーサーとしてのメッシュ篩が何層かあっても良い）。タッピング後の外観に基づいて、以下の基準によって吸水シートの強度を評価した。

○：外観に変化無く、アクリル板をずらそうとしても容易には動かなかった。
△：外観に変化無いが、アクリル板をずらすと、吸水シート中央から剥がれた。
×：吸水シートは中央から２つに分裂し、内容物が散乱していた。

＜吸収性物品の評価＞
得られた吸水シートを用いて、簡易的な吸収性物品を作製し、物性を測定した。この時の作製条件は、実施例及び比較例における全ての吸水シートについて、同じ条件となるように設定した。

＜吸水シートの合計浸透速度及び逆戻り量の評価＞
吸水シートを１０×３０ｃｍの状短冊状で、長手方向が親水性不織布の縦方向（機械方向）となるように切断したものを、サンプルとして使用した。

１０Ｌ容の容器に、塩化ナトリウム６０ｇ、塩化カルシウム二水和物１．８ｇ、塩化マグネシウム六水和物３．６ｇ及び適量の蒸留水を入れ、完全に溶解させた。次に、１質量％ポリ（オキシエチレン）イソオクチルフェニルエーテル水溶液１５ｇを添加し、さらに蒸留水を添加して、水溶液全体の質量を６０００ｇに調整した後、少量の青色１号で着色して、試験液を調製した。

サンプル（吸水シート）の上部に、サンプルと同じ大きさ（１０×３０ｃｍ）、目付量２２ｇ／ｍ²のポリエチレン製エアスルー型多孔質液体透過性シートを載せた。また、サンプルの下にこのシートと同じ大きさ、目付量のポリエチレン製液体不透過性シートを置き、簡易的な吸収性物品を作製した。この吸収性物品の中心付近に、内径３ｃｍの円筒型シリンダーを置き、５０ｍＬの試験液を一度に投入するとともに、ストップウォッチを用いて、試験液が完全に吸収性物品に浸透するまでの時間を測定し、１回目の浸透速度（秒）とした。次いで３０分後及び６０分後にも同様の操作を行い、２回目及び３回目の浸透速度（秒）を測定した。１回目〜３回目の秒数の合計を合計浸透速度とした。

１回目の試験液投入開始から１２０分後にシリンダーを取り除き、吸収性物品上の液投入位置付近に、あらかじめ質量（Ｗｇ（ｇ）、約７０ｇ）を測定しておいた１０ｃｍ四方の濾紙（約８０枚）を置き、その上に１０ｃｍ×１０ｃｍの５ｋｇの重りを載せた。５分間の荷重後、濾紙の質量（Ｗｈ（ｇ））を測定し、増加した質量を逆戻り量（ｇ）とした。
逆戻り量（ｇ）＝Ｗｈ−Ｗｇ

＜傾斜における漏れ試験＞
傾斜における漏れ試験は、図６に示す装置を用いて行った。
概略としては、市販の実験設備用の架台２１を用いて、アクリル板２２を傾斜させて固定した後、板上に載置した吸水シート２３に鉛直上方から滴下ロート２４で前記の試験液を投入し、漏れ量を天秤２５で計量する機構である。以下に詳細な仕様を示す。

アクリル板２２は傾斜面方向の長さが４５ｃｍで、実験用架台２１によって水平に対して成す角４５±２°になるよう固定した。アクリル板２２は幅１００ｃｍ、厚み１ｃｍで、複数の吸水シート２３を並行して測定することも可能であった。アクリル板２２の表面は滑らかなので、板に液体が滞留したり吸収されたりすることはなかった。

実験用架台２１を用いて、滴下ロート２４を傾斜アクリル板２２の鉛直上方に固定した。滴下ロート２４は、容量１００ｍＬ、先端部の内径が約４ｍｍφであり、８ｍＬ／秒で液が投入されるようにコックの絞りを調整した。

アクリル板２２の下部には、金属製トレイ２６を載置した天秤２５が設置されており、漏れとして流れ落ちる試験液をすべて受けとめ、その質量を０．１ｇの精度まで記録した。

このような装置を用いた傾斜における漏れ試験は以下の手順で行った。長さ３０ｃｍ・幅１０ｃｍのサイズに裁断した吸水シート２３の質量を測定した後、同サイズのエアスルー型ポリエチレン製液体透過性不織布（目付量２２ｇ／ｍ²）を上方から付し、さらに、同サイズ、同目付量のポリエチレン製液体不透過性シートを下方から付して作成した簡易的な吸収性物品を、アクリル板２２上に貼り付けた（漏れを作為的に止めないために、吸水シート２３の下端はアクリル板２２上には貼り付けなかった）。

吸水シート２３の上端から２ｃｍ下方向の箇所に目印をつけ、滴下ロート２４の投入口を、目印から鉛直上方距離８±２ｍｍになるように固定した。

天秤２５を起動させ、表示をゼロに補正した後、滴下ロート２４に前記試験液８０ｍＬを一度に投入した。試験液が吸水シート２３に吸収されずに傾斜したアクリル板２２を流れ、金属製トレイ２６に入った液量を測定し、１回目の漏れ量（ｍＬ）とした。この１回目の漏れ量（ｍＬ）の数値をLW1とした。

１回目の投入開始から１０分間隔にて、同様に２回目、３回目の試験液を投入して、２回目、３回目の漏れ量（ｍＬ）を測定し、その数値をそれぞれLW2、LW3とした。

次いで、以下の式に従って漏れ指数を算出した。指数がゼロに近づくほど、吸水シートの傾斜における漏れ量、特に初期の漏れ量が少なく、優れた吸水シートと判断される。
漏れ指数：L=LW1×10＋LW2×5＋LW3

（実施例１）
ローラー型散布機（株式会社ハシマ製：シンターエースＭ／Ｃ）の投入口に、接着剤としてのエチレン−酢酸ビニル共重合体（融点９５℃；中位粒径：２００μｍ）５５質量部と、吸水性樹脂としてのポリアクリル酸ナトリウム架橋体Ａ（住友精化株式会社製：アクアキープSA55SX-II、中位粒径：３６０μｍ；生理食塩水吸水速度：４２秒；生理食塩水保水能：３５ｇ／ｇ；表中「樹脂Ａ」と略記する）２７０質量部とを均一混合させたものを仕込んだ。一方、散布機下部のコンベアーに、幅３０ｃｍの不織布Ａ（レーヨンスパンレース、目付量４５ｇ／ｍ²、厚み：４００μｍ、レーヨン含有率１００％）を敷き、図３における領域Ａ（幅：１０ｃｍ、領域ＡとＢの間隔：２ｃｍ）以外は紙で覆った。次いで、散布ローラーと下部コンベアーを稼動させることにより、前記混合物を目付量３２５ｇ／ｍ²で前記不織布上の領域Ａのみに均一積層した。

この積層体を再度、ローラー型散布機のコンベアーに混合物が移動しないよう注意深く敷いた後、図３における領域Ｂ（幅：５ｃｍ）以外は紙で覆った。散布ローラーと下部コンベアーを稼動させることにより、前記混合物を目付量７８ｇ／ｍ²で前記不織布上の領域Ｂのみに均一積層した。

得られた積層体を、上部から基材としての不織布Ｂ（レーヨン-PETスパンレース、目付量３５ｇ／ｍ²、厚み：３００μｍ、レーヨン含有率７０％、ＰＥＴ含有率３０％）で挟みつけた後、さらに加熱温度１３０℃に設定した熱ラミネート機（株式会社ハシマ製：直線式接着プレスHP-600LF）にて熱融着させることで一体化し、吸水シート前駆体を得た。

ローラー型散布機の投入口に、接着剤としてのエチレン−酢酸ビニル共重合体（融点９５℃；中位粒径：２００μｍ）を仕込んだ。一方、散布機下部のコンベアーに、不織布Ｂが上側となるように吸水シート前駆体を敷いた。散布ローラーと下部コンベアーを稼動させることにより、前記接着剤を目付量１５ｇ／ｍ²で前記吸水シート前駆体の領域Ａの直上に均一積層した。さらに、前記ローラー型散布機に併設された加熱炉（設定温度１１０℃）をコンベアーにて通過させ、次いで室温まで冷却することで、接着剤を保持させた。

接着剤が保持された吸水シート前駆体を、図３における線Ｌにおいて、吸水シート前駆体の両端を切り落とし、さらに線Ｋ（領域ＡとＢとの略中央線）において接着剤が内側になるよう折りたたんだ後、加熱温度を１００℃に設定した熱ラミネート機（株式会社ハシマ製：直線式接着プレスHP-600LF）にて熱融着させることでこれらを一体化し、吸水シートを得た。得られた吸水シートの構造の断面を模式的に示せば、図１のような構造であった。なお、本例において製造された吸水シートの接合部は、溝が形成されないように、吸水シート前駆体の先端の縁の両者が完全に接合した状態であることを確認した。以下の実施例、比較例において、特に明示が無い限り、吸水シートの接合部は溝が形成されていないことを確認した。

（実施例２）
ローラー型散布機（株式会社ハシマ製：シンターエースＭ／Ｃ）の投入口に、接着剤としての共重合ポリエステル（融点８０℃；中位粒径：１５０μｍ）５５質量部と、吸水性樹脂としてのポリアクリル酸ナトリウム架橋体Ａの２７０質量部とを均一混合させたものを仕込んだ。一方、散布機下部のコンベアーに、幅３０ｃｍの不織布Ｃ（レーヨン−ＰＥＴスパンレース、目付量５０ｇ／ｍ²、厚み：５００μｍ、レーヨン含有率７０％、ＰＥＴ含有率３０％）を敷き、図４における領域Ｃ（幅：１０ｃｍ、領域ＣとＤの間隔：２ｃｍ）以外は紙で覆った。次いで、散布ローラーと下部コンベアーを稼動させることにより、前記混合物を目付量３２５ｇ／ｍ²で前記不織布上の領域Ｃのみに均一積層した。

この積層体を再度、ローラー型散布機のコンベアーに混合物が移動しないよう注意深く敷いた後、図４における領域Ｄ（幅：１０ｃｍ）以外は紙で覆った。次に、ローラー型散布機の投入口に、接着剤としての共重合ポリエステル（融点８０℃；中位粒径：１５０μｍ）５５質量部と、吸水性樹脂としてのポリアクリル酸ナトリウム架橋体Ｂ（住友精化株式会社製：アクアキープ１０ＳＨ−ＰＢ；中位粒径：３２０μｍ；生理食塩水吸水速度：３秒；生理食塩水保水能：４２ｇ／ｇ；表中「樹脂Ｂ」と略記する）２７０質量部とを均一混合させたものを仕込んだ。散布ローラーと下部コンベアーを稼動させることにより、前記混合物を目付量７８ｇ／ｍ²で前記不織布上の領域Ｄのみに均一積層した。

得られた積層体を、上部から基材としての不織布Ｃで挟みつけた後、さらに加熱温度１００℃に設定した熱ラミネート機（株式会社ハシマ製：直線式接着プレスHP-600LF）にて熱融着させることで一体化し、吸水シート前駆体を得た。

加熱温度を１５０℃に設定したホットメルト塗工機（株式会社ハリーズ製：マーシャル１５０）に、前記吸水シート前駆体を敷いた後、接着剤としてスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（SBS、軟化点８５℃）を目付量４ｇ／ｍ²、線幅１００μｍで、基材としての不織布Ｃ側の領域Ｃの直上に塗布した。

接着剤が塗布された吸水シート前駆体を、図４における線Ｎ（領域ＣまたはＤと線Ｎの間隔：１ｃｍ）において外側を切り落とし、さらに線Ｍ（領域ＣとＤとの略中央線）において、接着剤が内側になるように折りたたんだ後、加熱温度を１００℃に設定した熱ラミネート機（株式会社ハシマ製：直線式接着プレスHP-600LF）にて熱融着させることでこれらを一体化し、吸水シートを得た。得られた吸水シートの構造の断面を模式的に示せば、図２のような構造であった。

（実施例３）
加熱温度を１５０℃に設定したホットメルト塗工機（株式会社ハリーズ製：マーシャル１５０）上に、幅３０ｃｍの不織布Ｃを敷いた後、接着剤としてスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（SBS、軟化点８５℃）を当該不織布上に塗布した。塗布方法としては、図４に示した領域Ｃに対して目付量２０ｇ／ｍ²；線幅１００μｍ、次いで領域Ｄに対しては目付量５ｇ／ｍ²；線幅６０μｍで塗布した。

ローラー型散布機（株式会社ハシマ製：シンターエースＭ／Ｃ）の投入口に、吸水性樹脂としてのポリアクリル酸ナトリウム架橋体Ａを仕込んだ。一方、散布機下部のコンベアーに、接着剤を塗布した前記不織布を敷き、図４における領域Ｃ以外は紙で覆った。次いで、散布ローラーと下部コンベアーを稼動させることにより、前記ポリアクリル酸ナトリウム架橋体Ａを目付量２７０ｇ／ｍ²で不織布上の領域Ｃのみに均一積層し、積層体を得た。

次に、ローラー型散布機（株式会社ハシマ製：シンターエースＭ／Ｃ）の投入口に、吸水性樹脂としてのポリアクリル酸ナトリウム架橋体Ｂを仕込んだ。一方、散布機下部のコンベアーに、前記積層体を敷き、図４における領域Ｄ以外は紙で覆った。次いで、散布ローラーと下部コンベアーを稼動させることにより、前記ポリアクリル酸ナトリウム架橋体Ｂを目付量６５ｇ／ｍ²で不織布上の領域Ｄのみに均一に積層し、領域Ｃと領域Ｄに吸水性樹脂が散布された積層体を得た。

前記積層体を、上部からSBS（軟化点８５℃）を前記と同様の方法、目付量及び線幅で塗布した不織布Ｂで挟みつけた後、加熱温度を１００℃に設定した熱ラミネート機（株式会社ハシマ製：直線式接着プレスHP-600LF）にて熱融着させることでこれらを一体化し、吸水シート前駆体を得た。

加熱温度を１５０℃に設定したホットメルト塗工機上に、前記吸水シート前駆体を不織布Ｂの面を上にして敷いた後、接着剤としてSBS（軟化点８５℃）を目付量４ｇ／ｍ²；線幅１００μｍで基材としての不織布Ｂ側の領域Ｃの直上に塗布した。

接着剤が塗布された吸水シート前駆体を、図４における線Ｎにおいて、ヒートシールした後に外側を切り落とし、さらに線Ｍにおいて接着剤が内側になるよう折りたたんだ後、加熱温度を１００℃に設定した熱ラミネート機（株式会社ハシマ製：直線式接着プレスHP-600LF）にて熱融着させることでこれらを一体化し、吸水シートを得た。

（実施例４）
実施例３において、表１に示すように、親水性不織布としての不織布Ｃを不織布Ａに、基材層を形成する基材としての不織布Ｂを不織布Ｃに変更し、接着剤としてのSBSを表１に示す使用量に変更し、吸水性樹脂及び／又は接着剤の散布量を表１に示すように変更した以外は、実施例３と同様の方法によって吸水シートを得た。

（実施例５）
実施例４において、接着剤としてのSBSを表１に示す素材(SBS/SIS)及び使用量に変更し、吸水性樹脂及び／又は接着剤の散布量を表１に示すように変更した以外は、実施例４と同様の方法によって吸水シートを得た。素材の詳細は以下に示した。

SBS/SIS接着剤：スチレン−ブタジエンブロック共重合体とスチレン−イソプレンブロック共重合体の混合物、軟化点９２℃（ホットメルト塗工機の加熱温度：１４５℃）。

得られた吸水シートは所定の大きさにカットされ、吸水シート性能を測定した。結果を表２に示す。

（比較例１）
ローラー型散布機（株式会社ハシマ製：シンターエースＭ／Ｃ）の投入口に、接着剤としてのエチレン−酢酸ビニル共重合体（融点９５℃；中位粒径：２００μｍ）５５質量部と、吸水性樹脂としてのポリアクリル酸ナトリウム架橋体Ａ３３０質量部とを均一混合させたものを仕込んだ。一方、散布機下部のコンベアーに、幅３０ｃｍの不織布Ａを敷いた。次いで、散布ローラーと下部コンベアーを稼動させることにより、前記混合物を目付量３８５ｇ／ｍ²で前記不織布上に均一に積層した。

得られた積層体を、上部から前記不織布Ａで挟みつけ、さらに加熱温度１３０℃に設定した熱ラミネート機（株式会社ハシマ製：直線式接着プレスHP-600LF）にて熱融着させることで一体化し、吸水シートを得た。

吸水シートは所定の大きさにカットされ、吸水シート性能を測定した。結果を表２に示す。

（比較例２）
ローラー型散布機（株式会社ハシマ製：シンターエースＭ／Ｃ）の投入口に、接着剤としてのエチレン−酢酸ビニル共重合体（融点９５℃；中位粒径：２００μｍ）５５質量部と、吸水性樹脂としてのポリアクリル酸ナトリウム架橋体Ａ２７０質量部とを均一混合させたものを仕込んだ。一方、散布機下部のコンベアーに、幅３０ｃｍの不織布Ａを敷いた。次いで、散布ローラーと下部コンベアーを稼動させることにより、前記混合物を目付量３２５ｇ／ｍ²で前記不織布上に均一に積層した。

得られた積層体を、上部から基材としての不織布Ｄ（レーヨン−ＰＥＴスパンレース、目付量：７０ｇ／ｍ²、厚み：７００μｍ、レーヨン含有率：５０％、ＰＥＴ含有率：５０％）を挟みつけた後、加熱温度１３０℃設定した熱ラミネート機（株式会社ハシマ製：直線式接着プレスHP-600LF）にて熱融着させることで一体化し、再度、ローラー型散布機のコンベアーに不織布Ｄ側が上部になるよう敷き、散布ローラーと下部コンベアーを稼動させることにより、前記混合物を目付量７８ｇ／ｍ²で前記不織布上に、均一に積層した。

得られた積層体を、上部から前記不織布Ａで挟みつけ、さらに加熱温度１３０℃に設定した熱ラミネート機（株式会社ハシマ製：直線式接着プレスHP-600LF）にて熱融着させることで一体化し、吸水シートを得た。得られた吸水シートの構造の断面を模式的に示せば、図７のような構造であった。だだし、本例における基材は本発明品における基材層とは異なり、一つの層からなるものであった。

（比較例３、４）
実施例３において、表１に示すように、基材層を形成する基材としての不織布Ｂを不織布Ｃに変更し、接着剤の使用量を表１に示すように変更し、吸水性樹脂及び／又は接着剤の散布量を表１に示すように変更した以外は、実施例３と同様の方法によって吸水シートを得た。

（比較例５）
実施例３において、表１に示すように、基材層を形成する基材としての不織布Ｂを不織布Ｅ（ポリエチレンテレフタレートのスパンボンド不織布、目付量１３ｇ／ｍ²、ＰＥＴ含有率１００％）に変更し、接着剤の使用量を表１に示すように変更し、吸水性樹脂及び／又は接着剤の散布量を表１に示すように変更した以外は、実施例３と同様の方法によって吸水シートを得た。

表１及び表２より、以下のことが分かった。吸水性樹脂の使用量がほぼ同一である実施例１〜３と比較例１〜５との比較から、特定の構成を有する基材層を使用した本発明の吸水シートは、浸透速度、逆戻り、傾斜における漏れ指数において優れた性能を有していた。さらに、吸水性樹脂の使用量や１次吸収層／２次吸収層における使用比率を変更した実施例４、５における本発明の吸水シートであっても、浸透速度、逆戻り、傾斜における漏れ指数において優れた性能を有していた。

（実施例６、比較例６）
吸収性物品の製造
Ｐ＆Ｇ株式会社製の商品名パンパース・コットンケア（Ｌサイズ）のバックシート側に切れ目を入れて開き、トップシートを破損しないように内容物を丁寧に除去した。実施例３、比較例１で得られた吸水シートをそれぞれ１０×４０ｃｍにカットしたものを１次吸収層がトップシート側になるよう、切れ目から挿入して封をすることで吸収性物品（実施例６、比較例６）を得た。これらを用いて、１０名のパネラーにてテストしたところ、実施例６の吸収性物品の方が、触感、おむつ交換時のドライ感及び液漏れの面で、より優れるという評価を得た。

実施例１〜５の吸水シート及び実施例６の吸収性物品は、基本的な性能（強度、浸透速度、逆戻り量、液漏れ量）を高いレベルで確保しつつ、吸水性樹脂の含有量が多いにもかかわらず、薄型化とゲルブロッキング現象の回避を達成した吸水シート及び吸収性物品であることがわかる。

本発明の吸水シートは、衛生材料分野、農業分野、建材分野等の吸収性物品に使用することができ、なかでも、衛生材料分野の吸収性物品に好適に使用することができる。

１１アクリル板
１２アクリル板
１３吸水シート
２１架台
２２アクリル板
２３吸水シート
２４滴下ロート
２５天秤
２６金属製トレイ
５１吸水シート
５２吸水性樹脂
５３１次吸収層
５４吸水性樹脂
５５２次吸収層
５６基材層
５７親水性不織布
５８接着剤
５９接着剤
６０接合部
６１接着剤
６２基材

Claims

吸水性樹脂及び接着剤を含有してなる吸収層が親水性不織布により挟持された構造を有する吸水シートであって、以下（１）〜（２）の要件を満たす、通気性を有する基材の２層以上が接着剤により接着され積層されてなる基材層により、該吸収層が１次吸収層と２次吸収層とに分画されてなる構造を有する、吸水シート：
（１）該基材層の目付量が２５ｇ／ｍ²以上であること、及び
（２）該通気性を有する基材間が０．１〜５０ｇ／ｍ²の量の接着剤で接着されていること。
基材が、衛生用紙、多孔質フィルム、セルロース含有合成繊維不織布、レーヨン含有合成繊維不織布及び親水化処理された合成繊維不織布からなる群より選ばれた少なくとも１種である、請求項１に記載の吸水シート。
親水性不織布が、レーヨン繊維、ポリオレフィン繊維、ポリエステル繊維及びそれらの混合体からなる群より選ばれた少なくとも１種である、請求項１又は２に記載の吸水シート。
吸収層における接着剤が、ポリオレフィン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エチレン−酢酸ビニル共重合体接着剤及びスチレン系エラストマー接着剤からなる群より選ばれた少なくとも１種である、請求項１〜３いずれか１項に記載の吸水シート。
吸収層における接着剤の含有量が、吸水性樹脂の含有量（質量基準）の０．０５〜２．０倍である、請求項１〜４いずれか１項に記載の吸水シート。
吸収層における吸水性樹脂の含有量が１００〜１０００ｇ／ｍ²である、請求項１〜５いずれか１項に記載の吸水シート。
長手方向に吸水性樹脂の非存在領域を有する、請求項１〜６いずれか１項に記載の吸水シート。
請求項１〜７のいずれか１項に記載の吸水シートを、液体透過性シート及び液体不透過性シートで挟持してなる吸収性物品。
吸水性樹脂及び接着剤を含有してなる吸収層を表面側の通気性を有する基材と裏面側の親水性不織布との間に挟持してなる吸水シート前駆体を作製する工程、及び
該吸水シート前駆体を表面側に折りたたんで、２層に形成された基材を０．１〜５０ｇ／ｍ²の量の接着剤で互いに接着する工程、
を含む、基材が２層以上積層されてなる、基材の合計目付量が２５ｇ／ｍ²以上である基材層が形成された吸水シートであって、該基材層によって吸収層が１次吸収層と２次吸収層とに隔てられた吸水シートを製造する方法。