JP5969211B2 - 吸水シート構成体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、衛生材料分野等に使用し得る吸水シート構成体に関する。詳しくは、薄型で生理用ナプキン等の吸収性物品に好適に使用し得る吸水シート構成体に関する。さらに本発明は、かかる吸水シート構成体を用いてなる生理用ナプキン等の吸収性物品に関する。

生理用ナプキン、失禁パッド等に代表される吸収性物品は、体液等の液体を吸収する吸収体が、体に接する側に配された柔軟な液体透過性の表面シート（トップシート）と、体と接する反対側に配された液体不透過性の背面シート（バックシート）とにより挟持された構造を有する。

従来、デザイン性、携帯時における利便性、流通時における効率等の観点から、吸収性物品の薄型化、軽量化に対する要求は高まっていた。さらに近年、環境保全の観点から、資源を有効に利用し、樹木のような成長に長期間を要する天然素材の使用を極力回避する、いわゆるエコ・フレンドリーな志向にニーズが集まりつつある。従来、吸収性物品において一般的に行われている薄型化のための方法としては、例えば、吸収体中の吸水性樹脂を固定する役割である木材の解砕パルプ等の親水性繊維を減らし、吸水性樹脂を増加させる方法があった。

嵩高く吸水能力の低い親水性繊維の比率を低くし、嵩が小さく吸水能力の高い吸水性樹脂を多量に使用した吸収体は、吸収性物品の設計に見合う吸収容量を確保しながら、嵩高い素材を減らすことにより薄型化を目指したもので、合理的な改良方法であると考えられていた。しかしながら、実際に生理用ナプキン等の吸収性物品に使用された際の液体の分配や拡散を考えた場合、多量の吸水性樹脂が液体の吸収によって柔らかいゲル状になると、いわゆる「ゲルブロッキング現象」が発生し、液体拡散性が格段に低下し、吸収体の液体浸透速度が遅くなるという欠点を有する。この「ゲルブロッキング現象」とは、特に吸水性樹脂が多く密集した吸収体が液体を吸収する際、表層付近に存在する吸水性樹脂が液体を吸収し、表層付近で柔らかいゲルがさらに密になることで、吸収体内部への液体の浸透が妨げられ、内部の吸水性樹脂が効率良く液体を吸収できなくなる現象のことである。

そこで、これまでにも親水性繊維を減らし、吸水性樹脂を多量に使用した時に発生するゲルブロッキング現象を防ぐ手段として、例えば、特定の食塩水流れ誘導性、圧力下性能等を有する吸収性重合体を使用する方法（特許文献１参照）、特定の吸水性樹脂前駆体に特定の表面架橋剤を加熱処理した吸水性樹脂を用いる方法（特許文献２参照）等が提案されている。

しかしながら、これらの方法では、吸水性樹脂を多量に使用した吸収体としての液体吸収性能は満足できるものではない。また、吸水性樹脂を固定する役割を担う親水性繊維を減らすことにより、吸水性樹脂が使用前又は使用中に移動するという問題が生じる。吸水性樹脂の偏りが発生した吸収体は、よりゲルブロッキング現象を引き起こしやすくなる傾向にある。

さらに、形態保持に寄与する親水性繊維を減らした吸収体は、吸収体としての形態保持性が低下し、液体の吸収前又は吸収後において、よじれや断裂等の型くずれを起こしやすくなる。型くずれをした吸収体は、液体の拡散性が格段に低下するため、吸収体の本来の能力を発揮できなくなる。このような現象を避けようとすれば、親水性繊維と吸水性樹脂の比率が制限され、吸収性物品の薄型化にも限界が生じる。

そこで近年は、吸収体における親水性繊維を極力使用せずに、吸水性樹脂の含有量を高めることのできる次世代型吸収体として、吸収層内に実質的に親水性繊維を含まない吸収積層体や、吸水シート等の研究が幅広く検討されている。例えば、バルキーな不織布の網目に吸水性樹脂を保持する方法（特許文献３参照）、２枚のメルトブローン不織布の間に吸水性ポリマーを封入する方法（特許文献４参照）、疎水性不織布と親水性シートとの間に吸水性ポリマー粒子を介在させる方法（特許文献５参照）等が挙げられる。

しかし、親水性繊維をほとんど使用しない場合、前記のゲルブロッキング現象が起こりやすい。ゲルブロッキング現象が発生しない場合でも、尿等の体液を一時的に保水し、吸収積層体全体に液体を拡散するという、従来の親水性繊維の役割を担うものが無いため、吸収積層体が液体を十分に捕捉できずに、液漏れが発生する傾向にある。

さらに、吸収積層体の形態保持のために接着剤を用いると、吸水性樹脂の表面が接着剤によって被覆され、液体吸収性能が低下する傾向にある。あるいは、接着剤によって上面と下面の不織布が強固に接着されて、吸水性樹脂が袋状に閉じ込められる等して、吸水性樹脂本来の吸水性能が発揮できない傾向にある。

前記吸収積層体の液体吸収性能を向上させるために、吸収積層体の接着力を弱めた場合、積層体を加工する際に、吸水性樹脂の脱落が多大となり経済上好ましくないばかりか、接着力不足により積層体が剥離して商品価値が失われる可能性も生じる。すなわち、接着を強めれば、ゲルブロッキング現象や液漏れが発生し、接着を弱めれば、吸水性樹脂の脱落や積層体の破壊につながるため、現在のところ、前記課題が解決された吸収積層体、吸水シートは得られていない。

このような吸水シートにおける接着と液体吸収性能のバランスを改善する研究も検討されている。例えば、２枚の不織布が不織布間に設けられた上下２層のホットメルト接着剤からなる網状体層によって接着されている吸収積層体を用いる方法（特許文献６参照）、不織布又はフィルムからなる基材に、特定の反応型ホットメルトを塗工して、吸水性樹脂を固定する方法（特許文献７参照）、微細セルロースと吸水性樹脂とをネット状のホットメルトで被覆して保持する方法（特許文献８参照）等が挙げられる。しかしながら、不織布、吸水性樹脂、接着剤の性能や、それらを使用する条件等を規定しても、液体吸収性能や形態保持性の高い吸水シートを得ることは困難である。また、特定の接着剤や接着方法を用いると、液体吸収性能が向上したとしても、経済性や生産性の観点から好ましくない。

接着剤を使用することなく基材に吸水性樹脂を固定化する方法もある。例えば、重合進行中の吸水性ポリマー粒子を合成繊維質の基材に付着させ、繊維質基材上で重合を行う方法（特許文献９参照）、アクリル酸及びアクリル酸塩を主成分とする単量体水性組成物を不織布基材上で電子線照射によって重合させる方法（特許文献１０参照）等が挙げられる。

これらの方法では、ポリマー粒子中に合成繊維質の基材が入り込んで堅固に固着されるが、基材中で重合反応を完結させることが難しく、未反応の残存モノマーが多くなる等の欠点を有する。

特表平９−５１０８８９号公報 特開平８−５７３１１号公報 特表平９−２５３１２９号公報 特開平７−０５１３１５号公報 特開２００２−３２５７９９号公報 特開２０００−２３８１６１号公報 特表２００１−１５８０７４号公報 特表２００１−０９６６５４号公報 特開２００３−１１１１８号公報 特開平０２−０４８９４４号公報

そこで、本発明は、パルプの極めて少ない吸水シート構成体であっても、ゲルブロッキング現象を回避できるため、吸水シートとしての基本的な性能（少ない逆戻り量、速い液体浸透速度、少ない液漏れ量、形態保持性）に優れ、薄型化を達成することができる吸水シート構成体を提供することを課題とする。

即ち、本発明の要旨は、
〔１〕 吸水性樹脂及び接着剤を含有してなる吸収層が、不織布により該吸収層の上方及び下方から挟持され、該不織布が該吸収層と接着された構造を有する吸水シート構成体の製造方法であって、
接着剤が溶融塗布された不織布上に均一に散布された吸水性樹脂を、接着剤が溶融塗布された不織布で挟持して加圧圧着する工程を有し、
該吸水性樹脂の含有量が１０ｇ／ｍ²以上１００ｇ／ｍ²未満、該吸水性樹脂の生理食塩水保水能が３５〜８０ｇ／ｇであり、該吸水シート構成体の剥離強度が０．０５〜３．０Ｎ／７ｃｍである吸水シート構成体の製造方法；
〔２〕 前記〔１〕に記載の製造方法によって製造された吸水シート構成体を、液体透過性シート及び液体不透過性シートで狭持する工程を有する吸収性物品の製造方法；に関するものである。

本発明にかかる吸水シート構成体は、薄型であっても、形態保持性が良好なために、液体吸収前や吸収後に型くずれを起こさず、しかも尿のような低粘性の液体だけでなく、経血のような高粘性の液体に対しても十分な吸収能力を発揮することができるという優れた効果を奏する。さらに、特定の吸水性能を有する吸水性樹脂を使用することで、吸水性樹脂の使用量も抑えられるため、飛躍的な薄さを実現できる。従って、本発明にかかる吸水シート構成体を生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収体として使用することにより、薄くて外観の意匠性に優れると共に、逆戻りや液漏れ等の不都合のない衛生材料を提供することができる。また、本発明にかかる吸水シート構成体は、衛生材料分野以外に、農業分野や建材分野等にも使用することができる。紙おむつほどの吸収容量を求められない製品に関して、更なる薄型化を達成しうるものである。

吸水性樹脂の荷重下での吸水能を測定するための装置の概略構成を示す模式図である。 吸水シート構成体の強度を測定するための装置の概略構成を示す模式図である。 吸水シート構成体の傾斜における漏れ試験を測定するための装置の概略構成を示す模式図である。 本発明にかかる吸水シート構成体の一例の断面模式図である。

本発明にかかる吸水シート構成体は、吸水性樹脂及び接着剤を含有してなる吸収層が、不織布により挟持された構造を有する吸水シート構成体であり、特定の性能を有する吸水性樹脂を所定量用いて、接着剤を用いて吸収層を不織布間に形成し、吸水シート構成体の剥離強度を特定の範囲とすることで、液体吸収性能にも優れ、かつ形態保持性にも優れた薄型の吸水シート構成体を実現することができるものである。

さらに、本発明にかかる吸水シート構成体は、吸水性樹脂が接着剤により不織布に固着しているため、パルプ繊維等の親水性繊維を実質的に含んでいなくても、吸水性樹脂の偏りや散逸を防止することができ、形態保持性も良好に保たれる。また、剥離強度を特定の範囲とすることで、吸水性樹脂の表面全体が接着剤に覆われた状態ではなく、一部分が固着した状態であるため、吸水性樹脂の吸水性能がほとんど阻害されることがなく、吸水性樹脂が十分に膨潤することができるものと考えられる。

本発明にかかる吸水シート構成体は、パルプ繊維等の親水性繊維が本発明の効果を損なわない範囲の量で、不織布間に吸水性樹脂とともに混在している態様であってもよいが、薄型化の観点からは、実質的に親水性繊維を含まない態様であることが好ましい。

吸水性樹脂の種類としては、市販の吸水性樹脂が使用でき、例えば、澱粉−アクリロニトリルグラフト共重合体の加水分解物、澱粉−アクリル酸グラフト重合体の中和物、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体のケン化物、ポリアクリル酸部分中和物等が挙げられる。これらの吸水性樹脂のなかでは、生産量、製造コストや吸水性能等の観点から、ポリアクリル酸部分中和物が好ましい。ポリアクリル酸部分中和物を合成する方法としては、逆相懸濁重合法、及び水溶液重合法等が挙げられる。これらの重合法のなかでも、得られる粒子の流動性の良さや微粉末の少なさ、液体吸収容量（保水能、荷重下での吸水能等の指標にて表される）や吸水速度等の吸水性能が高いという観点から、逆相懸濁重合法により得られる吸水性樹脂が好ましく使用される。

ポリアクリル酸部分中和物の中和度は、吸水性樹脂の浸透圧を高め、吸水能力を高める観点から、５０モル％以上が好ましく、７０〜９０モル％がより好ましい。

吸水シート構成体における吸水性樹脂の含有量は、本発明にかかる吸水シート構成体が吸収性物品に使用された際にも十分な液体吸収性能を得る観点から、吸水シート構成体の１平米あたり１０ｇ以上１００ｇ未満（即ち１０ｇ／ｍ²以上１００ｇ／ｍ²未満）であり、好ましくは１５〜９０ｇ／ｍ²、より好ましくは２０〜８０ｇ／ｍ²である。吸水シート構成体としての十分な液体吸収性能を発揮させ、特に逆戻りを抑制する観点から、当該含有量は１０ｇ／ｍ²以上であることが必要であり、ゲルブロッキング現象の発生を抑制し、吸水シート構成体として液体の拡散性能を発揮させ、さらに液体の浸透速度を改善する観点から、当該合計含有量は１００ｇ／ｍ²未満であることが必要である。

本発明にかかる吸水シート構成体の液体吸収性能は、使用される吸水性樹脂の吸水性能に影響をうける。よって本発明で使用される吸水性樹脂は、吸水シート構成体の各成分の構成等を考慮して、吸水性樹脂の液体吸収容量（保水能、荷重下での吸水能等の指標にて表される）、吸水速度等の吸水性能や質量平均粒径が好適な範囲のものを選択することが好ましい。

本明細書において、吸水性樹脂の保水能は、生理食塩水保水能として評価される。吸水性樹脂の生理食塩水保水能は、液体をより多く吸収し、かつ吸収時のゲルを強く保ちゲルブロッキング現象を防止する観点から、３５〜８０ｇ／ｇであり、４０〜７５ｇ／ｇであることが好ましく、４５〜７０ｇ／ｇであることがより好ましく、５０〜６５ｇ／ｇであることがさらに好ましい。吸水性樹脂の生理食塩水保水能は、後述の実施例に記載の測定方法により得られる値である。

また、本発明にかかる吸水シート構成体を生理用ナプキン等の吸収性物品に使用する場合を考慮すると、装着者の荷重にさらされた状態においても吸水能力が高い方が好ましいという観点から、荷重下での吸水能力も重要であり、吸水性樹脂の２．０７ｋＰａ荷重下での生理食塩水吸水能は、１２ｍＬ／ｇ以上であることが好ましく、１５〜４５ｍＬ／ｇであることがより好ましく、１８〜４０ｍＬ／ｇであることがさらに好ましく、２０〜３５ｍＬ／ｇであることがよりさらに好ましい。吸水性樹脂の２．０７ｋＰａ荷重下での生理食塩水吸水能は、後述の実施例に記載の測定方法により得られる値である。

本明細書において、吸水性樹脂の吸水速度は、生理食塩水吸水速度として評価される。吸水性樹脂の生理食塩水吸水速度は、本発明にかかる吸水シート構成体における液体の浸透速度を速め、衛生材料に使用される際の液漏れを防止する観点から、好ましくは１〜５０秒であり、より好ましくは１〜４０秒であり、さらに好ましくは２〜３５秒であり、よりさらに好ましくは３〜３０秒である。吸水性樹脂の吸水速度は、後述の実施例に記載の測定方法により得られる値である。

吸水性樹脂の質量平均粒径は、吸水シート構成体における吸水性樹脂の散逸及び吸水時のゲルブロッキング現象を防止するとともに、吸水シート構成体のゴツゴツする感触を低減して、風合いを向上する観点から、５０〜８００μｍであることが好ましく、１００〜７００μｍであることがより好ましく、１５０〜６００μｍであることがさらに好ましく、２００〜５００μｍであることがよりさらに好ましい。吸水性樹脂の質量平均粒径は、後述の実施例に記載の測定方法により得られる値である。

本発明に用いられる不織布としては、当該技術分野で公知の不織布であれば特に限定されないが、液体浸透性、柔軟性及びシート構成体とした際の強度の観点から、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン繊維、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル繊維、ナイロン等のポリアミド繊維、レーヨン繊維、その他の合成繊維製からなる不織布や、綿、絹、麻、パルプ（セルロース）繊維等が混合されて製造された不織布等が挙げられる。これらの不織布のなかでも、吸水シート構成体の強度を高める等の観点から、合成繊維の不織布が好ましく用いられ、とりわけレーヨン繊維、ポリオレフィン繊維、ポリエステル繊維からなる不織布であることが好ましい。これらの不織布は、前記繊維の単独の不織布でもよく、２種以上の繊維を組み合わせた不織布でも良い。

より詳細には、吸水シート構成体の形態保持性を高め、吸水性樹脂の目抜けによる脱落を防止する観点から、ポリオレフィン繊維、ポリエステル繊維及びそれらの混合体からなる群より選択される繊維より製造されるスパンボンド不織布がより好ましく、また、シートを形成した際の液体吸収性能、柔軟性をより高める観点から、レーヨン繊維を主成分とするスパンレース不織布も、本発明に用いられる不織布として、より好ましい。前記スパンボンド不織布のなかでも、ポリオレフィン繊維の多層構造である、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド（ＳＭＳ）不織布、及びスパンボンド−メルトブローン−メルトブローン−スパンボンド（ＳＭＭＳ）不織布がより好ましく用いられ、とりわけポリプロピレン繊維を主成分とするＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布が好ましく用いられる。一方、前記スパンレース不織布としては、主成分のレーヨン繊維にポリオレフィン繊維及び／又はポリエステル繊維を適宜配合したものが好ましく使用され、なかでもレーヨン−ＰＥＴ不織布、レーヨン−ＰＥＴ−ＰＥ不織布が好ましく用いられる。前記不織布には、吸水シート構成体の厚みを増大させない程度に少量のパルプ繊維が含まれていてもよい。

前記不織布は、その親水性が低すぎると、吸水シート構成体の液体吸収性能が悪化する一方、必要以上に高くても液体吸収性能はそれに見合うほど向上しないため、適度な親水性を有していることが望ましい。その観点から、後述される「不織布の親水度」の測定方法に従って測定した時の親水度が、５〜２００のものが好ましく用いられ、８〜１５０のものがより好ましく、１０〜１００のものがさらに好ましく、１２〜８０のものがよりさらに好ましい。このような親水性を有する不織布は、特に限定されないが、前記した不織布のうち、レーヨン繊維のように素材自身が適度な親水度を示すものを用いたものでもよいし、ポリオレフィン繊維、ポリエステル繊維のような疎水性の化学繊維に、公知の方法で親水化処理し、適度な親水度を付与したものを用いたものであってもよい。親水化処理の方法としては、例えば、スパンボンド不織布において、疎水性の化学繊維に親水化剤を混合したものをスパンボンド法にて不織布を得る方法、疎水性化学繊維でスパンボンド不織布を作製する際に親水化剤を同伴させる方法、又は疎水性化学繊維でスパンボンド不織布を得た後に親水化剤を含浸させる方法等が挙げられる。親水化剤としては、脂肪族スルホン酸塩、高級アルコール硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤、第４級アンモニウム塩等のカチオン系界面活性剤、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル等のノニオン系界面活性剤、ポリオキシアルキレン変性シリコーン等のシリコーン系界面活性剤、及びポリエステル系、ポリアミド系、アクリル系、ウレタン系の樹脂からなるステイン・リリース剤等が用いられる。

吸収層を挟持する不織布は、吸水シート構成体の液体吸収性能をより高める観点から、親水性であることが好ましいが、とりわけ、傾斜時の液漏れを防止する観点から、吸収層の下方に用いられる不織布の親水性は、上方に用いられる不織布の親水性と同等又は高い方がより好ましい。本明細書における吸収層の上方とは、得られる吸水シート構成体を用いて吸収性物品を作製した時に、吸収対象の液体が供給される側をいい、吸収層の下方とは、その反対側をいう。

不織布は、本発明にかかる吸水シート構成体に、良好な液体浸透性、柔軟性、強度やクッション性を付与すること、及び吸水シート構成体の液体浸透速度を速める観点から、適度に嵩高く、目付量が大きい不織布が好ましい。その目付量は、好ましくは５〜３００ｇ／ｍ²であり、より好ましくは８〜２００ｇ／ｍ²であり、さらに好ましくは１０〜１００ｇ／ｍ²であり、よりさらに好ましくは１１〜５０ｇ／ｍ²である。また、不織布の厚さとしては、２０〜８００μｍの範囲が好ましく、５０〜６００μｍの範囲がより好ましく、８０〜４５０μｍの範囲がさらに好ましい。

本発明に用いられる接着剤としては、例えば、天然ゴム系、ブチルゴム系、ポリイソプレン等のゴム系接着剤；スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソブチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）等のスチレン系エラストマー接着剤；エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）接着剤；エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−アクリル酸ブチル共重合体（ＥＢＡ）等のエチレン−アクリル酸誘導体共重合系接着剤；エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）接着剤；共重合ナイロン、ダイマー酸ベースポリアミド等のポリアミド系接着剤；ポリエチレン、ポリプロピレン、アタクチックポリプロピレン、共重合ポリオレフィン等のポリオレフィン系接着剤；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、共重合ポリエステル等のポリエステル系接着剤等、及びアクリル系接着剤が挙げられる。本発明においては、接着力が強く、吸水シート構成体における不織布の剥離や吸水性樹脂の散逸を防ぐことができるという観点から、エチレン−酢酸ビニル共重合体接着剤、スチレン系エラストマー接着剤、ポリオレフィン系接着剤及びポリエステル系接着剤が好ましい。これらの接着剤は、単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

熱溶融型の接着剤を使用する場合、接着剤の溶融温度（軟化温度）は、吸水性樹脂を不織布に十分に固定するとともに、不織布の熱劣化や変形を防止する観点から、６０〜１８０℃が好ましく、７０〜１５０℃がより好ましく、７５〜１２５℃がさらに好ましい。

吸水シート構成体における接着剤の含有割合は、吸水性樹脂の含有量（質量基準）の０．０５〜２．０倍の範囲であることが好ましく、０．０８〜１．５倍の範囲であることがより好ましく、０．１〜１．０倍の範囲であることがさらに好ましい。十分な接着によって不織布の剥離や吸水性樹脂の散逸を防止し、吸水シート構成体の形態保持性を高める観点から、接着剤の含有割合は０．０５倍以上であることが好ましく、接着が強くなり過ぎることによる吸水性樹脂の膨潤阻害を回避し、吸水シート構成体の浸透速度や液漏れを改善する観点から、接着剤の含有割合は２．０倍以下であることが好ましい。

本発明にかかる吸水シート構成体において、吸収層は、吸水性樹脂及び接着剤を含有してなるものであり、例えば、不織布上で吸水性樹脂と接着剤の混合粉末を均一に散布し、さらに不織布を重ねて、接着剤の溶融温度付近で加熱すること、要すれば圧力下で加熱することにより形成される。また、接着剤を塗布した不織布上に、吸水性樹脂を均一に散布した後、接着剤を塗布した不織布をさらに重ねて、要すれば圧力下で加熱することによっても形成される。

本発明にかかる吸水シート構成体は、例えば、以下のような方法で製造することができる。

（ａ）不織布の上に、吸水性樹脂と接着剤の混合粉末を均一に散布し、さらに不織布を重ねて、接着剤の溶融温度付近で加熱圧着する。
（ｂ）不織布の上に、吸水性樹脂と接着剤の混合粉末を均一に散布し、加熱炉を通過させて粉末が散逸しない程度に固定する。これに不織布を重ねて、加熱圧着する。
（ｃ）不織布の上に、接着剤を溶融塗布した直後、吸水性樹脂を均一に散布して層を形成させ、さらに、上部から接着剤を溶融塗布した不織布を、接着剤の塗布面が散布した吸水性樹脂層の側に向くように上部から重ね、ロールプレス等を用いて加圧して、要すれば加熱して、圧着する。

例えば、これら（ａ）〜（ｃ）に示された方法によって吸水シート構成体を製造することで、吸水性樹脂及び接着剤を含有してなる吸収層が、２枚の不織布により挟持された構造を有する吸水シート構成体を得ることができる。これらの方法のなかでも、製造方法の簡便さと製造効率の高さの観点から、（ａ）、（ｃ）の方法がより好ましい。

なお、（ａ）〜（ｃ）に例示された方法を併用して、吸水シート構成体を製造することもできる。吸水シート構成体の触感の改善及び液体吸収性能の向上を目的として、シート製造における加熱圧着時やシート製造後に、エンボス加工を施してもよい。

吸水シート構成体の製造における接着剤の配合割合は、吸水性樹脂の量（質量基準）の０．０５〜２．０倍の範囲であることが好ましく、０．０８〜１．５倍の範囲であることがより好ましく、０．１〜１．０倍の範囲であることがさらに好ましい。十分な接着によって不織布の剥離や吸水性樹脂の散逸を防止し、吸水シート構成体の形態保持性を高める観点から、接着剤の配合割合は０．０５倍以上であることが好ましく、接着が強くなり過ぎることによる吸水性樹脂の膨潤阻害を回避し、吸水シート構成体の浸透速度や液漏れを改善する観点から、接着剤の配合割合は２．０倍以下であることが好ましい。

また、本発明にかかる吸水シート構成体は、消臭剤、抗菌剤やゲル安定剤等の添加剤が適宜配合されていてもよい。

本発明にかかる吸水シート構成体は、吸水シート構成体の剥離強度が０．０５〜３．０Ｎ／７ｃｍという特定の範囲であることに一つの特長を有し、０．１〜２．５Ｎ／７ｃｍであることが好ましく、０．１５〜２．０Ｎ／７ｃｍであることがより好ましく、０．２〜１．５Ｎ／７ｃｍであることがさらに好ましい。吸水シート構成体の剥離強度が３．０Ｎ／７ｃｍを超える場合、吸収層の接着が強すぎるため、特定の吸水性能を有する吸水性樹脂を所定量添加した効果が得られない。吸水シート構成体の剥離強度が０．０５Ｎ／７ｃｍ未満の場合、吸収層の接着が弱すぎるため、吸水性樹脂の働きは阻害されないが、吸水シート構成体の形態保持性が悪く、吸水性樹脂の移動や不織布の剥離が生じるため、生理用ナプキン等の吸収性物品への加工が困難となる。本明細書において、吸水シート構成体の剥離強度は、後述の実施例に記載の測定方法により得られる値である。

本発明にかかる吸水シート構成体は、生理用ナプキン等への使用を考慮すると、含有する吸水性樹脂が十分な吸水性能を発揮して、吸水シート構成体としての液体吸収容量をより大きくするほうが好ましいという観点から、その生理食塩水保水能は、２５０〜７０００ｇ／ｍ²であることが好ましく、３００〜６５００ｇ／ｍ²であることがより好ましく、４００〜６０００ｇ／ｍ²であることがさらに好ましく、５００〜５５００ｇ／ｍ²であることがよりさらに好ましい。本明細書において、吸水シート構成体の生理食塩水保水能は、後述の実施例に記載の測定方法により得られる値である。

さらに、適度な接着によって、吸水性樹脂の吸水性能を大きく阻害しない程度に、吸水性樹脂の固定化がなされていることが好ましい観点から、吸水シート構成体の生理食塩水保水能Ａ〔ｇ／ｍ²〕が、前記吸水性樹脂の含有量Ｂ〔ｇ／ｍ²〕と前記吸水性樹脂の生理食塩水保水能Ｃ〔ｇ／ｇ〕に基づいて、関係式：０．５Ｂ×Ｃ≦Ａ≦０．９Ｂ×Ｃを充足することが好ましく、関係式：０．５５Ｂ×Ｃ≦Ａ≦０．８５Ｂ×Ｃを充足することがより好ましく、関係式：０．６Ｂ×Ｃ≦Ａ≦０．８Ｂ×Ｃを充足することがよりさらに好ましい。

本発明にかかる吸水シート構成体においては、各構成物を適切に配合して設計することが好ましく、なかでも特定の吸水性能を有する吸水性樹脂を、特定の含有量で用いることが好ましい観点から、吸水シート構成体における前記吸水性樹脂の含有量Ｂ〔ｇ／ｍ²〕が、前記吸水性樹脂の生理食塩水保水能Ｃ〔ｇ／ｇ〕に基づいて、関係式：１５０−２Ｃ≦Ｂ≦２００−２Ｃを充足することが好ましく、関係式：１６０−２Ｃ≦Ｂ≦１９０−２Ｃを充足することがより好ましい。なお、上記関係式におけるＢ及びＣは数値のみを対象とし、それぞれの単位は考慮しない。

本発明においては、前記吸水シート構成体の吸収層の全面又は一部を、適切な通気性分画層を用いて、垂直方向（シートの厚み方向）に、上方の１次吸収層と下方の２次吸収層に分画した構造とすることもできる。かかる構造とすることで、吸水シート構成体の液体吸収性能、なかでも傾斜における液漏れが飛躍的に改善される。

前記通気性分画層は、適度な通気性と通液性を有するが、吸水性樹脂のような粒子状物が実質的に通過しない層であればよい。具体的には、ＰＥ、ＰＰ繊維からなる細孔を有するネット等の網状物、パフォーレイティッドフィルム等の多孔質フィルム、ティッシュペーパー等の衛生用紙、パルプ／ＰＥ／ＰＰからなるエアレイド型不織布等のセルロース含有合成繊維不織布、あるいはレーヨン繊維、ポリオレフィン繊維及びポリエステル繊維からなる合成繊維不織布等が挙げられる。これらのなかでも、得られる吸水シート構成体の性能面から、本発明における吸収層を挟持する前記不織布と同様のものが好ましく用いられる。

２次吸収層における吸水性樹脂の使用量は、１次吸収層の吸水性樹脂の使用量に対して、０．０１〜１．０倍（質量比）の範囲であることが好ましく、０．０５〜０．８倍の範囲であることがより好ましく、０．１〜０．５倍の範囲であることがさらに好ましい。２次吸収層の液体吸収性を十分に発揮し、液漏れを防止する観点から、０．０１倍以上であることが好ましく、吸液後における表面でのドライ感を高め、逆戻りを少なくする観点から、１．０倍以下であることが好ましい。

本発明にかかる吸水シート構成体の液体吸収性能は、使用される吸水性樹脂の吸水性能に影響をうける。よって本発明で使用される１次吸収層の吸水性樹脂は、吸水シート構成体の各成分の構成等を考慮して、吸水性樹脂の液体吸収容量（保水能、荷重下での吸水能等の指標にて表される）、吸水速度等の吸水性能や質量平均粒径等が前述の好適な範囲のものを選択することが好ましい。また、２次吸収層の吸水性樹脂は、１次吸収層の吸水性樹脂と同一であってもよく、後述の範囲のものでもよい。

より具体的には、少なくとも一方の吸収層に用いられる吸水性樹脂が逆相懸濁重合法により得られる吸水性樹脂である態様が好ましく、２次吸収層に用いられる吸水性樹脂が逆相懸濁重合法により得られる吸水性樹脂である態様がより好ましく、１次吸収層及び２次吸収層に用いられる吸水性樹脂の両者が逆相懸濁重合法により得られる吸水性樹脂である態様がさらに好ましい。

本発明にかかる吸水シート構成体においては、１次吸収層に用いられる吸水性樹脂の生理食塩水吸水速度と２次吸収層に用いられる吸水性樹脂の生理食塩水吸水速度との間に正の値の差があることが好ましい。かかる差が大きいほど、前記した１次吸収層における液体の滞留を回避してドライ感を高める効果、かつ液漏れを防止する効果がより強く発揮される。具体的には、（１次吸収層に用いられる吸水性樹脂の生理食塩水吸水速度）−（２次吸収層に用いられる吸水性樹脂の生理食塩水吸水速度）が５秒間以上であることが好ましく、１０秒間以上であることがより好ましく、１５秒間以上であることがさらに好ましい。

吸水シート構成体の液体吸収性能向上の観点から、好ましい形態として、１次吸収層の吸水性樹脂と２次吸収層の吸水性樹脂を異なったものとする場合、１次吸収層に用いられる吸水性樹脂の生理食塩水吸水速度は、本発明にかかる吸水シート構成体の液体浸透速度を速め、１次吸収層における液体の滞留を回避して、吸収性物品に使用される際の肌へのドライ感を増す観点から、好ましくは１０〜５０秒であり、より好ましくは１５〜４０秒であり、さらに好ましくは１８〜３５秒であり、よりさらに好ましくは２０〜３０秒である。一方、２次吸収層に用いられる吸水性樹脂の生理食塩水吸水速度は、本発明にかかる吸水シート構成体の傾斜における漏れを少なくし、吸収性物品に使用される際の液漏れによる不快感を防止する観点から、好ましくは１〜３０秒であり、より好ましくは２〜２５秒であり、さらに好ましくは２〜２０秒であり、よりさらに好ましくは３〜１５秒である。

一般的に、吸水性樹脂の平均粒径が大きいものは、吸水速度が遅く、平均粒径が小さいものは、吸水速度が速くなる傾向にある。しかし、吸水速度を速めようと、吸水性樹脂の平均粒径を小さくしすぎた場合、粉体としての流動性が極めて悪くなり、粉立ちによる作業環境の悪化、吸水性樹脂が不織布から散逸することによる生産性の低下等の問題が発生する。さらに、吸水性樹脂の微粉末が多くなると、前記のゲルブロッキング現象がより発生しやすくなり、吸水シート構成体の液体吸収性能の低下にもつながる。その他にも、平均粒径の小さい吸水性樹脂が接着剤を覆いやすくなるためか、接着効果が低下して積層体が剥離しやすい傾向にある。

これらを回避するためには、適度な平均粒径を有し、かつ吸水速度の速い吸水性樹脂を２次吸収層に用いることが好ましい。このような吸水性樹脂を得るためには、特定の吸水性樹脂の製造方法を用いること、例えば、重合中に発泡させ連続気泡を導入する水溶液重合法、又は特定の乳化剤を用いた逆相懸濁重合法を用いることが好ましく、なかでも得られる吸水性能の高さと、速い吸水速度が安定して得られる観点から後者の方法がより好ましい。特定の乳化剤としては、適度に親水性のノニオン性界面活性剤が好ましく使用され、それらを用いた逆相懸濁重合の吸水性樹脂は、通常、球状や顆粒状、及びそれらが凝集した形態で得られる。かかる形態の樹脂は、粉砕の必要がほとんど無いうえに、粉体としての流動性に優れ、吸水シート構成体の製造時における作業性が優れる等の観点からも、好ましく用いられる。

なお、２次吸収層に用いられる吸水性樹脂の生理食塩水保水能、２．０７ｋＰａ荷重下での生理食塩水吸水能、質量平均粒径は特に限定されず、前記１次吸収層に用いられるものと同様の範囲のものが用いられ、以下に例示される範囲のものが好適に用いられる。

２次吸収層に用いられる吸水性樹脂の生理食塩水保水能は、液体をより多く吸収し、かつ吸収時のゲルを強く保ちゲルブロッキング現象を防止する観点から、３５〜８０ｇ／ｇであり、４０〜７５ｇ／ｇであることが好ましく、４５〜７０ｇ／ｇであることがより好ましく、５０〜６５ｇ／ｇであることがさらに好ましい。吸水性樹脂の生理食塩水保水能は、後述の実施例に記載の測定方法により得られる値である。

２次吸収層に用いられる吸水性樹脂の２．０７ｋＰａ荷重下での生理食塩水吸水能は、１２ｍＬ／ｇ以上であることが好ましく、１５〜４５ｍＬ／ｇであることがより好ましく、１８〜４０ｍＬ／ｇであることがさらに好ましく、２０〜３５ｍＬ／ｇであることがよりさらに好ましい。吸水性樹脂の２．０７ｋＰａ荷重下での生理食塩水吸水能は、後述の実施例に記載の測定方法により得られる値である。

２次吸収層に用いられる吸水性樹脂の質量平均粒径は、吸水シート構成体における吸水性樹脂の散逸及び吸水時のゲルブロッキング現象を防止するとともに、吸水シート構成体のゴツゴツする感触を低減して、風合いを向上する観点から、５０〜８００μｍであることが好ましく、１００〜７００μｍであることがより好ましく、１５０〜６００μｍであることがさらに好ましく、２００〜５００μｍであることがよりさらに好ましい。吸水性樹脂の質量平均粒径は、後述の実施例に記載の測定方法により得られる値である。

本発明にかかる吸水シート構成体は、薄型化が可能である点に一つの特長を有しており、吸収性物品への使用を考慮すると、吸水シート構成体の厚みは、乾燥状態で３ｍｍ以下であることが好ましく、２．５ｍｍ以下であることがより好ましく、０．１〜２ｍｍであることがさらに好ましく、０．２〜１．５ｍｍであることがよりさらに好ましい。乾燥状態とは、吸水シート構成体が液体を吸収する前の状態のことをいう。本明細書において、吸水シート構成体の乾燥状態の厚みは、後述の実施例に記載の測定方法により得られる値である。

さらに本発明にかかる吸水シート構成体は、液体浸透後の逆戻りが少ない点に一つの特長を有しており、吸収性物品への使用を考慮すると、吸水シート構成体における試験液Ａ（低粘性試験液）の逆戻り量が５ｇ以下であることが好ましく、３ｇ以下であることがより好ましく、１ｇ以下であることがさらに好ましい。また、試験液Ｂ（高粘性試験液）の逆戻り量が１０ｇ以下であることが好ましく、８ｇ以下であることがより好ましく、６ｇ以下であることがさらに好ましい。本明細書において、吸水シート構成体における試験液Ａ及び試験液Ｂの逆戻り量は、後述の実施例に記載の測定方法により得られる値である。

さらに本発明にかかる吸水シート構成体は、液体の浸透速度が速い点に一つの特長を有しており、吸収性物品への使用を考慮すると、吸水シート構成体における試験液Ａの浸透速度が３０秒以下であることが好ましく、２５秒以下であることがより好ましく、２０秒以下であることがさらに好ましい。また、試験液Ｂの浸透速度が１００秒以下であることが好ましく、９０秒以下であることがより好ましく、８０秒以下であることがさらに好ましい。本明細書において、吸水シート構成体における試験液Ａ及び試験液Ｂの浸透速度は、後述の実施例に記載の測定方法により得られる値である。

さらに本発明にかかる吸水シート構成体は、液体の傾斜における漏れが少ない点に一つの特長を有しており、吸収性物品への使用を考慮すると、吸水シート構成体の漏れ量（試験液Ａ使用）が７ｇ以下であることが好ましく、５ｇ以下であることがより好ましく、３ｇ以下であることがさらに好ましい。本明細書において、吸水シート構成体の漏れ量は、後述の実施例に記載の測定方法により得られる値である。

さらに、本発明にかかる吸水シート構成体は、天然由来の素材の使用量が極めて少ないため、前記した厚み、浸透速度、漏れ量において高性能でありながら、環境への配慮もなされたものである。天然素材の使用比率は、３０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以下であることがより好ましく、１５質量％以下であることがさらに好ましく、１０質量％以下であることがよりさらに好ましい。天然素材の使用比率は、吸水シート構成体の各構成成分に微量ながら含まれるパルプ、綿、麻、絹等の合計含有量を、吸水シート構成体の質量にて除することで算出される。

以下に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例のみに限定されるものではない。なお、実施例１及び実施例３は参考例である。

吸水性樹脂及び吸水シート構成体の性能は、以下の方法により測定、評価した。
＜吸水性樹脂の生理食塩水保水能＞
吸水性樹脂２．０ｇを、綿袋（メンブロード６０番、横１００ｍｍ×縦２００ｍｍ）中に計り取り、５００ｍＬ容のビーカーに入れた。綿袋に生理食塩水（０．９質量％塩化ナトリウム水溶液、以下同様）５００ｇを一度に注ぎ込み、吸水性樹脂のママコが発生しないように生理食塩水を分散させた。綿袋の上部を輪ゴムで縛り、１時間放置して、吸水性樹脂を十分に膨潤させた。遠心力が１６７Ｇとなるよう設定した脱水機（国産遠心機株式会社製、品番：Ｈ−１２２）を用いて綿袋を１分間脱水し、脱水後の膨潤ゲルを含んだ綿袋の質量Ｗａ（ｇ）を測定した。吸水性樹脂を用いずに同様の操作を行い、綿袋の湿潤時空質量Ｗｂ（ｇ）を測定し、次式により吸水性樹脂の生理食塩水保水能を求めた。
吸水性樹脂の生理食塩水保水能（ｇ／ｇ）＝［Ｗａ−Ｗｂ］（ｇ）／吸水性樹脂の質量（ｇ）

＜吸水性樹脂の２．０７ｋＰａ荷重下での生理食塩水吸水能＞
吸水性樹脂の２．０７ｋＰａ荷重下での生理食塩水吸水能は、図１に概略構成を示した測定装置Ｘを用いて測定した。

図１に示した測定装置Ｘは、ビュレット部１と導管２、測定台３、測定台３上に置かれた測定部４からなるものであった。ビュレット部１は、ビュレット１０の上部にゴム栓１４、下部に空気導入管１１とコック１２が連結されており、さらに、空気導入管１１の上部にはコック１３を有していた。ビュレット部１から測定台３までは、導管２が取り付けられており、導管２の直径は６ｍｍであった。測定台３の中央部には、直径２ｍｍの穴があいており、導管２が連結されていた。測定部４は、円筒４０と、この円筒４０の底部に貼着されたナイロンメッシュ４１と、重り４２とを有していた。円筒４０の内径は、２．０ｃｍであった。ナイロンメッシュ４１は、２００メッシュ（目開き７５μｍ）に形成されていた。そして、ナイロンメッシュ４１上に所定量の吸水性樹脂５を均一に撒布した。重り４２は、直径１．９ｃｍ、質量５９．８ｇであった。この重り４２は、吸水性樹脂５上に置かれ、吸水性樹脂５に対して２．０７ｋＰａの荷重を均一に加えることができるようになっていた。

このような測定装置Ｘを用いた荷重下での生理食塩水吸水能の測定は以下の手順によって実施した。測定は温度２５℃、湿度４５〜７５％の室内にて行われた。まずビュレット部１のコック１２とコック１３を閉め、２５℃に調節された生理食塩水をビュレット１０上部から入れ、ゴム栓１４でビュレット上部の密栓をした後、ビュレット部１のコック１２、コック１３を開けた。次に、測定台３中心部における導管２の先端と空気導入管１１の空気導入口とが同じ高さになるように測定台３の高さの調整を行った。

一方、円筒４０のナイロンメッシュ４１上に０．１０ｇの吸水性樹脂５を均一に撒布して、この吸水性樹脂５上に重り４２を置いた。測定部４は、その中心部が測定台３中心部の導管口に一致するようにして置いた。

吸水性樹脂５が吸水し始めた時点から継続的に、ビュレット１０内の生理食塩水の減少量（吸水性樹脂５が吸水した生理食塩水量）Ｗｃ（ｍＬ）を読み取った。

測定装置Ｘを用いた測定において、吸水開始から６０分間経過後における吸水性樹脂５の荷重下での生理食塩水吸水能を、次式により求めた。
吸水性樹脂の２．０７ｋＰａ荷重下での生理食塩水吸水能（ｍＬ／ｇ）＝Ｗｃ（ｍＬ）÷０．１０（ｇ）

＜吸水性樹脂の生理食塩水吸水速度＞
本試験は、２５℃±１℃に調節された室内で行った。１００ｍＬ容のビーカーに、生理食塩水５０±０．１ｇを量りとり、マグネチックスターラーバー（８ｍｍφ×３０ｍｍのリング無し）を投入し、ビーカーを恒温水槽に浸漬して、液温を２５±０．２℃に調節した。次に、マグネチックスターラー上にビーカーを置いて、回転数６００ｒ／ｍｉｎとして、生理食塩水に渦を発生させた後、吸水性樹脂２．０±０．００２ｇを、前記ビーカーに素早く添加し、ストップウォッチを用いて、吸水性樹脂の添加後から液面の渦が収束する時点までの時間（秒）を測定し、吸水性樹脂の吸水速度とした。

＜吸水性樹脂の質量平均粒径＞
吸水性樹脂１００ｇに、滑剤として、０．５ｇの非晶質シリカ（デグサジャパン株式会社製、Ｓｉｐｅｒｎａｔ ２００）を混合し、測定用の吸水性樹脂を調製した。

前記吸水性樹脂を、ＪＩＳ標準篩の目開き２５０μｍの篩を用いて通過させ、その５０質量％以上が通過する場合には（Ａ）の篩の組み合わせを、その５０質量％以上が篩上に残る場合には（Ｂ）の篩の組み合わせを用いて質量平均粒子径を測定した。

（Ａ）ＪＩＳ標準篩を上から、目開き４２５μｍの篩、目開き２５０μｍの篩、目開き１８０μｍの篩、目開き１５０μｍの篩、目開き１０６μｍの篩、目開き７５μｍの篩、目開き４５μｍの篩及び受け皿の順に組み合わせた。
（Ｂ）ＪＩＳ標準篩を上から、目開き８５０μｍの篩、目開き６００μｍの篩、目開き５００μｍの篩、目開き４２５μｍの篩、目開き３００μｍの篩、目開き２５０μｍの篩、目開き１５０μｍの篩及び受け皿の順に組み合わせた。

組み合わせた最上の篩に、前記吸水性樹脂を入れ、ロータップ式振とう機を用いて２０分間振とうさせて分級した。

分級後、各篩上に残った吸水性樹脂の質量を全量に対する質量百分率として計算し、粒子径の大きい方から順に積算することにより、篩の目開きと篩上に残った吸水性樹脂の質量百分率の積算値との関係を対数確率紙にプロットした。確率紙上のプロットを直線で結ぶことにより、積算質量百分率５０質量％に相当する粒子径を質量平均粒子径とした。

＜不織布の親水度＞
本明細書において、不織布の親水度は、紙パルプ試験方法Ｎｏ．６８（２０００）に記載の「はっ水性試験方法」に記載の装置を用いて測定した。

すなわち、４５度の傾斜を持つ試験片取り付け装置に、幅×長さが１０ｃｍ×３０ｃｍの短冊状で、長手方向が不織布の縦方向（機械方向）となるように切断した試験片を取り付けた。ビュレットのコック開口部を３０秒あたり１０ｇの蒸留水を供給するように調整したビュレットを一旦乾燥させ、傾斜を持つ装置に取り付けた試験片の最上部から垂直方向に５ｍｍ上の部分にビュレットの先端が配置するように固定した。ビュレット上部から蒸留水約６０ｇを仕込み、ビュレット先端から不織布試験片に液体が滴下され始めてから、試験片が液体を保持しきれずに下部から液体がもれ出るまでの時間（秒）を測定し、不織布の親水度とした。数値が大きいほど親水度が高いと判断される。

通常、不織布の素材自身が親水性を有するか、親水化処理を施した不織布では、親水度の数値は５以上となる一方、親水性の低い素材の不織布では、表面近傍で液体が走り、より早く下部から液体がもれ出る傾向がある。

＜吸水シート構成体の生理食塩水保水能＞
吸水シート構成体を、７ｃｍ四方の正方形に切断したものをサンプルとし、質量Ｗｄ（ｇ）を測定した。綿袋（メンブロード６０番、横１００ｍｍ×縦２００ｍｍ）中にサンプルを入れ、さらに綿袋を５００ｍＬ容のビーカーに入れた。綿袋に生理食塩水５００ｇを一度に注ぎ込んだのち、綿袋の上部を輪ゴムで縛り、１時間放置して、サンプルを十分に膨潤させた。遠心力が１６７Ｇとなるよう設定した脱水機（国産遠心機株式会社製、品番：Ｈ−１２２）を用いて綿袋を１分間脱水し、脱水後の膨潤サンプルを含んだ綿袋の質量Ｗｅ（ｇ）を測定した。サンプルを用いずに同様の操作を行い、綿袋の湿潤時空質量Ｗｆ（ｇ）を測定し、次式により吸水シート構成体の生理食塩水保水能を求めた。
吸水シート構成体の生理食塩水保水能（ｇ／ｍ²）＝［Ｗｅ−Ｗｆ−Ｗｄ］（ｇ）／０．００４９（ｍ²）

＜吸水シート構成体の強度＞
吸水シート構成体の強度は、以下の方法によって評価した。
得られた吸水シート構成体を１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切断した。次いで２枚の１０ｃｍ×１０ｃｍアクリル板（質量約６０ｇ）の各片面の全面に両面テープを貼り付けた。図２に示すように、前記吸水シート構成体をアクリル板２２に重なるように貼り付けた後、アクリル板２１、２２の対角線が４５度を成すように、かつ両面テープが吸水シート構成体２３側を向くようにしてアクリル板２１を吸水シート構成体２３に貼り付け、動かないよう圧着した。

このように調製された吸水シート構成体の強度テストピースを、前記＜吸水性樹脂の質量平均粒径＞の項で用いた、篩の金属製受け皿の中に入れて蓋をした後、ロータップ振とう機で３分間回転タッピングした。タッピング後の強度テストピースの外観に基づいて、以下の基準によって吸水シート構成体の強度を評価した。

○：外観に変化無く、アクリル板をずらそうとしても容易には動かなかった。
△：外観に変化無いが、アクリル板をずらすと、吸水シート構成体は分裂した。
×：吸水シート構成体は分裂し、内容物が散乱していた。

＜吸水シート構成体の触感＞
吸水シート構成体の触感は、以下の方法により評価した。得られた吸水シート構成体を８ｃｍ×２０ｃｍに切断したものをサンプルとして用いた。サンプルが吸水シート構成体の柔らかさと形態保持性を両立しているか否かを、以下の基準によって、パネラー１０名に３段階評価してもらい、その評価値を平均することで、吸水シート構成体の触感を評価した。

段階Ａ：折り曲げる際の感触が柔らかい。内部からの散逸物も見られない。（評価値：５）。
段階Ｂ：折り曲げる際に抵抗を感じる。又は、感触は柔らかいものの、内部からの散逸物が散見される。（評価値：３）。
段階Ｃ：折り曲げにくく、曲げた後の復元力も乏しい。又は、柔らかすぎて、内部からの散逸物がバラバラ落ちたり、不織布が簡単にめくれたりする。（評価値：１）。

＜吸水シート構成体の剥離強度（Ｎ／７ｃｍ）＞
吸水シート構成体の剥離強度は、以下の方法により測定した。得られた吸水シート構成体を７ｃｍ×７ｃｍの正方形に切断し、次いで、吸水シート構成体を形成する不織布の縦方向（機械方向）が引っ張り方向となるように、試験片の片側を、幅２ｃｍ分だけ均一に剥離させた。

剥離させた２ｃｍ幅の部分を、幅８．５ｃｍのチャックを取り付けた引っ張り試験機（島津製作所製、オートグラフＡＧＳ−Ｊ）の上下のチャックにそれぞれ取り付け、チャック間距離をゼロに設定した。

試験片を０．５ｃｍ／分の速度で１８０°の方向に引っ張り、チャック間距離４ｃｍまでの試験値（荷重）をコンピューターで連続的に記録した。引っ張り距離０〜４ｃｍにおける、試験値（荷重）の平均値を、吸水シート構成体の剥離強度（Ｎ／７ｃｍ）とした。測定は５回行い、最大値と最小値を除いた３つの数値を平均した値を用いた。

＜吸水シート構成体の乾燥状態の厚みの測定＞
吸水シート構成体を８ｃｍ×２０ｃｍの短冊状で、長手方向が不織布の縦方向（機械方向）となるように切断したものを、サンプルとして使用した。厚み測定器（株式会社尾崎製作所製、型番：Ｊ−Ｂ）を用いて、長手方向に左端、中央、右端の３箇所（左から５ｃｍを左端、１０ｃｍを中央、１５ｃｍを右端）を測定した。幅方向は中央部を測定した。厚みの測定値は各箇所で３回測定して平均した。さらに、左端、中央、右端の値を平均して、吸水シート構成体全体の厚みとした。

＜吸水シート構成体の浸透速度及び逆戻り量の評価＞
吸水シート構成体を８ｃｍ×２０ｃｍの短冊状で、長手方向が不織布の縦方向（機械方向）となるように切断したものを、サンプルとして使用した。

試験液として、下記に示す試験液Ａ、Ｂを使用した。試験液Ａ、Ｂのそれぞれについての浸透速度と逆戻り量を求めた。
試験液Ａ（低粘性試験液）：生理食塩水（０．９質量％塩化ナトリウム水溶液）を、少量の青色１号で着色した。
試験液Ｂ（高粘性試験液）：１０Ｌ容の容器に、塩化ナトリウム６０ｇ、炭酸ナトリウム（無水物）２４ｇ、グリセリン６０ｇ及び適量の蒸留水を入れ、完全に溶解させた。さらに蒸留水を添加して、水溶液全体の重量を６０００ｇに調整した後、少量の青色１号で着色した。

サンプル（吸水シート構成体）の上部に、サンプルと同じ大きさ（８ｃｍ×２０ｃｍ）、目付量２２ｇ／ｍ²のポリエチレン製エアスルー型多孔質液体透過性シートを載せた。また、サンプルの下にこのシートと同じ大きさ、目付量のポリエチレン製液体不透過性シートを置き、簡易的な吸収性物品を作製した。この吸収性物品の中心付近に、内径２ｃｍの円筒型シリンダーを置き、２０ｍＬの試験液を一度に投入するとともに、ストップウォッチを用いて、試験液が完全に吸収性物品に浸透するまでの時間を測定し、浸透速度（秒）とした。

試験液の投入開始から５分後、前記液体投入位置付近に、あらかじめ質量（Ｗｇ（ｇ）、約３０ｇ）を測定しておいた５×１５ｃｍの濾紙を置き、その上に底面が５ｃｍ×１５ｃｍの４．５ｋｇの重りを載せた。５分間の荷重後、濾紙の質量（Ｗｈ（ｇ））を測定し、増加した質量を逆戻り量（ｇ）とした。
逆戻り量（ｇ）＝Ｗｈ−Ｗｇ

＜傾斜における漏れ試験＞
傾斜における漏れ試験は、図３に示す装置を用いて行った。
概略としては、市販の実験設備用の架台３１を用いて、アクリル板３２を傾斜させて固定した後、板上に載置した吸収性物品３３に鉛直上方から滴下ロート３４で前記の試験液Ａを投入し、漏れ量を天秤３５で計量する装置である。以下に詳細な仕様を示す。

アクリル板３２は傾斜面方向の長さが４５ｃｍで、架台３１によって水平に対して成す角４５±２°になるよう固定した。アクリル板３２は幅１００ｃｍ、厚さ約１ｃｍで、複数の吸収性物品３３を並行して測定することも可能であった。アクリル板３２の表面は滑らかなので、板に液体が滞留したり吸収されたりすることはなかった。

架台３１を用いて、滴下ロート３４を傾斜アクリル板３２の鉛直上方に固定した。滴下ロート３４は、容量１００ｍＬ、先端部の内径が４ｍｍであり、６ｍＬ／秒で液体が投入されるようにコックの絞りを調整した。

アクリル板３２の下部には、金属製のトレイ３６を載置した天秤３５が設置されており、漏れとして流れ落ちる試験液をすべて受けとめ、その質量を０．１ｇの精度で記録した。

このような装置を用いた傾斜における漏れ試験は、以下の手順で行った。幅×長さが、８ｃｍ×２０ｃｍの短冊状で、長手方向が不織布の縦方向（機械方向）となるように切断した吸水シート構成体の質量を測定した後、同サイズのエアスルー型ポリエチレン製液体透過性不織布（目付量２２ｇ／ｍ²）を上方から付し、さらに、同サイズ、同目付量のポリエチレン製液体不透過性シートを下方から付して作製した簡易的な吸収性物品３３を、アクリル板３２上に貼り付けた（漏れを作為的に止めないために、吸収性物品３３の下端はアクリル板３２上には貼り付けなかった）。

吸収性物品３３の上端から１ｃｍ下方向の箇所に目印をつけ、滴下ロート３４の投入口を、目印から鉛直上方距離５±２ｍｍになるように固定した。

天秤３５を起動させ、表示をゼロに補正した後、滴下ロート３４に前記試験液Ａの２０ｍＬを一度に投入した。試験液が吸収性物品３３に吸収されずに傾斜したアクリル板３２を流れ、金属製トレイ３６に入った液量を測定し、漏れ量（ｇ）とした。

前記漏れ量が小さいほど、吸水シート構成体の傾斜における漏れ量が少なく、優れた吸水シート構成体と判断される。

（製造例１：吸水性樹脂Ａ）
還流冷却器、滴下ロート、窒素ガス導入管、撹拌機として翼径５０ｍｍの４枚傾斜パドル翼を２段で有する撹拌翼を備えた内径１００ｍｍの丸底円筒型セパラブルフラスコを準備した。このフラスコにｎ−ヘプタン５００ｍＬをとり、界面活性剤としてのＨＬＢ３のショ糖ステアリン酸エステル（三菱化学フーズ株式会社製、リョートーシュガーエステルＳ−３７０）０．９２ｇ、無水マレイン酸変性エチレン・プロピレン共重合体（三井化学株式会社製、ハイワックス１１０５Ａ）０．９２ｇを添加し、８０℃まで昇温して界面活性剤を溶解したのち、５０℃まで冷却した。

一方、５００ｍＬの三角フラスコに８０．５質量％のアクリル酸水溶液９２ｇをとり、外部より冷却しつつ、２０．０質量％の水酸化ナトリウム水溶液１５４．１ｇを滴下して７５モル％の中和を行ったのち、過硫酸カリウム０．１１ｇ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド９．２ｍｇを加えて溶解し、第１段目の単量体水溶液を調製した。

撹拌機の回転数を６００ｒ／ｍｉｎとして、前記単量体水溶液全量を前記セパブルフラスコに添加して、系内を窒素で置換しながら、３５℃で３０分間保持した後、７０℃の水浴に浸漬して昇温し、重合を行うことにより、第１段目の重合後スラリーを得た。

一方、別の５００ｍＬの三角フラスコに８０．５質量％のアクリル酸水溶液１２８．８ｇをとり、外部より冷却しつつ、２４．７質量％の水酸化ナトリウム水溶液１７４．９ｇを滴下して７５モル％の中和を行ったのち、過硫酸カリウム０．１６ｇ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド１２．９ｍｇを加えて溶解して、第２段目の単量体水溶液を調製し、温度を約２５℃に保持した。

前記重合後スラリーの入った撹拌機の撹拌回転数を１０００ｒ／ｍｉｎに変更した後、２８℃に冷却し、前記第２段目の単量体水溶液全量を系内に添加し、窒素で置換しながら３０分間保持した。再度、フラスコを７０℃の水浴に浸漬して、昇温し、重合を行うことにより、第２段目の重合後スラリーを得た。

次いで、１２０℃の油浴を使用して昇温し、水とｎ−ヘプタンを共沸することにより、ｎ−ヘプタンを還流しながら、２６９．８ｇの水を系外へ抜き出した後、エチレングリコールジグリシジルエーテルの２％水溶液８．８３ｇを添加し、８０℃で２時間保持した。その後、ｎ−へプタンを蒸発させて乾燥することによって、球状粒子が凝集した形態の吸水性樹脂Ａを２３１．２ｇ得た。得られた吸水性樹脂Ａの性能は、質量平均粒径：３００μｍ、生理食塩水吸水速度：２４秒、生理食塩水保水能：４３ｇ／ｇ、２．０７ｋＰａ荷重下での生理食塩水吸水能：３２ｍＬ／ｇであった。

（製造例２：吸水性樹脂Ｂ）
前記製造例１において、共沸により系外に水を抜き出した後に添加するエチレングリコールジグリシジルエーテルの２％水溶液の量を２．２１ｇに変更した以外は製造例１と同様の操作を行い、球状粒子が凝集した形態の吸水性樹脂Ｂを２３０．８ｇ得た。得られた吸水性樹脂Ｂの性能は、質量平均粒径：２９０μｍ、生理食塩水吸水速度：２７秒、生理食塩水保水能：５１ｇ／ｇ、２．０７ｋＰａ荷重下での生理食塩水吸水能：２０ｍＬ／ｇであった。

（製造例３：吸水性樹脂Ｃ）
前記製造例１において、第１段目と第２段目の単量体水溶液に添加する過硫酸カリウムに変えて、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩（和光純薬社製；Ｖ−５０）を同量添加した以外は、製造例１と同様の操作を行い、球状粒子が凝集した形態の吸水性樹脂Ｃを２３０．５ｇ得た。得られた吸水性樹脂Ｃの性能は、質量平均粒径：２８０μｍ、生理食塩水吸水速度：２９秒、生理食塩水保水能：６２ｇ／ｇ、２．０７ｋＰａ荷重下での生理食塩水吸水能：２８ｍＬ／ｇであった。

（製造例４：吸水性樹脂Ｄ）
還流冷却器、滴下ロート、窒素ガス導入管、撹拌機として翼径５０ｍｍの４枚傾斜パドル翼を２段で有する撹拌翼を備えた内径１００ｍｍの丸底円筒型セパラブルフラスコを準備した。このフラスコにｎ−ヘプタン５５０ｍＬをとり、界面活性剤としてのＨＬＢ８．６のソルビタンモノラウレート（日油株式会社製、ノニオンＬＰ−２０Ｒ）０．８４ｇを添加し、５０℃まで昇温して界面活性剤を溶解したのち、４０℃まで冷却した。

一方、５００ｍＬの三角フラスコに８０．５質量％のアクリル酸水溶液７０ｇを入れ、これを氷冷しながら２０．９質量％水酸化ナトリウム水溶液１１２．３ｇを滴下して７５モル％の中和を行ったのち、過硫酸カリウム０．０８４ｇを加えて溶解し、単量体水溶液を調製した。

撹拌機の回転数を８００ｒ／ｍｉｎとして、前記単量体水溶液全量を前記セパラブルフラスコに添加して、系内を窒素で３０分間置換した後、７０℃の水浴に浸漬して昇温し、重合反応を２時間行った。

次いで、１２０℃の油浴を使用して昇温し、水とｎ−ヘプタンを共沸することにより、ｎ−ヘプタンを還流しながら、８５．５ｇの水を系外へ抜き出した後、エチレングリコールジグリシジルエーテルの２％水溶液２．１０ｇを添加し、８０℃で２時間保持した。その後、ｎ−へプタンを蒸発させて乾燥することによって、顆粒状の吸水性樹脂Ｄを７１．８ｇ得た。得られた吸水性樹脂Ｄの性能は、質量平均粒径：２４０μｍ、生理食塩水吸水速度：３秒、生理食塩水保水能：５０ｇ／ｇ、２．０７ｋＰａ荷重下での生理食塩水吸水能：２０ｍＬ／ｇであった。

（製造例５：吸水性樹脂Ｅ）
還流冷却器、滴下ロート、窒素ガス導入管、撹拌機として、翼径５０ｍｍの４枚傾斜パドル翼を２段で有する撹拌翼を備えた内径１００ｍｍの丸底円筒型セパラブルフラスコを準備した。このフラスコにｎ−ヘプタン５００ｍＬをとり、界面活性剤としてのＨＬＢ３のショ糖ステアリン酸エステル（三菱化学フーズ株式会社製、リョートーシュガーエステルＳ−３７０）０．９２ｇ、無水マレイン酸変性エチレン・プロピレン共重合体（三井化学株式会社製、ハイワックス１１０５Ａ）０．９２ｇを添加し、８０℃まで昇温して界面活性剤を溶解したのち、５０℃まで冷却した。

一方、５００ｍＬの三角フラスコに８０．５質量％のアクリル酸水溶液９２ｇをとり、外部より冷却しつつ、２０．０質量％の水酸化ナトリウム水溶液１５４．１ｇを滴下して７５モル％の中和を行ったのち、過硫酸カリウム０．１１ｇ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド９．２ｍｇを加えて溶解し、第１段目の単量体水溶液を調製した。

撹拌機の回転数を４５０ｒ／ｍｉｎとして、前記単量体水溶液全量を前記セパブルフラスコに添加して、系内を窒素で置換しながら、３５℃で３０分間保持した後、７０℃の水浴に浸漬して昇温し、重合を行うことにより、第１段目の重合後スラリーを得た。

一方、別の５００ｍＬの三角フラスコに８０．５質量％のアクリル酸水溶液１２８．８ｇをとり、外部より冷却しつつ、２４．７質量％の水酸化ナトリウム水溶液１７４．９ｇを滴下して７５モル％の中和を行ったのち、過硫酸カリウム０．１６ｇ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド１２．９ｍｇを加えて溶解して、第２段目の単量体水溶液を調製し、温度を約２５℃に保持した。

前記重合後スラリーの入った撹拌機の撹拌回転数を１０００ｒ／ｍｉｎに変更した後、２５℃に冷却し、前記第２段目の単量体水溶液全量を系内に添加し、窒素で置換しながら３０分間保持した。再度、フラスコを７０℃の水浴に浸漬して、昇温し、重合を行うことにより、第２段目の重合後スラリーを得た。

次いで、１２０℃の油浴を使用して昇温し、水とｎ−ヘプタンを共沸することにより、ｎ−ヘプタンを還流しながら、２６５．５ｇの水を系外へ抜き出した後、エチレングリコールジグリシジルエーテルの２％水溶液８．８３ｇを添加し、８０℃で２時間保持した。その後、ｎ−へプタンを蒸発させて乾燥することによって、球状粒子が凝集した形態の吸水性樹脂Ｅを２３１．２ｇ得た。得られた吸水性樹脂Ｅの性能は、質量平均粒径：３６０μｍ、生理食塩水吸水速度：４４秒、生理食塩水保水能：３０ｇ／ｇ、２．０７ｋＰａ荷重下での生理食塩水吸水能：３３ｍＬ／ｇであった。

（実施例１）
ローラー型散布機（株式会社ハシマ製：シンターエースＭ／Ｃ）の投入口に、接着剤としてのエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ；融点９５℃）３０質量部と、吸水性樹脂として製造例１の吸水性樹脂Ａの９０質量部とを均一混合させたものを仕込んだ。一方、散布機下部のコンベアーに、幅３０ｃｍのポリプロピレン製スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド（ＳＭＳ）不織布を親水化剤により親水化処理したもの（目付量１３ｇ／ｍ²、厚さ：１５０μｍ、ポリプロピレン含有率：１００％、親水度＝１６；「不織布Ａ」とする）を敷いた。次いで、散布ローラーと下部コンベアーを稼動させることにより、前記混合物を目付量１２０ｇ／ｍ²で前記不織布上に均一に積層した。

得られた積層体を、別の不織布Ａで挟みつけた後、加熱温度１３０℃に設定した熱ラミネート機（株式会社ハシマ製：直線式接着プレスＨＰ−６００ＬＦ）にて熱融着させることで一体化し、吸水シート構成体を得た。得られた吸水シート構成体の断面を模式的に示せば、図４のような構造であった。図４において、吸水シート構成体５１は吸収層５３が不織布５６及び５７により当該吸収層５３の上方及び下方から狭持された構造であった。吸収層５３は、吸水性樹脂５２及び接着剤５０を含有してなる構造であった。得られた吸水シート構成体を所定の大きさに切断し、前記各種測定及び評価を行った。結果を表２に示す。

（実施例２）
加熱温度を１５０℃に設定したホットメルト塗工機（株式会社ハリーズ製：マーシャル１５０）上に、幅３０ｃｍのポリプロピレン製ＳＭＭＳ不織布を親水化剤により親水化処理したもの（目付量：１５ｇ／ｍ²、厚さ：１７０μｍ、ポリプロピレン含有率：１００％、親水度＝２０；「不織布Ｂ」とする）を敷いた後、接着剤としてスチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ；軟化点８５℃）を目付量１５ｇ／ｍ²で当該不織布上に塗布した。

次に、ローラー型散布機（株式会社ハシマ製：シンターエースＭ／Ｃ）の投入口に、吸水性樹脂として製造例２の吸水性樹脂Ｂを仕込んだ。一方、散布機下部のコンベアーに、前記接着剤塗布不織布を敷いた。次いで、散布ローラーと下部コンベアーを稼動させることにより、吸水性樹脂Ｂを目付量８０ｇ／ｍ²で不織布上に均一に積層した。

得られた積層体を、上部から目付量１５ｇ／ｍ²で接着剤としての前記ＳＢＳを前記と同様の方法で塗布した別の不織布Ｂで挟みつけた後、加熱温度を１００℃に設定したラミネート機（株式会社ハシマ製：直線式接着プレスＨＰ−６００ＬＦ）にて熱融着させることでこれらを一体化し、吸水シート構成体を得た。得られた吸水シート構成体を所定の大きさに切断し、前記各種測定及び評価を行った。結果を表２に示す。

（実施例３）
ローラー型散布機（株式会社ハシマ製：シンターエースＭ／Ｃ）の投入口に、接着剤としての低密度ポリエチレン（融点１０７℃）１０質量部と、吸水性樹脂として製造例３の吸水性樹脂Ｃの４５質量部とを均一混合させたものを仕込んだ。一方、散布機下部のコンベアーに、幅３０ｃｍのレーヨン／ポリエチレンテレフタレート製スパンレース不織布（目付量４０ｇ／ｍ²、厚さ：４００μｍ、レーヨン含有率：７０％、親水度＝５５；「不織布Ｃ」とする）を敷いた。次いで、散布ローラーと下部コンベアーを稼動させることにより、前記混合物を目付量５５ｇ／ｍ²で前記不織布上に均一に積層した。

得られた積層体を、別の不織布Ｃで挟みつけた後、加熱温度１４０℃に設定した熱ラミネート機（株式会社ハシマ製：直線式接着プレスＨＰ−６００ＬＦ）にて熱融着させることで一体化し、吸水シート構成体を得た。得られた吸水シート構成体を所定の大きさに切断し、前記各種測定及び評価を行った。結果を表２に示す。

（実施例４）
実施例２において、使用する不織布を表３に記載の不織布Ｄに変更し、及び使用する吸水性樹脂を製造例４の吸水性樹脂Ｄに変更し、吸水性樹脂の含有量を表１に記載された通りに変更する以外は、実施例２と同様の方法によって吸水シート構成体を得た。得られた吸水シート構成体を所定の大きさに切断し、前記各種測定及び評価を行った。結果を表２に示す。

（実施例５）
加熱温度を１５０℃に設定したホットメルト塗工機（株式会社ハリーズ製：マーシャル１５０）上に、幅３０ｃｍのポリプロピレン製ＳＭＳ不織布に親水化剤により親水化処理したもの（目付量：１１ｇ／ｍ²、厚さ：１２０μｍ、ポリプロピレン含有率：１００％、親水度＝１２；「不織布Ｅ」とする）を敷いた後、接着剤としてＳＢＳ共重合体（軟化点８５℃）を目付量１０ｇ／ｍ²で当該不織布上に塗布した。

次に、ローラー型散布機（株式会社ハシマ製：シンターエースＭ／Ｃ）の投入口に、吸水性樹脂としての吸水性樹脂Ｂを仕込んだ。一方、散布機下部のコンベアーに、前記接着剤塗布不織布を敷いた。次いで、散布ローラーと下部コンベアーを稼動させることにより、吸水性樹脂Ｂを目付量６０ｇ／ｍ²で不織布上に均一に積層した。

得られた積層体を、上部から目付量１０ｇ／ｍ²で接着剤としての前記ＳＢＳを前記と同様の方法で塗布した通気性分画層としての別の不織布Ｅで挟みつけた後、加熱温度を１００℃に設定したラミネート機（株式会社ハシマ製：直線式接着プレスＨＰ−６００ＬＦ）にて熱融着させることでこれらを一体化し、吸水シート構成体中間物を得た。

前記と同様に、加熱温度を１５０℃に設定したホットメルト塗工機上に、吸水シート構成体中間物を敷き、接着剤として前記ＳＢＳを目付量５ｇ／ｍ²で吸水シート構成体中間物上に塗布した。

次に、ローラー型散布機の投入口に、吸水性樹脂としての吸水性樹脂Ｄを仕込んだ。一方、散布機下部のコンベアーに、接着剤が塗布された面を上にして吸水シート構成体中間物を敷いた。次いで、散布ローラーと下部コンベアーを稼動させることにより、吸水性樹脂としての吸水性樹脂Ｄを目付量１０ｇ／ｍ²で、前記吸水シート構成体中間物の不織布上に均一に積層した。

得られた積層体を、上部から目付量５ｇ／ｍ²で前記ＳＢＳを前記と同様の方法で塗布した別の不織布Ｅで挟みつけた後、加熱温度を１００℃に設定したラミネート機（株式会社ハシマ製：直線式接着プレスＨＰ−６００ＬＦ）にて熱融着させることでこれらを一体化し、吸水シート構成体を得た。得られた吸水シート構成体を所定の大きさに切断し、吸水性樹脂Ｂを用いた吸収層が上方（１次吸収層）となるようにして、前記各種測定及び評価を行った。結果を表２に示す。なお、本例における吸水シート構成体の剥離強度の測定は、前記吸水シート構成体の剥離強度測定方法に準拠して、次のように実施した。１０枚の試験片を用意し、そのうち５枚を用いて、上方の不織布のみを２ｃｍ剥離したサンプルを調製し、１次吸収層の測定を行った。次いで、残り５枚を用いて、下方の不織布のみを２ｃｍ剥離したサンプルを調製し、２次吸収層の測定を行った。

（比較例１）
実施例２において、吸水性樹脂を前記製造例５で得られた吸水性樹脂Ｅに変更した以外は、実施例２と同様の方法によって吸水シート構成体を得た。得られた吸水シート構成体を所定の大きさに切断し、前記各種測定及び評価を行った。結果を表２に示す。

（比較例２）
実施例１において、吸水性樹脂及び接着剤の含有量等を表１に記載された通りに変更した以外は、実施例１と同様の方法によって吸水シート構成体を得た。得られた吸水シート構成体を所定の大きさに切断し、前記各種測定及び評価を行った。結果を表２に示す。

（比較例３）
実施例３において、吸水性樹脂及び接着剤の含有量等を表１に記載された通りに変更した以外は、実施例３と同様の方法によって吸水シート構成体を得た。得られた吸水シート構成体を所定の大きさに切断し、前記各種測定及び評価を行った。結果を表２に示す。

（比較例４）
実施例１において、接着剤の含有量等を表１に記載された通りに変更した以外は、実施例１と同様の方法によって吸水シート構成体を得た。得られた吸水シート構成体を所定の大きさに切断し、前記各種測定及び評価を行った。結果を表２に示す。

接着剤の含有割合は、対吸水性樹脂の含有量（質量基準）である。

以上の結果より、実施例の吸水シート構成体は、比較例のものと対比して、液体の浸透速度が速く、逆戻り量が少なく、液体の傾斜における漏れも少なく、液体吸収性能が良好であることが分かった。さらに、実施例１及び３と比較例３及び４の結果から、吸水シート構成体の剥離強度が０．０５Ｎ／７ｃｍ未満の場合及び３．０Ｎ／７ｃｍを超える場合、保水能や形態保持性といった吸水シート構成体の基本的な性能を満足できないことが分かった。この結果から、吸水シート構成体に用いられる各素材の種類や物性、又はシートの製造条件等といった、液体吸収性能に関わる多くの要素の中でも、吸水シート構成体の剥離強度が、吸水シート構成体の基本的な性能（速い液体浸透速度、少ない液体逆戻り量、少ない液漏れ量、形態保持性）を決める有力な要素の一つであることが示された。

本発明にかかる吸水シート構成体は、衛生材料分野、農業分野、建材分野等に使用することができ、なかでも、特定の吸水性能の吸水性樹脂を使用することで、吸水性樹脂の使用量も抑えられるため、飛躍的な薄さを実現できるという利点を生かして、生理用ナプキン、失禁パッドに好適に使用することができる。

Ｘ 測定装置
１ ビュレット部
２ 導管
３ 測定台
４ 測定部
５ 吸水性樹脂
１０ ビュレット
１１ 空気導入管
１２ コック
１３ コック
１４ ゴム栓
２１ アクリル板
２２ アクリル板
２３ 吸水シート構成体
３１ 架台
３２ アクリル板
３３ 吸収性物品
３４ 滴下ロート
３５ 天秤
３６ トレイ
４０ 円筒
４１ ナイロンメッシュ
４２ 重り
５０ 接着剤
５１ 吸水シート構成体
５２ 吸水性樹脂
５３ 吸収層
５６ 不織布
５７ 不織布

Claims (10)

1. 吸水性樹脂及び接着剤を含有してなる吸収層が、不織布により該吸収層の上方及び下方から挟持され、該不織布が該吸収層と接着された構造を有する吸水シート構成体の製造方法であって、
   接着剤が溶融塗布された不織布上に均一に散布された吸水性樹脂を、接着剤が溶融塗布された不織布で挟持して加圧圧着する工程を有し、
   該吸水性樹脂の含有量が１０ｇ／ｍ²以上１００ｇ／ｍ²未満、該吸水性樹脂の生理食塩水保水能が３５〜８０ｇ／ｇであり、該吸水シート構成体の剥離強度が０．０５〜３．０Ｎ／７ｃｍである吸水シート構成体の製造方法。
2. 吸水シート構成体の生理食塩水保水能が、２５０〜７０００ｇ／ｍ²である、請求項１に記載の製造方法。
3. 吸水性樹脂の生理食塩水吸水速度が、１〜５０秒である、請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 吸水性樹脂の質量平均粒径が、５０〜８００μｍである、請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。
5. 不織布が、レーヨン繊維、ポリオレフィン繊維及びポリエステル繊維からなる群より選ばれた少なくとも１種からなる不織布である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造方法。
6. 接着剤が、エチレン−酢酸ビニル共重合体接着剤、スチレン系エラストマー接着剤、ポリオレフィン系接着剤及びポリエステル系接着剤からなる群より選ばれた少なくとも１種である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の製造方法。
7. 接着剤の含有割合が、吸水性樹脂の含有量（質量基準）の０．０５〜２．０倍である請求項１〜６のいずれか１項に記載の製造方法。
8. 吸水シート構成体の生理食塩水保水能Ａ〔ｇ／ｍ²〕が、吸水性樹脂の含有量Ｂ〔ｇ／ｍ²〕と吸水性樹脂の生理食塩水保水能Ｃ〔ｇ／ｇ〕に基づいて、関係式：０．５Ｂ×Ｃ≦Ａ≦０．９Ｂ×Ｃを充足する、請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法。
9. 吸水シート構成体が、以下の（Ａ）〜（Ｄ）：
   （Ａ）乾燥状態の厚みが３ｍｍ以下、
   （Ｂ）逆戻り量が５ｇ以下、
   （Ｃ）浸透速度が３０秒以下、及び
   （Ｄ）漏れ量が７ｇ以下、
   の特性を有し、該（Ｂ）〜（Ｄ）の測定を、生理食塩水（０．９質量％塩化ナトリウム水溶液）を青色１号で着色した試験液Ａにより行う、請求項１〜８いずれか１項に記載の製造方法。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法によって製造された吸水シート構成体を、液体透過性シート及び液体不透過性シートで狭持する工程を有する吸収性物品の製造方法。

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