JPWO2009131233A1 - めっき鋼板及びめっき鋼板の熱間プレス方法 - Google Patents

Abstract

鋼板の片面又は両面に形成され少なくともＡｌを含有するアルミめっき層を有する鋼板において、上記アルミめっき層上に、ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物を含有する表面皮膜層を有することにより、優れた潤滑性を有し、加熱時にめっきの厚みが不均一となることを防止し、熱間プレス加工における成形性及び生産性を向上させることができるめっき鋼板及びめっき鋼板の熱間プレス方法を提供する。

Description

本発明は、アルミを主成分とするアルミめっき被覆が施され、熱間プレス時の潤滑性に優れためっき鋼板、及び、そのめっき鋼板の熱間プレス方法に関する。

近年、環境保護と地球温暖化の防止のために、化学燃料の消費を抑制する要請が高まっており、この要請は、様々な製造業に対して影響を与えている。例えば、移動手段として日々の生活や活動に欠かせない自動車についても例外ではなく、車体の軽量化などによる燃費の向上等が求められている。しかし、自動車では単に車体の軽量化を実現することは製品品質上許されず、適切な安全性を確保する必要がある。
自動車の構造の多くは、鉄、特に鋼板により形成されており、この鋼板の重量を低減することが、車体の軽量化にとって重要である。しかしながら、上述の通り単に鋼板の重量を低減することは許されず、鋼板の機械的強度を確保することもが求められる。このような鋼板に対する要請は、自動車製造業のみならず、様々な製造業でも同様になされている。よって、鋼板の機械的強度を高めることにより、以前使用されていた鋼板より薄くしても機械的強度を維持又は高めることが可能な鋼板について、研究開発が行われている。

一般的に高い機械的強度を有する材料は、曲げ加工等の成形加工において、形状凍結性が低下する傾向にあり、複雑な形状に加工する場合、加工そのものが困難となる。この成形性についての問題を解決する手段の一つとして、いわゆる「熱間プレス方法（ホットプレス法、高温プレス法、ダイクエンチ法）」が挙げられる。この熱間プレス方法では、成形対象である材料を一旦高温に加熱して、加熱により軟化した鋼板に対してプレス加工を行って成形した後に、冷却する。この熱間プレス方法によれば、材料を一旦高温に加熱して軟化させるので、その材料を容易にプレス加工することができ、更に、成形後の冷却による焼入れ効果により、材料の機械的強度を高めることができる。従って、この熱間プレス加工により、良好な形状凍結性と高い機械的強度とを両立した成形品が得られる。
しかし、この熱間プレス方法を鋼板に適用した場合、例えば８００℃以上の高温に加熱することにより、表面の鉄などが酸化してスケール（酸化物）が発生する。従って、熱間プレス加工を行った後に、このスケールを除去する工程（デスケーリング工程）が必要となり、生産性が低下する。また、耐食性を必要とする部材等では、加工後に部材表面へ防錆処理や金属被覆をする必要があり、表面清浄化工程、表面処理工程が必要となり、やはり生産性が低下する。

このような生産性の低下を抑制する方法の例として、鋼板に被覆を施す方法が挙げられる。一般に鋼板上の被覆としては、有機系材料や無機系材料など様々な材料が使用される。なかでも鋼板に対して犠牲防食作用のある亜鉛系めっき鋼板が、その防食性能と鋼板生産技術の観点から、自動車鋼板等に広く使われている。しかし、熱間プレス加工における加熱温度（７００〜１０００℃）は、有機系材料の分解温度やＺｎ系などの金属材料の沸点などよりも高く、熱間プレスで加熱したとき、表面のめっき層が蒸発し、表面性状の著しい劣化の原因となる場合がある。
よって、高温に加熱する熱間プレス加工を行う鋼板に対しては、例えば、有機系材料被覆やＺｎ系の金属被覆に比べて沸点が高いＡｌ系の金属被覆した鋼板、いわゆるアルミめっき鋼板を使用することが望ましい。

Ａｌ系の金属被覆を施すことにより、鋼板表面にスケールが付着することを防止でき、デスケーリング工程などの工程が不要となるため生産性が向上する。また、Ａｌ系の金属被覆には防錆効果もあるので塗装後の耐食性も向上する。Ａｌ系の金属被覆を所定の鋼成分を有する鋼に施したアルミめっき鋼板を熱間プレス加工に用いる方法が、特許文献１に記載されている。
しかしながら、Ａｌ系の金属被覆を施した場合、熱間プレス方法におけるプレス加工の前の予備加熱の条件によっては、Ａｌ被覆はまず溶融し、その後鋼板からのＦｅ拡散によりＡｌ−Ｆｅ合金層へと変化することにより、Ａｌ−Ｆｅ合物が成長して鋼板の表面までＡｌ−Ｆｅ化合物となる場合がある。以後この化合物層を合金層と称する。この合金層は、極めて硬質であるため、プレス加工時の金型との接触により加工傷が形成される。

もともとＡｌ−Ｆｅ合金層は、比較的表面が滑りにくく、潤滑性が悪い。更に、このＡｌ−Ｆｅ合金層は、比較的硬く割れやすく、めっき層にヒビが入ることや、パウダリングなどするため、成形性が低下するおそれがある。さらに、剥離したＡｌ−Ｆｅ合金層が金型に付着したり、Ａｌ−Ｆｅ表面が強く擦過されて金型に付着したりし、金型にＡｌ−Ｆｅが凝着してプレス品の品位を低下させる。そのため、補修時に金型に凝着したＡｌ−Ｆｅ合金の粉末を除去する必要があり、生産性低下やコスト増大の一因となっている。
更にこのＡｌ−Ｆｅ化合物は通常のリン酸塩処理との反応性が低く、電着塗装の前処理である化成処理皮膜（リン酸塩皮膜）が生成しない。化成処理皮膜は付着しなくとも、塗料密着性は良好で、Ａｌめっきの付着量を十分な量とすれば塗装後耐食性も良好となるが、付着量を増大させることは先述した金型凝着を劣化させる傾向にある。凝着には、剥離したＡｌ−Ｆｅ合金層が付着する場合やＡｌ−Ｆｅ表面が強く擦過されて付着する場合がある旨を先に述べているが、表面皮膜の潤滑性向上により後者は改善されるが、前者に対する改善効果は比較的小さい。前者を改善するには付着量低減が最も有効である。しかし付着量を低下させると耐食性が低下する。ピンチ効果によるめっきの局部的な不均一化に対しても付着量は大きな影響を持ち、当然付着量が少ない方がめっき厚みの不均一は起こり難い。（ピンチ効果については後に詳述する。）

これに対して、加工傷の発生防止などを目的とした鋼板が、下記特許文献２に記載されている。この特許文献２によれば、所定の鋼成分を有する鋼板上に、Ａｌ系の金属被覆を施し、更に、Ａｌ系の金属被覆上に、Ｓｉ，Ｚｒ，Ｔｉ又はＰの少なくとも１つを含有する無機化合物皮膜、有機化合物皮膜、又は、それらの複合化合物皮膜を形成することが提案されている。このような表面皮膜が形成された鋼板では、加熱後のプレス加工時にも表面皮膜が残留しており、プレス加工時の加工傷の形成を防止することができる。また、この表面皮膜は、プレス加工時の潤滑剤としての役割をも担うことができ成形性を向上させることができるとしている。しかし、実際は、十分な潤滑性が得られず、新たな潤滑剤や、代替手段が求められている。
一方、プレス加工前の加熱により高温になったＡｌ系の金属被覆は溶融する。従って、加熱時に例えばブランクが縦向きになるような炉を使用した場合、溶融したアルミめっきが重力などにより垂れ、めっきの厚みが不均一となる。

また、例えば通電加熱や誘導加熱で鋼板を加熱すれば、雰囲気加熱や近赤外線加熱（ＮＩＲ：Ｎｅａｒ Ｉｎｆｒａｒｅｄ Ｒａｙｓ）による加熱に比べて高い昇温速度を実現でき生産性を向上させることができる。しかし、通電加熱や誘導加熱により鋼板を加熱する場合、溶融したアルミがピンチ効果によって一部に偏り、めっきの厚みが不均一となる。このようなめっきの厚みの不均一は、製品品質上望ましくなく、その後のプレス加工時の成形性の低下、生産性の低下を招き、ひいては耐食性をも低下させる恐れがある。
つまり、アルミめっき層が溶融するという亜鉛めっき鋼板と同様の問題がある。特許文献３には、亜鉛めっき鋼板の熱間プレスにおいて、表面亜鉛めっき層の蒸発による表面劣化を解決する方法が開示されている。即ち、亜鉛めっき層の表面に高融点の酸化亜鉛（ＺｎＯ）層をバリア層として生成させることにより、下層の亜鉛めっき層の蒸発流出を防止するものである。しかし、特許文献３に開示された技術は、亜鉛めっき層を前提としている。Ａｌに関しては０．４％の含有まで許容しているものの、Ａｌ濃度は低い方がよいとしており、実質Ａｌを想定していない技術である。ここでの技術課題がＺｎの蒸発であることから、沸点の高いＡｌめっきでは当然起こりえない課題である。

特開２０００−３８６４０号公報 特開２００４−２１１１５１号公報 特開２００３−１２９２０９号公報

以上説明したように、比較的高融点のＡｌをめっきしたアルミめっき鋼板は、自動車鋼板等の耐食性を要求する部材として有望視され、アルミめっき鋼板の熱間プレスへの適用について種々の提案がなされている。しかし、熱間プレスにおいて、Ａｌ−Ｆｅ合金層の問題が解決されないので適正な潤滑性が得られないことや、プレス成形性が悪いこと、及び表面アルミめっき層の溶融によるアルミめっき厚みが不均一となることなどから、アルミめっき鋼板を複雑形状の熱間プレスに適用できないでいるのが実態である。また、最近では、自動車用途として成形後に塗装処理を行うものが多く、アルミめっき鋼板の熱間プレス処理後の化成処理性（塗装性）、塗装後耐食性も求められている。
そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、優れた潤滑性を有し、加熱時にめっきの厚みが不均一となることを防止し、熱間プレス加工における成形性及び生産性を向上させ、さらには熱間プレス成形後の化成処理性も改善し、塗装後耐食性に優れたたアルミめっき鋼板及びアルミめっき鋼板の熱間プレス方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明者らは鋭意検討した結果、鋼板の片面又は両面に形成されたアルミめっき層上にウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物を少なくとも含有する表面皮膜層を有することにより、熱間プレス加工を施しても、アルミめっき層厚さを均一に加工でき、Ａｌ−Ｆｅ合金層上のウルツ鉱型皮膜による潤滑性が良好となることを見出し、本発明を成すに至った。そして、その要旨は、以下のとおりである。

（１）鋼板の片面又は両面に形成され、少なくともＡｌを含有するアルミめっき層と、前記アルミめっき層上に積層され、ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物を少なくとも含有する表面皮膜層とを有することを特徴とする熱間プレス用めっき鋼板。

（２）前記ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物は、ＺｎＯであることを特徴とする、（１）に記載の熱間プレス用めっき鋼板。

（３）前記鋼板の片面側の前記表面皮膜層におけるＺｎＯの含有量は、Ｚｎとして０．５〜７ｇ／ｍ^２であることを特徴とする、（２）に記載の熱間プレス用めっき鋼板。

（４）前記鋼板の表面に形成する表面皮膜中にＺｎＯ以外に樹脂成分及び／またはシランカップリング剤をＺｎＯに対する重量比率で５〜３０％含有することを特徴とする（３）に記載の熱間プレス用めっき鋼板。

（５）鋼板の片面又は両面に形成され少なくともＡｌを含有するアルミめっき層と、前記アルミめっき層上に積層されたＺｎＯを含有する表面皮膜層と、を有するめっき鋼板をブランキング後加熱し、加熱された前記めっき鋼板をプレスして成形することを特徴とする、めっき鋼板の熱間プレス方法。

（６）鋼板の片面又は両面に形成され少なくともＡｌを含有するアルミめっき層と、前記アルミめっき層上に積層されたＺｎＯを含有する表面皮膜層と、を有するめっき鋼板をコイル状態でボックス焼鈍した後に、ブランキング、加熱し、加熱された前記めっき鋼板をプレスして成形することを特徴とする、めっき鋼板の熱間プレス方法。

（７）プレス前の加熱において、通電加熱又は誘導加熱により前記めっき鋼板の温度が６００℃から最高到達板温度より１０℃低い温度までの平均昇温速度は、５０℃〜３００℃／秒であることを特徴とする、（５）または（６）に記載のめっき鋼板の熱間プレス方法。

以上説明したように本発明によれば、優れた潤滑性を有し、急速加熱時においてもめっきの厚みが不均一となることを防止し、金型への凝着も防止し、塗装後の耐食性も良好な熱間プレス加工用めっき鋼板並びに熱間プレス方法を提供し、同工程における生産性を向上させることができる。

図１は、本発明の一実施形態に係るアルミめっき鋼板による熱間潤滑性評価装置について説明するための説明図である。
図２は、本発明の一実施形態に係るアルミめっき鋼板によるアルミめっき膜厚均一性評価について説明するための説明図である。
図３は、本発明の一実施形態に係るアルミめっき鋼板による熱間潤滑性について説明するための説明図である。
図４は、本発明の一実施形態に係るアルミめっき鋼板におけるＺｎＯ層の有無による割れの発生について説明するための説明図である。
図５は、本発明の一実施形態に係るアルミめっき鋼板におけるＺｎＯの含有量（Ｚｎ付着量）と化成皮膜（Ｐの付着量）との関係を示す説明図である。

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

＜めっき鋼板＞
本発明の一実施形態に係るめっき鋼板について説明する。
本実施形態に係るめっき鋼板は、鋼板上の片面又は両面のそれぞれの面に、少なくとも２層の層構造を有する。つまり、鋼板の片面又は両面には、少なくともＡｌを含有するアルミめっき層が形成され、そのアルミめっき層上に、ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物を少なくとも含有する表面皮膜層が更に積層される。

（鋼板）
鋼板としては、例えば、高い機械的強度（例えば、引張強さ・降伏点・伸び・絞り・硬さ・衝撃値・疲れ強さ・クリープ強さなどの機械的な変形及び破壊に関する諸性質を意味する。）を有するように形成された鋼板を使用することが望ましい。本発明の一実施形態に使用されうる高い機械的強度を実現する鋼板の成分の一例は、以下の通りである。
この鋼板は、質量％で、Ｃ：０．１〜０．４％、Ｓｉ：０．０１〜０．６％、Ｍｎ：０．５〜３％、Ｔｉ：０．０１〜０．１％、及び、Ｂ：０．０００１〜０．１％のうちの少なくとも１以上を含有し、かつ、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる。
Ｆｅに添加される各成分について説明する。

Ｃは、目的とする機械的強度を確保するために添加される。Ｃが０．１％未満の場合には、十分な機械的強度の向上が得られず、Ｃを添加する効果が乏しくなる。一方、Ｃが０．４％を超える場合には、鋼板を更に硬化させることができるものの、溶融割れが生じやすくなる。従って、Ｃは、質量％で０．１％以上０．４％以下の含有量で添加されることが望ましい。

Ｓｉは、機械的強度を向上させる強度向上元素の一つであり、Ｃと同様に目的とする機械的強度を確保するために添加される。Ｓｉが０．０１％未満の場合には、強度向上効果を発揮しにくく、十分な機械的強度の向上が得られない。一方、Ｓｉは、易酸化性元素でもある。よって、Ｓｉが０．６％を超える場合には、溶融アルミめっきを行う際に、濡れ性が低下し、不めっきが生じる恐れがある。従って、Ｓｉは、質量％で０．０１％以上０．６％以下の含有量で添加されることが望ましい。

Ｍｎは、鋼を強化させる強化元素の１つであり、焼入れ性を高める元素の１つでもある。更にＭｎは、不可避的不純物の１つであるＳによる熱間脆性を防止するのにも有効である。Ｍｎが０．５％未満の場合には、これらの効果が得られず、０．５％以上で上記効果が発揮される。一方、Ｍｎが３％を超える場合には、残留γ相が多くなり過ぎて強度が低下する恐れがある。従って、Ｍｎは、質量％で０．５％以上３％以下の含有量で添加されることが望ましい。

Ｔｉは、強度強化元素の１つであり、アルミめっき層の耐熱性を向上させる元素でもある。Ｔｉが０．０１％未満の場合には、強度向上効果や耐酸化性向上効果が得られず、０．０１％以上でこれらの効果が発揮される。一方、Ｔｉは、あまり添加され過ぎると、例えば、炭化物や窒化物を形成して、鋼を軟質化させる恐れがある。特に、Ｔｉが０．１％を超える場合には、目的とする機械的強度を得られない可能性が高い。従って、Ｔｉは、質量％で０．０１％以上０．１％以下の含有量で添加されることが望ましい。

Ｂは、焼入れ時に作用して強度を向上させる効果を有する。Ｂが０．０００１％未満の場合には、このような強度向上効果が低い。一方、Ｂが０．１％を超える場合には、介在物を形成して脆化し、疲労強度を低下させる恐れがある。従って、Ｂは、質量％で０．０００１％以上０．１％以下の含有量で添加されることが望ましい。
なお、この鋼板は、その他製造工程などで混入してしまう不可避的不純物を含んでもよい。

このような成分で形成される鋼板は、熱間プレス方法などによる加熱により焼入れされて、約１５００ＭＰａ以上の機械的強度を有することができる。このように高い機械的強度を有する鋼板ではあるが、熱間プレス方法により加工すれば、加熱により軟化した状態でプレス加工を行うことができるので、容易に成形することができる。また、鋼板は、高い機械的強度を実現でき、ひいては軽量化のために薄くしたとしても機械的強度を維持又は向上することができる。

（アルミめっき層）
アルミめっき層は、上述の通り、鋼板の片面又は両面に形成される。このアルミめっき層は、例えば溶融めっき法により鋼板の表面に形成されてもよいが、本発明のアルミめっき層の形成方法は、この例に限定されるものではない。
また、成分としては、Ａｌを含有していれば本発明を適用できる。Ａｌ以外の成分は、特に限定しないが、以下の理由からＳｉを積極的に添加してもよい。
Ｓｉを添加すると、溶融めっき金属被覆時に生成される合金層を制御することができる。Ｓｉが３％未満の場合には、Ｆｅ−Ａｌ合金層がアルミめっきを施す段階で厚く成長し、加工時にめっき層割れを助長して、耐食性に悪影響を及ぼす可能性がある。一方、Ｓｉが１５％を超える場合には、めっき層の加工性や耐食性が低下する恐れがある。従って、Ｓｉは、質量％で３％以上１５％以下の含有量で添加されることが望ましい。

このような成分で形成されるアルミめっき層は、鋼板の腐食を防止することができる。また、鋼板を熱間プレス方法により加工する場合には、高温に加熱された鋼板の表面が酸化することにより発生するスケール（鉄の酸化物）の発生を防止可能である。よって、このアルミめっき層は、スケールを除去する工程・表面清浄化工程・表面処理工程などを省略することができ、生産性を向上できる。また、アルミめっき層は、有機系材料によるめっき被覆や他の金属系材料（例えばＺｎ系）によるめっき被覆よりも沸点などが高いため、熱間プレス方法により成形する際に高い温度での加工が可能となり、熱間プレス加工における成形性を更に高め、かつ、容易に加工できるようになる。

上述の通り、溶融めっき金属被覆時や熱間プレスによる加熱工程時などにおいて、このアルミめっき層に含まれるＡｌの一部は、鋼板中のＦｅと合金化しうる。よって、このアルミめっき層は、必ずしも成分が一定な単一の層で形成されるとは限らず、部分的に合金化した層（合金層）を含むものとなる。

（表面皮膜層）
表面皮膜層は、アルミめっき層の表面に積層される。この表面皮膜層は、少なくとも、ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物を含有する。ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物を含有する表面皮膜層は、めっき鋼板の潤滑性を高め、かつ、アルミめっき層の偏りを防止して厚みを均一化するなどの効果を発揮することができる（これらの効果については後述する。）。ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物としては、例えば、ＡｌＮ、ＧａＮ、ＩｎＮ、ＴｉＮ、ＴｌＮ、ＭｎＳ、ＭｎＳｅ、ＺｎＯ、ＺｎＳ、ＣｄＳ、及び、ＣｄＳｅなどが挙げられる。特にＺｎＯが望ましい。潤滑性、溶融したＡｌのめっき厚みの均一性の観点からは上記した化合物は同等の効果を有するが、化成処理液との反応性改善の観点からはＺｎＯの効果が最も大きいためである。以下、この化合物としてＺｎＯが表面皮膜層に含有される場合を例に挙げて説明する。なお、ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物としてＺｎＯ以外の化合物を使用する場合にも、ＺｎＯの場合と同様の構成で表面皮膜層が形成でき、同様の効果を得ることができる。

ＺｎＯを含有する表面皮膜層は、例えば、ＺｎＯ粒を含有する塗料の塗布処理、及び、その塗布後の焼付け・乾燥による硬化処理を行うことにより、アルミめっき層上に形成可能である。ＺｎＯの塗布方法としては、例えば、ＺｎＯを含有するゾルと所定の有機性のバインダ（ｂｉｎｄｅｒ）と混合してアルミめっき層の表面に塗布する方法、粉体塗装による塗布方法などが挙げられる。所定の有機性バインダーとして、例えば、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、シランカップリング剤などが挙げられる。これらはＺｎＯを含有するゾルと溶解できるように水溶性とする。こうして得られた塗布液を、アルミめっき鋼板の表面に塗布する。

ＺｎＯの微細粒は特に限定しないが、直径５０〜３００ｎｍ程度が望ましい。ＺｎＯの粒径として、粉末自体の粒径と、これをゾルにした時のゾル中の粒径の２種類があるが、本発明ではゾル中の径として記述する。一般にゾル中で微細粉末の二次凝集が起こるため、ゾル中の粒径は粉末自体の粒径よりも大きくなる。粉末自体の粒径が５０ｎｍより小さいと、混練しにくいだけでなく、二次凝集し易くなるため結果的に粗大化する。そのため、ゾル中の径として５０ｎｍ以下とすることは事実上困難である。また、ゾル中の粒径が３００ｎｍより大きくなると、沈殿し易くなるため、やはりムラが発生する。できれば、５０〜１５０ｎｍ程度の粒径とすることが望ましい。

表面皮膜中の樹脂成分及び／またはシランカップリング剤等のバインダー成分の含有量は、ＺｎＯに対する重量比で５〜３０％程度が望ましい。５％より少ないとバインダー効果が十分得られず、塗膜が取れやすくなるだけでなく、以下に述べるが、有機溶剤蒸発後の空孔ができないため、潤滑性に大きく影響しうる。バインダー効果を安定して得る為には、バインダー成分を重量比で１０％以上とすることが、より好ましい。一方、バインダー成分の含有量が３０％を超えると加熱時の匂い発生が顕著になるため好ましくない。

また、バインダー成分の含有量がこの範囲であると、熱間プレス時の表面潤滑性がよくなることも確認できた。これは、バインダーの有機溶剤が加熱段階で蒸発することにより、ＺｎＯ皮膜中に空孔が生じ、潤滑効果を有するＺｎＯと金型金属とが点接触になるためと考える。すなわちＺｎＯは微細粒であるため、単独の皮膜であれば比較的平滑な面を有するが、このような場合には金型と面接触し、摺動抵抗が大きくなる（摩擦係数も大きくなる）。この意味からはＺｎＯの粒径は大きい方が望ましいと思われるが、ＺｎＯの比重は５．７と大きく、粒径の大きなＺｎＯ粒子はゾル中で安定に存在できず容易に沈降してしまう。つまり、本発明は、ゾルとして安定性を得るためにＺｎＯの粒径を小さくし、金型と接触する際に点接触となるようにＺｎＯ皮膜中に空孔を生成しているのである。この空孔形成のためには、前述したようにバインダー成分とその含有量が有効であることも見出したのである。

特許文献２に記載のＳｉ，Ｚｒ，Ｔｉ又はＰの少なくとも１つを含有する無機化合物皮膜、有機化合物皮膜、又はそれらの複合化合物皮膜と比べても、潤滑性が高いことが確認された。このため、成形性・生産性を更に向上することが期待される。

ＺｎＯの塗布量は、鋼板の片面側の表面皮膜層において、Ｚｎ量換算で０．５〜７ｇ／ｍ^２含有されることが好ましい。ＺｎＯの含有量がＺｎとして０．５ｇ／ｍ^２以上である場合には、潤滑向上効果（図３参照）や偏り防止効果（つまり、アルミめっき層厚みの均一化効果）などを効果的に発揮することができる。一方、ＺｎＯの含有量がＺｎとして７ｇ／ｍ^２を超える場合には、上記アルミめっき層及び表面皮膜層の厚みが厚くなり過ぎ、溶接性や塗料密着性が低下する。従って、ＺｎＯは、片面側の表面皮膜層においてＺｎとして０．５ｇ／ｍ^２以上７ｇ／ｍ^２以下の含有量でアルミめっき層の表面上に積層されることが望ましい。なかでも１〜４ｇ／ｍ^２程度が特に望ましく、熱間プレス時の潤滑性も確保でき、さらに溶接性や塗料密着性も良好となる。

塗布後の焼付け・乾燥方法としては、例えば、熱風炉・誘導加熱炉・近赤外線炉などの方法でもよい。又はこれらの組み合わせによる方法でもかまわない。この際、塗布に使用されるバインダーの種類によっては、塗布後の焼付け・乾燥の代わりに、例えば紫外線・電子線などによる硬化処理が行われてもよい。所定の有機性バインダーとしては、例えば、ポリウレタンやポリエステル、アクリルあるいはシランカップリング剤などが挙げられる。しかし、ＺｎＯの表面皮膜層形成方法はこれらの例に限定されるものではなく、様々な方法により形成可能である。
バインダーを使用しない場合にはＡｌめっきに塗布した後の密着性がやや低く、強い力で擦ると部分的に剥離する懸念がある。しかし熱間プレス工程を経て一旦加熱されると強い密着を示す。

このようなＺｎＯを含有する表面皮膜層は、めっき鋼板の潤滑性を高めることができる。特に、このＺｎＯを含有する表面皮膜層は、上記特許文献２に記載のＳｉ，Ｚｒ，Ｔｉ又はＰの少なくとも１つを含有する無機化合物皮膜、有機化合物皮膜、又は、それらの複合化合物皮膜よりも、更に潤滑性を高めることが可能であり、成形性・生産性を更に向上させることができる。

また、ＺｎＯは、融点が約１９７５℃であり、アルミめっき層（アルミの融点は約６６０℃）などに比べても高い。従って、めっき鋼板を熱間プレス方法で加工する場合など、例えば８００℃以上に鋼板を加熱したとしても、このＺｎＯを含有する表面皮膜層は溶融しない。従って、たとえ加熱によりアルミめっき層が溶融したとしても、表面皮膜層によりアルミめっき層が覆われた状態が維持されるため、溶融したアルミめっき層の厚みが不均一に偏ることを防止できる。なお、アルミめっき層の厚みの偏りは、例えば、ブランクが縦向きになるような炉によって加熱が行われた場合や、通電加熱や誘導加熱による加熱が行われた場合などに発生しやすい。しかし、この表面皮膜層は、これらの加熱が行われた場合のアルミめっき層の厚みの偏りをも防止可能であり、上記特許文献２に記載のＳｉ，Ｚｒ，Ｔｉ又はＰの少なくとも１つを含有する無機化合物皮膜、有機化合物皮膜、又は、それらの複合化合物皮膜と比べても、更に効果的にアルミめっき層の厚みを均一化可能である。また、表面皮膜層はアルミめっき層の厚みの偏りを防止できるので、アルミめっき層をより厚く形成することをも可能である。

このように表面皮膜層は、潤滑性を向上させ、かつ、アルミめっき層の厚みを均一化するなどの効果を発揮することにより、プレス加工時の成形性及びプレス加工後の耐食性を向上させることができる。また、アルミめっき層の厚みを均一化可能であるので、めっき鋼板を、昇温速度を高めることが可能な通電加熱や誘導加熱によって加熱可能である。よって、熱間プレス方法の加熱工程に要する時間を短縮でき、熱間プレス法自体の生産性を向上することができる。

また、上述の通り、表面皮膜層は潤滑性に優れ、金型への凝着を抑制する。仮にアルミめっき層がパウダリングしたとしても、表面のＺｎＯ皮膜が後続のプレス加工に使用される金型にパウダ（Ａｌ−Ｆｅ粉など）が凝着することを防止可能である。よって、金型に凝着したＡｌ−Ｆｅ粉を除去する工程などを行う必要がなく、更に生産性を向上させることができる。そして、表面皮膜層は、鋼板及びアルミめっき層にプレス加工時に発生しうる傷などを防止する保護層としての役割をも担うことができ、成形性を高めることも可能である。更にはこの表面皮膜層はスポット溶接性、塗料密着性等の使用性能を低下させることも無い。化成処理皮膜が付着するために塗装後耐食性は大幅に改善され、めっきの付着量を従来のものより低減させることも可能である。その結果急速加熱でのめっき厚み均一化、凝着を更に低減させることとなり、生産性は更に高まる。

＜熱間プレス方法による加工＞
以上、本実施形態に係るめっき鋼板について説明した。このように形成されるめっき鋼板は、様々な方法により加工・成形可能であるが、例えば熱間プレス方法による加工を施す場合に特に有用である。従ってここでは、上記構成を有するめっき鋼板が熱間プレス方法により加工される場合について説明する。

本実施形態に係る熱間プレス方法では、まず、めっき鋼板を高温に加熱して、鋼板を軟化させる。そして、軟化しためっき鋼板をプレス加工して成形し、その後、成形されためっき鋼板を冷却する。このように鋼板を一旦軟化させることにより、後続するプレス加工を容易に行うことができる。また、上記成分を有する鋼板は、加熱及び冷却されることにより、焼入れされて約１５００ＭＰａ以上の高い機械的強度を実現することができる。
本実施形態に係るめっき鋼板は、熱間プレス方法において加熱されるが、このときの加熱方法として通常の電気炉、ラジアントチューブ炉に加え、ＮＩＲ、通電加熱、高周波誘導加熱等種々の加熱方法を採りうる。めっき鋼板をブランキングしてこれらの加熱手段を用いて加熱することも可能であるし、特に通電加熱や高周波加熱を使用する際にはピンチ効果によるめっき厚の不均一性が問題となるため、特に厚目付けにしたい場合には予めコイルをボックス焼鈍炉で加熱して合金化させてしまうことでめっき厚の不均一を完全に防止できる。合金化することで融点は１１５０℃程度に上昇するため、溶融金属に働くピンチ効果は問題がなくなる。この場合にはボックス焼鈍されたコイルをブランキングして熱間プレスに供する形となる。

Ａｌめっき鋼板は加熱された際に融点以上で溶融し、同時にＦｅとの相互拡散によりＡｌ−Ｆｅ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層へと変化する。Ａｌ−Ｆｅ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金層の融点は高く、表面まで合金化してしまえばピンチ効果は働かなくなる。Ａｌ−Ｆｅ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物は複数あり、高温加熱、あるいは長時間加熱するとよりＦｅ濃度の高い化合物へと変態していく。最終製品として望ましい表面状態は表面まで合金化された状態で、かつ合金層中のＦｅ濃度が高くない状態である。未合金のＡｌが残存すると、この部位のみが急速に腐食して塗装後耐食性において塗膜膨れが極めて起こりやすくなるために望ましくない。逆に合金層中のＦｅ濃度が高くなり過ぎても合金層自体の耐食性が低下して塗装後耐食性において塗膜膨れが起こりやすくなる。これは合金層の耐食性は合金層中のＡｌ濃度に依存するためである。従って塗装後耐食性上望ましい合金化状態があり、合金化状態はめっき付着量と加熱条件で決定される。
特に通電加熱や高周波加熱を使用する時に、６００℃から最高到達板温度より１０℃低い温度までの高温下における平均昇温速度を、５０℃〜３００℃／秒に設定することができる。加熱の平均昇温速度は、めっき鋼板のプレス加工における生産性を左右するが、一般的な平均昇温速度としては、例えば雰囲気加熱の場合には高温下で約５℃／秒程度に、近赤外線加熱の場合には約１０〜５０℃／秒程度に設定される。

本実施形態に係るめっき鋼板は、上述の通り高い平均昇温速度を実現することが可能であるため、生産性を向上させることが可能である。また、平均昇温速度は、合金層の組成や厚みを左右するなど、めっき鋼板における製品品質を制御する重要な要因の一つである。本実施形態に係るめっき鋼板の場合、昇温速度を３００℃／秒にまで高めることができるので、より広範囲な製品品質の制御が可能である。最高到達温度については、熱間プレスの原理よりオーステナイト領域で加熱する必要があることから、通常約９００〜９５０℃程度の温度が採用されることが多い。本実施形態において最高到達温度は特に限定しないが、８５０℃以下では十分な焼入れ硬度が得られない可能性があり好ましくない。またアルミめっき層はＡｌ−Ｆｅ合金層に変化する必要があり、この意味からも８５０℃以下は好ましくない。１０００℃を超える温度で合金化が進行し過ぎると、Ａｌ−Ｆｅ合金層中のＦｅ濃度が上昇して塗装後耐食性の低下を招くことがある。これは昇温速度、アルミめっき付着量にも依存するため、一概には言えないが経済性を考慮しても１１００℃以上の加熱は望ましくない。

また、本実施形態に係るめっき鋼板は、上記のような高い昇温速度を実現する加熱方法として、例えば、通電加熱又は誘導加熱による加熱方法を使用可能である。一般的に、アルミめっき鋼板を例えば８００℃以上の高温に加熱する場合、アルミめっき層は溶融し、かつ、通電加熱や誘導加熱により鋼板だけでなくこのアルミめっき層にも電流が流れる。このように溶融した高温のアルミめっき層を流れる電流は、いわゆる「ピンチ効果」を発生させうる。ビオ・サバールの法則（Ｂｉｏｔ−Ｓａｖａｒｔ’ｓ ｒｕｌｅ）やフレミング左手の法則（Ｆｌｅｍｉｎｇ’ｓ ｌｅｆｔ ｈａｎｄ ｒｕｌｅ）などの電磁気の法則から判るように、電流が同一方向に流れる導体には、一般的に相互に引き寄せ合う力が働く。この力により電流の導通電路が収縮する現象のことをピンチ効果という。溶融したアルミめっき層のように、電流を流す導体が流動体であると、相互引力により、流動体が電路の収縮位置に収縮される。その結果、アルミめっき層の厚みは、収縮位置では厚くなり、他の部位では薄くなり、均一でなくなる。よって、通電加熱や誘導加熱などのように電流を流す加熱方法を、めっき鋼板に対する高温加熱に使用することは、製品品質を維持する上で困難であった。しかし、本実施形態に係るめっき鋼板の場合、ＺｎＯを含有する表面皮膜層を有することにより、アルミめっき層の厚みを均一化することができる。よって、本実施形態に係るめっき鋼板は、ピンチ効果などに起因したアルミめっき層の厚みへの影響を低減でき、その結果、通電加熱や誘導加熱による加熱を可能にし、昇温速度を高めることができる。

本実施形態に係るめっき鋼板は、上述の通り通電加熱や誘導加熱により８００℃以上の高温に加熱された後、金型などを使用したプレス加工により成形される。この際、溶融していないＺｎＯを含有する表面皮膜層が緩衝の役割を担い、かつＺｎＯ自体の有する熱間での潤滑作用によりアルミめっき層及び鋼板が金型から保護されるので、金型による傷がつくことを防止することも可能である。逆に、例えばひび割れが発生したり、パウダリングしたアルミめっき層により、金型にパウダ（Ａｌ粉など）が凝着したりすることを防止でき、成形性及び生産性を向上させることができる。

＜めっき鋼板及び熱間プレス方法による効果の一例＞
以上、本発明の一実施形態に係るめっき鋼板及びめっき鋼板の熱間プレス方法について説明した。本実施形態に係るめっき鋼板は、ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物、特にＺｎＯを少なくとも含有する表面皮膜層を有することにより、上述の通り、例えば、高い潤滑性を実現し、アルミめっき層の厚みを均一化させることができる。

その結果、本実施形態に係るめっき鋼板は、誘導加熱や通電加熱による熱間プレス方法を使用でき、かつ、高い昇温速度による加熱を実現可能なので、生産性及び成形性を向上させることができる。また本実施形態では、ウルツ鉱型化合物がその特性を発揮させるもので、バインダー、微細ＺｎＯを分散させるための分散剤等の成分は適正な量とすることが望ましい。

なお、このようにウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物、特にＺｎＯを含有する表面皮膜層が高い潤滑性を可能にしている理由の一つとしては、ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物が他の物質に比べて球状に近い粒子となり、プレス加工に使用される金型に対する摩擦抵抗が小さいことなどが考えられる。また、上述のようにめっき厚みの均一化を可能にしている理由の一つとしては、ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物が、例えば有機化合物などの他の化合物に比べて、融点が高く（例えばＺｎＯでは約１９７５℃）、熱間プレスにおける高温下（約８００℃以上）でも溶融していないことなどが考えられる。

つまり、上述の通り、本実施形態に係る表面皮膜層は、アルミめっき層よりも融点が高く、加熱による最高到達板温でも溶融していない。従って、アルミめっき層は、溶融していない表面皮膜層と鋼板との間で保持される。その結果、アルミめっき層が溶融したとしても、アルミめっき層の不均一な偏りが表面皮膜層の強度や張力により防止されると考えられる。また、ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物を含有する表面皮膜層は、ウルツ鉱型の結晶構造以外で融点が高い無機系化合物により構成される表面皮膜層よりも、めっき厚みの均一化に非常に効果的である。よって、上記融点以外にも例えば強度や張力などのように、ウルツ鉱型の結晶構造に特有であり、かつ、めっき厚みの均一化を可能にしている他の要因が存在することも考えられる。
なお、ここで挙げた理由や要因は、あくまで効果が発揮されることの一因であろうと予想されるものであって、本発明を限定するものではないことは言うまでもなく、他の要因が存在することも考え得る。

ＺｎＯにより化成処理皮膜が付着する理由は現段階不明であるが、化成処理反応は酸による素材へのエッチング反応をトリガーとして反応が進行するもので、Ａｌ−Ｆｅ表面は極めて酸に対して不活性なために反応が起こり難いものと推察している。ＺｎＯを含有する皮膜を付与して、８００℃以上に加熱することで酸化皮膜の組成が変化し、Ａｌ酸化物がＡｌ−Ｚｎ酸化物になることで表面の酸に対する反応性が変化したものと考えている。

更に、溶融したアルミめっき層の厚みの不均一化を防止するという表面皮膜層による効果は、上記通電加熱や誘導加熱での加熱の際に発揮されるだけでなく、例えば、炉内でめっき鋼板を傾斜させた状態での加熱や加工などにおいても有効である。つまり、めっき鋼板を傾斜させて加熱した場合、一般的には溶融したアルミめっき層が重力などにより垂れて偏りが生じうるが、本実施形態に係るめっき鋼板によれば、このような偏りをも防止することが可能である。

＜実施例１＞
次に実施例で本発明をより詳細に説明する。表１に示す鋼成分の冷延鋼板（板厚１．４ｍｍ）を使用してゼンジマー法でＡｌめっきした。このときの焼鈍温度は約８００℃、Ａｌめっき浴はＳｉ：９％を含有し、他に鋼帯から溶出するＦｅを含有していた。めっき後付着量をガスワイピング法で両面１６０ｇ／ｍ^２に調整し、冷却後表２に示す液をロールコーターで塗布し、約８０℃で焼きつけた。表２に示す薬液はシーアイ化成（株）社製ｎａｎｏｔｅｋ ｓｌｕｒｒｙを使用した。化合物の溶液中の径はほぼ７０ｎｍであった。
なお表２の中で化合物により金属量が異なっているが、薬液中の不揮発分の量は同一で、塗布液量もほぼ同一とした。量が異なっているのは化合物の分子量と金属量の比率が化合物毎に異なるためである。このようにして製造した供試材の特性を以下に示す方法で評価した。

熱間潤滑性
図１に示す装置を使用して熱間潤滑性を評価した。１５０×２００ｍｍの鋼板を９００℃に加熱後、７００℃で鋼球を上から押し当て、押付け荷重と引抜き荷重を測定し、引抜き荷重／押し付け荷重を動摩擦係数とした。
Ａｌめっき膜厚均一性
２つの方法を使用した。（条件１）７０×１５０ｍｍの試料を炉内で図２に示すように７０ｍｍの辺を縦向きにして９００℃に加熱した。加熱前後の下辺の板厚差を測定した。

（条件２）もう１つの方法は８０×４００ｍｍの試料の長辺の両端を電極で挟んで通電加熱し、加熱前後の中央部板厚差を測定した。
スポット溶接性
試料を炉内に挿入し、９００℃で在炉６分加熱し、取り出した後直ちにステンレス製金型に挟んで急冷した。このときの冷却速度は約１５０℃／秒であった。次に３０×５０ｍｍに剪断し、スポット溶接適正電流範囲（上限電流−下限電流）を測定した。測定条件は以下に示すとおりである。下限電流はナゲット径４√ｔ（４．４ｍｍ）となったときの電流値、上限電流はチリ発生電流とした。
電極：クロム銅製、ＤＲ（先端６ｍｍφが４０Ｒ）
加圧：４００ｋｇｆ
通電時間：１２サイクル（６０Ｈｚ）
塗装後耐食性
試料を炉内に挿入し、９００℃で在炉６分加熱し、取り出した後直ちにステンレス製金型に挟んで急冷した。このときの冷却速度は約１５０℃／秒であった。次に７０×１５０ｍｍに剪断し、日本パーカライジング（株）社製化成処理液（ＰＢ−ＳＸ３５Ｔ）で化成処理後、日本ペイント（株）社製電着塗料（パワーニクス１１０）を２０μｍ狙いで塗装し、１７０℃で焼き付けた。
塗装後耐食性評価は自動車技術会制定のＪＡＳＯ Ｍ６０９に規定する方法で行った。塗膜に予めカッターでクロスカットを入れ、腐食試験１８０サイクル（６０日）後のクロスカットからの塗膜膨れの幅（片側最大値）を計測した。

評価結果を表３にまとめた。熱間潤滑性は測定した動摩擦係数を、めっき厚均一性は加熱前後の板厚差を、スポット溶接性は適正電流範囲を、塗装後耐食性は膨れ幅の値をそれぞれ示している。また右端には処理しない場合の値を示した。ウルツ鉱型化合物であるＺｎＯを含有する皮膜を形成することで、熱間潤滑性、めっき厚均一性、塗装後耐食性が向上し、スポット溶接性はほぼ同等となっていることが分かる。他の結晶構造を有する化合物はいずれの特性も顕著な改善効果を示さなかった。
ＺｎＯの熱間潤滑性効果検証のため、実際の熱間プレス試験も行った。ＺｎＯを３ｇ／ｍ^２塗布した試料と塗布しない試料をドアインパクトビーム形状に成形したところ、ＺｎＯ皮膜を塗布しない試料では割れが発生したのに対し、ＺｎＯを塗布した試料では割れは発生せず、潤滑性改善効果が確認された。このときの割れ発生の様子を図４に示す。

次にＺｎＯ皮膜の必要量を把握するために、皮膜量を変動させて熱間潤滑性の評価を行った。薬液は上記のものである。その結果を図３に示す。Ｚｎ量が概ね０．５ｇ／ｍ^２以上、より望ましくは１ｇ／ｍ^２以上の領域で熱間潤滑性が向上していた。
一方、化成処理皮膜の付着量についても測定した。図５にその結果を示す。Ｚｎ付着量の増大に伴ってＰ付着量も増大した。Ｚｎが３ｇ／ｍ^２以上でＰ付着量は飽和する傾向となった。このときの塗装後耐食性も評価し、ほぼ化成処理皮膜の付着量に対応した塗装後耐食性が向上する結果となった。

このことから、ＺｎＯ皮膜を施すことにより、アルミめっき鋼板の化成処理性が向上したのではないかと考えられる。メカニズムの詳細は不明であるが、熱間プレスの高温環境下において、ＺｎＯとめっき中のＡｌ間で何らかの反応が生じ、Ａｌ−Ｚｎ系の複合的な皮膜が形成され、Ａｌ_２Ｏ_３皮膜の生成を抑制するのではないかと考える。
更に、化合物の結晶構造の影響を確認するために他のウルツ鉱型化合物についても試験した。ＡｌＮ、ＴｉＮの微粉末（粒径約０．２μｍ）に少量のポリウレタン樹脂を混合させ、十分に攪拌し、塗布液を作った。得られた塗布液を、Ａｌめっき鋼板上にＡｌ、Ｔｉに換算してそれぞれ２ｇ／ｍ^２狙いで塗布し、８０℃で焼付けた。この試料の熱間潤滑性を評価したところ、それぞれ０．６５、０．６８という結果が得られた。表３のＡｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２を使用した例との比較より、化合物の結晶構造がウルツ鉱型のものが優れていると考えられる。

＜実施例２＞
ＺｎＯ微粒子懸濁液（シーアイ化成（株）社製ｎａｎｏｔｅｋ ｓｌｕｒｒｙ）に水溶性のアクリル樹脂をＺｎＯに対して重量比で５〜２０％、シランカップリング剤を重量比で１０〜２０％添加した液を塗布して上記と同様の評価を行った。また皮膜の剥離性評価としてラビング試験を行った。このときの条件は荷重１５００ｇ、繰り返し数１０回で、試験前後の皮膜付着量を測定して剥離量の初期量に対する比率を計算した。このときの評価結果を表４にまとめる。

バインダー成分がない場合には強く擦ると皮膜が剥離した。しかしこの皮膜に一旦熱間プレス相当の熱履歴を与えると剥離はなくなる。この程度の剥離が実用上問題となるか否かは不明であるが、当然剥離しない方が望ましい。バインダー成分を添加することで剥離を抑制することができ、かつ熱間潤滑性は更に向上した。また他の特性には影響ないことが確認された。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されないことは言うまでもない。また、鋼板を例に説明したが、板形状のものに限らず、棒鋼、線材、鋼管など、いろいろな形状の鋼材にも適用できることは、言うまでもない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範囲内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

＜実施例３＞
ＺｎＯの粒径の影響を確認するために、各種粒径の市販ＺｎＯゾルを用い、これに実施例２のバインダーＡを５％添加した。この溶液を十分に攪拌した後２４時間４０℃で放置し、ＺｎＯの沈降が起こるか否かを目視判定した。判定基準は以下とする。

ＺｎＯの粒径が大きい場合にＺｎＯの沈降が認められた。（ＺｎＯの径が０．５μｍでも若干の沈降が認められた。）粉体の粒径として０．０１μｍの粒子も試験したが、ゾル中での二次凝集が起こり、ゾル中の粒径としては０．０５μｍ程度となっていた。このためゾル中粒径が０．０５μｍ以下の液は得ることができなかった。

本発明により、アルミめっき鋼板を熱間プレスするに際し、潤滑性がよく、めっき均一性を確保した加工ができるようになったことから、従来に比べ複雑なプレス加工が可能となった。更に、熱間プレスの保守点検の省力化も可能となり、生産性の向上も図られることが可能となった。熱間プレス後の加工製品においても化成処理性がよいことから、最終製品の塗装、耐腐食性も向上することが確認されている。以上のことから、本発明によりアルミめっき鋼の熱間プレスの適用範囲が拡大し、最終用途である自動車や産業機械へのアルミめっき鋼材の適用可能性を高めるものと確信する。

１０ 炉
１１ エレマヒータ
２１ 荷重
２２ 鋼球
３１ 炉体駆動装置
３２ ボールウェイ
３３ ロードセル
ＴＰ 供試材

【０００１】
技術分野
［０００１］
本発明は、アルミを主成分とするアルミめっき被覆が施され、熱間プレス時の潤滑性に優れたアルミめっき鋼板、及び、そのアルミめっき鋼板の熱間プレス方法に関する。
背景技術
［０００２］
近年、環境保護と地球温暖化の防止のために、化学燃料の消費を抑制する要請が高まっており、この要請は、様々な製造業に対して影響を与えている。例えば、移動手段として日々の生活や活動に欠かせない自動車についても例外ではなく、車体の軽量化などによる燃費の向上等が求められている。しかし、自動車では単に車体の軽量化を実現することは製品品質上許されず、適切な安全性を確保する必要がある。
自動車の構造の多くは、鉄、特に鋼板により形成されており、この鋼板の重量を低減することが、車体の軽量化にとって重要である。しかしながら、上述の通り単に鋼板の重量を低減することは許されず、鋼板の機械的強度を確保することもが求められる。このような鋼板に対する要請は、自動車製造業のみならず、様々な製造業でも同様になされている。よって、鋼板の機械的強度を高めることにより、以前使用されていた鋼板より薄くしても機械的強度を維持又は高めることが可能な鋼板について、研究開発が行われている。

【０００７】
課題を解決するための手段
［００１１］
上記課題を解決するために、本発明者らは鋭意検討した結果、鋼板の片面又は両面に形成されたアルミめっき層上にウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物を少なくとも含有する表面皮膜層を有することにより、熱間プレス加工を施しても、アルミめっき層厚さを均一に加工でき、Ａｌ−Ｆｅ合金層上のウルツ鉱型皮膜による潤滑性が良好となることを見出し、本発明を成すに至った。そして、その要旨は、以下のとおりである。
［００１２］
（１）鋼板の片面又は両面に形成された、アルミめっき層と、前記アルミめっき層上に積層され、ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物を少なくとも含有する表面皮膜層とを有することを特徴とする熱間プレス用アルミめっき鋼板。
（２）前記アルミめっき層がＳｉを３〜１５質量％含有していることを特徴とする（１）に記載の熱間プレス用アルミめっき鋼板。
［００１３］
（３）前記ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物は、ＺｎＯであることを特徴とする、（１）または（２）に記載の熱間プレス用アルミめっき鋼板。
［００１４］
（４）前記鋼板の片面側の前記表面皮膜層におけるＺｎＯの含有量は、Ｚｎとして０．５〜７ｇ／ｍ^２であり、ＺｎＯの粒径が５０〜３００ｎｍであり、前記表面皮膜層中にＺｎＯ以外に樹脂成分及び／またはシランカップリング剤をＺｎＯに対する重量比率で５〜３０％含有することを特徴とする、（３）に記載の熱間プレス用アルミめっき鋼板。
［００１５］
（５）前記鋼板の片面側の前記表面皮膜層におけるＺｎＯの含有量は、Ｚｎとして０．５〜７ｇ／ｍ２であり、ＺｎＯの粒径が５０〜３００ｎｍであり、前記表面皮膜層中にＺｎＯ以外に樹脂成分及び／またはシランカップリング剤をＺｎＯに対する重量比率で５〜３０％含有し、前記鋼板を８５０℃〜１１００℃に加熱することにより前記表面皮膜層中に空孔を有することを特徴とする、（３）に記載の熱間プレス用アルミめっき鋼板。
［００１６］

【０００８】
（６）鋼板の片面又は両面に形成されたアルミめっき層と、前記アルミめっき層上に積層されたＺｎＯを含有する表面皮膜層と、を有するアルミめっき鋼板をブランキング後加熱し、加熱された前記アルミめっき鋼板をプレスして成形することを特徴とする、アルミめっき鋼板の熱間プレス方法。
［００１７］
（７）鋼板の片面又は両面に形成されたアルミめっき層と、前記アルミめっき層上に積層されたＺｎＯを含有する表面皮膜層と、を有するアルミめっき鋼板をコイル状態でボックス焼鈍した後に、ブランキング、加熱し、加熱された前記アルミめっき鋼板をプレスして成形することを特徴とする、アルミめっき鋼板の熱間プレス方法。
［００１８］
（８）プレス前の加熱において、通電加熱又は誘導加熱により前記めっき鋼板の温度が６００℃から最高到達板温度より１０℃低い温度までの平均昇温速度は、５０℃〜３００℃／秒であることを特徴とする、（６）または（７）に記載のめっき鋼板の熱間プレス方法。
発明の効果
［００１９］
以上説明したように本発明によれば、優れた潤滑性を有し、急速加熱時においてもめっきの厚みが不均一となることを防止し、金型への凝着も防止し、塗装後の耐食性も良好な熱間プレス加工用めっき鋼板並びに熱間プレス方法を提供し、同工程における生産性を向上させることができる。

Claims (7)

1. 鋼板の片面又は両面に形成され、少なくともＡｌを含有するアルミめっき層と、前記アルミめっき層上に積層され、ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物を少なくとも含有する表面皮膜層とを有することを特徴とする熱間プレス用めっき鋼板。
2. 前記ウルツ鉱型の結晶構造を有する化合物は、ＺｎＯであることを特徴とする、請求項１に記載の熱間プレス用めっき鋼板。
3. 前記鋼板の片面側の前記表面皮膜層におけるＺｎＯの含有量は、Ｚｎとして０．５〜７ｇ／ｍ^２であることを特徴とする、請求項２に記載の熱間プレス用めっき鋼板。
4. 前記鋼板の表面に形成する表面皮膜中にＺｎＯ以外に樹脂成分及び／またはシランカップリング剤をＺｎＯに対する重量比率で５〜３０％含有することを特徴とする請求項３に記載の熱間プレス用めっき鋼板。
5. 鋼板の片面又は両面に形成され少なくともＡｌを含有するアルミめっき層と、前記アルミめっき層上に積層されたＺｎＯを含有する表面皮膜層と、を有するめっき鋼板をブランキング後加熱し、加熱された前記めっき鋼板をプレスして成形することを特徴とする、めっき鋼板の熱間プレス方法。
6. 鋼板の片面又は両面に形成され少なくともＡｌを含有するアルミめっき層と、前記アルミめっき層上に積層されたＺｎＯを含有する表面皮膜層と、を有するめっき鋼板をコイル状態でボックス焼鈍した後に、ブランキング、加熱し、加熱された前記めっき鋼板をプレスして成形することを特徴とする、めっき鋼板の熱間プレス方法。
7. プレス前の加熱において、通電加熱又は誘導加熱により前記めっき鋼板の温度が６００℃から最高到達板温度より１０℃低い温度までの平均昇温速度は、５０℃〜３００℃／秒であることを特徴とする、請求項５または６に記載のめっき鋼板の熱間プレス方法。