JPWO2008075461A1

JPWO2008075461A1 - 二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムおよびその製造方法

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Publication number: JPWO2008075461A1
Application number: JP2008550043A
Authority: JP
Inventors: 敦子野田; 結城　究; 究結城; 田中　信広; 信広田中; 西谷　千恵美; 千恵美西谷; 阪倉　洋; 洋阪倉
Original assignee: Unitika Ltd
Current assignee: Unitika Ltd
Priority date: 2006-12-18
Filing date: 2007-12-17
Publication date: 2010-04-08
Anticipated expiration: 2027-12-17
Also published as: KR20090093932A; TW200835598A; CN111777784A; EP2098560B1; WO2008075461A1; AU2007335662A1; CA2672779A1; CA2672779C; US20100080985A1; TWI461299B; MY161730A; ES2551309T3; JP5686498B2; CN111777784B; EP2098560A1; EP2098560A4; US9168695B2

Abstract

カプロアミドを繰り返し単位とするポリアミド樹脂の層を有する二軸延伸フィルムであって、カプロラクタムモノマーの抽出量が０．１質量％以下である二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム、及び、これを含む包装材料。

Description

本発明は、二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムおよびその製造方法に関し、例えば、シーラントとなるポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂シートがラミネートされることで、特に輸液バッグ等の医療用容器等に用いるのに好適なポリアミド樹脂製包装・容器体に使用しうる、二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムおよびその製造方法に関する。

ナイロン６やナイロン６６などを用いた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムは、引張強度、突刺強度、ピンホール強度、耐衝撃強度などの機械的物性に優れ、かつガスバリア性、耐熱性に優れている。このため、二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを表基材とし、ポリオレフィンフィルムからなるシーラントをドライラミネートや押し出しラミネートなどの方法で貼合した積層フィルムは、ボイルやレトルト等の殺菌処理用の包装材料をはじめとして、幅広い分野に使用されている。

これら二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムは、通常、表基材として使用されており、内容物に直接ふれないケースが多い。そのため二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム中のカプロラクタムモノマー（以下、「モノマー」と略称することがある）の挙動については、これまであまり言及されていない。

しかし、近年、被包装物や内容物の変質の問題への要求が益々厳しくなっており、その改良が求められるようになってきている。特に内容物の微妙な組成変化を嫌う医療用途等においては、ポリアミド樹脂フィルム中に含まれる分子量の小さいモノマーが、滅菌処理などの加熱を行った際に、シーラントを通過して内容物に移行するため、無視できなくなってきている。

これに対処するために、ポリアミド樹脂を構成するモノマー単位の分子量が大きい、例えばナイロン１１やナイロン１２、またはこれらを主成分とするコポリアミド樹脂が提案されている（ＪＰ４−３２５１５９Ａ）。また、１，６−ヘキサンジアミンとセバシン酸との共重合ポリアミド樹脂が提案されている（ＪＰ２００１−３２８６８１Ａ）している。しかし、これらは特殊なポリアミドで価格が高く、汎用性が低い。このため、汎用性の高い６ナイロンや６６ナイロンを用いしかもモノマー含有量の低いフィルムが強く望まれている。

ポリアミド樹脂は、フィルム成形前のチップの段階で未反応のモノマーやオリゴマーを除去しても、ポリアミド樹脂チップを溶融押出し機等で再溶融すると、モノマーやオリゴマーが再生成し、結果としてフィルム中にモノマーが残存して、その品質が低下する。特に、主にカプロアミドを繰り返し単位とするポリアミドは、ジカルボン酸とジアミンから構成されるポリアミドよりも、モノマーが比較的生成し易いという特性を有する。

一般に、ポリアミド樹脂の末端基濃度が高いと、再溶融時のモノマーの再生量が多くなる傾向がある。そのため、ポリアミドのカルボキシル末端やアミノ末端と反応する化合物を添加することにより、上記問題を低減せしめたポリアミドが開発されている。具体的には、有機グリシジルエステルをポリアミドのカルボキシル基、アミノ基と反応させる方法が開示されている（ＪＰ１０−２１９１０４Ａ）。しかしながらこの方法では、有機グリシジルエステルとポリアミドチップとをドライブレンドし、次いで、押し出し機内で溶融混練する際に、有機グリシジルエステルがポリアミドの末端基と反応してしまう。このため、この方法では、フィルム成形前のドライブレンドの工程において均一に混合させることが難しい。その結果、組成変動の原因となり、均一な末端基濃度のポリアミドを得ることが困難であるばかりか、ドライブレンド工程自体が、溶融押し出し量の多いフィルムには不適である。また、溶融成形後のモノマーの抽出量が０．３５〜０．５質量％と依然として多く、モノマー低減量が充分でない。

一方、ジカルボン酸無水物によりポリアミド樹脂のアミノ基末端を封鎖させる方法が開示されている（ＪＰ２００５−１８７６６５Ａ）。しかし、溶融時に再生するモノマー量が０．２７〜０．７５質量％と依然として多く、ポリアミド樹脂フィルムから抽出されるモノマーを十分低減することは難しい。

一方、近年、常温常圧で蒸発し空気中に容易に揮発する有機化合物質（一般に「ＶＯＣ」と略称されている）について、工場・事業所からの排出を規制する動向が見られる。たとえば、日本国では、改正大気汚染防止法に基づいて、規制対象施設の種類と規模を定める政令が、２００５年６月１日に施行されている。また、排出基準値や届け出事項、測定方法などの政・省令が２００５年６月１０日に公布され、２００６年４月１日より施工されている。

カプロラクタムモノマーが大気中に放出されて悪影響があるのかについては、さらなる研究が必要である。しかし、ポリアミド樹脂フィルムの製造、該フィルムへの印刷、該フィルムを用いたラミネート加工や袋加工などの工程において、該フィルムからのカプロラクタムモノマーの大気中への放出量を低減することが、メーカーとしての責務となっている。

従って、フィルム中のカプロラクタムモノマーの抽出量の低減、およびフィルム製造時におけるカプロラクタムモノマーの回収が、強く望まれている。

本発明は、上記のような問題を解消するものであり、本来の優れた性質を損なうことなく、フィルムからのカプロラクタムモノマーの溶出量が大幅に低減され、よって被包装物や内容物を変質させる惧れがなく、輸液バッグ等の医療用容器等に用いるに好適なポリアミド樹脂製包装・容器体に使用しうる、二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムおよびその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムは、ポリアミド樹脂を用いた二軸延伸フィルムであって、カプロラクタムモノマーの抽出量が０．１質量％以下であることを特徴とする。

本発明の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムは、ポリアミド樹脂がカプロアミドを繰り返し単位とするポリアミド樹脂であることが好適である。

本発明の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムによれば、ポリアミド樹脂層に蒸着層が積層されていることが好適である。

本発明の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムによれば、ポリアミド樹脂層にガスバリアコート層が積層されていることが好適である。この場合に、ガスバリアコート層がポリ塩化ビニリデン系共重合体にて形成されており、ポリアミド樹脂層とガスバリアコート層との密着強力が０．８Ｎ／ｃｍ以上であり、ガスバリアコート層の厚みが０．５〜３．５μｍであることが好ましい。

本発明の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムによれば、ポリアミド樹脂層にシーラント樹脂層が積層されていることが好適である。

本発明の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムによれば、ポリアミド樹脂層に、ウレタン樹脂またはウレタン・ウレア樹脂（メラミン・ウレア樹脂ともいう）にて形成された易接着層が積層されていることが好適である。

本発明の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの製造方法は、ポリアミド樹脂を用いた二軸延伸フィルムの製造工程における任意の段階で、フィルムを、ｐＨ６．５〜９．０、温度２０〜７０℃の水に０．５〜１０分接触させるモノマー除去工程を実行することを特徴とする。

本発明の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの製造方法によれば、未延伸ポリアミドフィルムをモノマー除去工程で処理し、その後、水分調整工程でフィルムの水分率を２〜１０質量％としてから、同時二軸延伸することが好適である。

本発明の包装材料は、上記二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを含むものであることを特徴とする。

本発明によると、ポリアミド樹脂フィルムにモノマー除去工程を施すことによって、ポリアミド樹脂フィルム本来の優れた性質を損なうことなく、フィルムからのモノマー溶出量を大幅に低減することができる。このため本発明によれば、被包装物や内容物を変質させる惧れがなく、輸液バッグ等の医療用容器等に用いるに好適なポリアミド樹脂製包装・容器体に使用しうる、二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得ることができる。

以下、本発明を詳細に説明する。

本発明の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムは、ポリアミド樹脂層を有するとともに、モノマーの抽出量が０．１質量％以下であることが必要である。モノマーの抽出量は、好ましくは０．０５質量％以下、さらに好ましくは０．０２質量％以下である。

モノマー抽出量が０．１質量％を超えると、このポリアミド樹脂フィルムをシーラントと貼りあわせて積層フィルムとし、ポリアミド樹脂フィルムが内容物と触れない側に配置して包装袋とした場合においても、内容物が水系のものならば、フィルムに含まれるモノマーがシーラントを通過して内容物に移行してしまう問題が生じる。

モノマー抽出量は少なければ少ないほどよいが、モノマー抽出量を少なくするほど、製膜時におけるモノマー除去工程が長くなって、生産性が劣ってくる。このため、その下限は、おおむね０．００１質量％程度である。

本発明におけるポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量は、実際の包装袋の滅菌処理に近い場面を想定して、以下の測定方法にて算出する。すなわち、０．５ｃｍ角に裁断したフィルム約０．５ｇを精秤し、蒸留水１０ｍｌを用いて、沸騰水浴中（１００℃）で２時間抽出をおこない、得られた抽出液について、液体クロマトグラフィー（たとえばＨｅｗｌｅｔｔＰａｃｋａｒｄ社製、ＨＰ１１００ＨＰＬＣｓｙｓｔｅｍ）によりフィルムのモノマー抽出量を定量する。そのためのより具体的な手法は、後述する。

本発明における二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの原料としては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６９、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２、ポリメタキシリレンアジパミド（ナイロンＭＸＤ６）、およびそれらの混合物、共重合体が挙げられる。本発明の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムは、前記ポリアミド原料からなるフィルムの複層フィルムであってもよい。

特に、コストパフォーマンスに優れるナイロン６が、生産性や性能の面で好ましい。ナイロン６をフィルム原料として用いる場合には、前記したポリアミド種の中から他のポリアミド成分を、共重合、混合、複層などの形態により３０質量％以下含有していてもよい。

これらのポリアミド樹脂は、溶融時のモノマー生成を抑制するために、有機グリシジルエステル、無水ジカルボン酸、安息香酸などのモノカルボン酸、ジアミンなどを、末端封鎖剤として含んでいることがより好ましい。

上記のポリアミド樹脂の相対粘度は、特に制限されるものではないが、溶媒として９６％硫酸を用い、温度２５℃、濃度１ｇ／ｄｌの条件で測定した相対粘度が１．５〜５．０であることが好ましい。さらに好ましくは、２．５〜４．５、いっそう好ましくは３．０〜４．０の範囲である。この相対粘度が１．５未満のものは、フィルムの力学的特性が著しく低下しやすくなる。また、５．０を超えるものは、フィルムの製膜性に支障をきたしやすくなる。

これらのポリアミド樹脂には、必要に応じて、フィルムの性能に悪影響を与えない範囲で、顔料、酸化防止剤、紫外線吸収剤、防腐剤、帯電防止剤、ブロッキング防止剤、無機微粒子等の各種の添加剤を、１種あるいは２種以上添加することができる。

これらのポリアミド樹脂は、フィルムのスリップ性を向上させるなどのために、各種無機系滑剤や有機系滑剤が１種あるいは２種以上配合されていてもよい。これらの滑剤としては、クレー、タルク、炭酸カルシウム、炭酸亜鉛、ワラストナイト、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、珪酸カルシウム、アルミン酸ナトリウム、アルミン酸カルシウム、アルミノ珪酸マグネシウム、ガラスバルーン、カーボンブラック、酸化亜鉛、三酸化アンチモン、ゼオライト、ハイドロタルサイド、層状ケイ酸塩、エチレンビスステアリン酸アミド等が挙げられる。

本発明のポリアミド樹脂フィルムは、以下のような方法により製造される。

概略的には、例えば、ポリアミド樹脂組成物を押出機で加熱溶融してＴダイよりフィルム状に押出し、エアーナイフキャスト法、静電印加キャスト法など公知のキャスティング法により回転する冷却ドラム上で冷却固化して未延伸フィルムを製膜し、この未延伸フィルムに延伸処理を施すことで得られる。未延伸フィルムが配向していると、後工程で延伸性が低下することがあるため、この未延伸フィルムは、実質的に無定形、無配向の状態であることが好ましい。

延伸処理には、縦方向に延伸した後、横方向に延伸処理する逐次二軸延伸と、縦横同時に延伸処理を行う同時二軸延伸とがある。逐次二軸延伸における縦延伸は、複数回行ってもよい。いずれの延伸方法においても、０．０５以上の面配向係数が得られるように、面倍率が９倍以上になるようにして延伸処理することが好ましい。

その延伸方法は、特に限定しないが、一工程で、溶融フィルム化、後述のモノマー除去工程、水分調整工程、延伸工程、熱セット工程、冷却工程を実施することができる、同時二軸延伸法が、効率的であるため望ましい。

逐次二軸延伸あるいは同時二軸延伸が行われたフィルムは、延伸処理が行われたテンター内において１５０〜２２０℃の温度で熱固定され、必要に応じて０〜１０％、好ましくは２〜６％の範囲で、縦方向および／または横方向の弛緩処理が施される。

本発明のポリアミド樹脂フィルムを製造するには、上記の製膜工程における任意の段階でモノマー除去工程を設けることが必要である。任意の段階とはいえ、ポリアミド樹脂中のカプロラクタムはポリアミド樹脂を溶融させると生成量が増加するので、モノマー除去工程は、ポリアミド樹脂を溶融しフィルム状に成形した後に行うことが好ましい。モノマー除去工程は、未延伸フィルムの段階、縦延伸後の段階、二軸延伸後の段階のいずれにおいて行ってもよいが、フィルムの結晶、配向が進んでいない未延伸フィルムの段階に行うことが、モノマー除去の効率がよく、また延伸工程中にモノマーが大気に放出されないため、好ましい。

モノマー除去工程は、ポリアミドフィルムを、緊張下、モノマー除去槽における、ｐＨ６．５〜９．０、温度２０〜７０℃の水に０．５〜１０分接触させることにより行う。

モノマー除去工程において、モノマー除去槽の水の温度は２０〜７０℃であることが必要であり、好ましくは３０〜６５℃、さらに好ましくは、４０〜５５℃である。モノマー除去槽の水温が２０℃未満では、短時間でモノマーの除去を行うことが難しい。７０℃を超える場合には、未延伸フィルムの段階でモノマー除去工程を行う場合に未延伸フィルムに皺が入りやすくなり、延伸が不均一となって延伸フィルムの品質が低下し、また、延伸時にフィルムが切断したり、フィルム端部の掴みはずれなどのトラブルが発生したりしやすく、操業性が悪化する。

モノマー除去槽の水のｐＨは６．５〜９．０であることが必要である。好ましくは７．０〜８．５、さらに好ましくは７．５〜８．０である。ｐＨが６．５未満であると、ポリアミド樹脂フィルムの酸化劣化が進む。ｐＨが９．０を超えると、フィルムにアルカリ性の水が付着することになるため、その水が作業者に触れやすく安全上好ましくない。

ポリアミド樹脂フィルムがモノマー除去工程において水と接触する時間は、水の温度とｐＨとによって左右されるが、０．５〜１０分の範囲であることが必要である。好ましくは０．５〜５分、さらに好ましくは１〜３分である。０．５分未満ではモノマーを十分除去することが難しく、１０分を超えると工程が長くなり過ぎるうえに延伸時のフィルムの水分率が高くなるため好ましくない。

モノマー除去工程における水温、ｐＨ、水とフィルムとの接触時間は、互いに密接な関係がある。モノマー除去には水温が高いほうが有効であるが、水温を高くすると未延伸フィルムに皺が入りやすくなる。水温を低く設定すると、モノマー除去に時間がかかり、生産性が悪くなる。ｐＨを６．５〜９．０という弱アルカリ側に設定することにより、低温でも比較的短時間の処理で、問題となるモノマーを選択的に除去できる。

モノマー除去工程の後に延伸を行う場合には、延伸時のトラブルを避けるために、未延伸ポリアミドフィルムをモノマー除去工程で処理してモノマーを除去した後、水分調整工程でポリアミド樹脂フィルムの水分率を２〜１０質量％、好ましくは４〜８質量％としてから、延伸することが好ましい。水分率が２質量％より低い場合には、延伸応力が増大してフィルム切断などのトラブルが起こりやすい。反対に水分率が１０質量％よりも高いと、未延伸フィルムの厚み斑が大きくなって、得られる延伸フィルムの厚み斑も大きくなる。水分調整工程においては、通常、フィルムの水分率が低い場合は、温度４０〜９０℃の水分調整槽、さらに好ましくは５０〜８０℃の水分調整槽にフィルムを通過させ、通過時間を調節することで、フィルムの水分率を調整する。水分調整槽には、通常、純水が使用されるが、必要に応じて、処理液に染料や界面活性剤、可塑剤などを含有させてもよい。また、水蒸気を噴霧することで、水分を調整してもよい。

一方、フィルムの水分率が１０質量％より高くなる場合は、吸水層を有するロールにフィルム接触させるなどして、その水分率を低くする。

本発明によれば、ポリアミド樹脂層に蒸着層を積層した構成とすることによって、加工欠点の少ないガスバリア性に優れた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得ることができる。蒸着層には無機物または有機物からなる化合物が用いられる。無機物としてはアルミニウムなどの金属やアルミニウム、珪素、マグネシウム、チタンなどの無機酸化物が用いられる。

このような無機物の層を形成する方法としては、真空蒸着法、スパッタリング法、化学的気相成長（ＣＶＤ）法、物理的気相成長（ＰＶＤ）法などが挙げられる。特に真空蒸着法が実用性に優れている。

ポリアミド樹脂層に蒸着加工を施す際には、ポリアミド樹脂層と蒸着層との接着性を高めるために、ポリアミド樹脂層に、予め、コロナ処理、プラズマ処理または無機あるいは有機化合物によるコーティング処理などを行ってもよい。

真空蒸着の場合には、蒸着原材料として、アルミニウム（Ａｌ）、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、珪素（Ｓｉ）、シリカ（ＳｉＯ_２）またはこれらの組合せが用いられる。原料の加熱方法としては、抵抗加熱法、高周波誘導加熱法、電子ビーム加熱法、レーザー加熱法などがあげられる。また、加熱の際に酸素などのガスを並存させたり、オゾンを添加したり、イオンアシスト法を採用したりすることもできる。

蒸着層の厚みは、１〜１０００ｎｍ程度が好ましい。１ｎｍ以下ではガスバリア性が発現せず、１０００ｎｍ以上では加工したフィルム全体としての可塑性が失われ、実用性が低下する。

本発明によれば、ポリアミド樹脂層の少なくとも片面にガスバリアコート層を積層した構成とすることもできる。ガスバリアコート層としては、ポリ塩化ビニリデン系共重合体（ＰＶＤＣ）が好適である。ただし、特に限定されるものではない。

ＰＶＤＣは、塩化ビニリデン単位を６０質量％以上、好ましくは７０〜９７質量％含む重合体であり、ラテックスの形で用いられポリアミド樹脂層の少なくとも片面にコートされる。ラテックス中のＰＶＤＣの平均粒径は０．０５〜０．５μｍであることが好ましく、０．０７〜０．３μｍであることが特に好ましい。ＰＶＤＣには、本発明の効果を損なわない範囲で、例えばアンチブロッキング剤、架橋剤、撥水剤、帯電防止剤などの各種添加剤を併用しても良い。

ＰＶＤＣを用いたガスバリアコート層の厚みは、０．５μｍ〜３．５μｍの範囲が好ましく、さらに好ましくは０．７μｍ〜３．０μｍの範囲であり、いっそう好ましくは１．０μｍ〜２．５μｍの範囲である。このコート層が０．５μｍよりも薄いと十分なガスバリア性が発現しにくい。一方、コート層が３．５μｍよりも厚いと、効果が飽和するばかりでなく、フィルムの物性が損なわれることがある。

基材フィルムであるポリアミド樹脂層とガスバリアコート層との密着強力は、０．８Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１．０Ｎ／ｃｍ以上、さらに好ましくは２．０Ｎ／ｃｍ以上である。密着強力がこの値よりも低いと、ボイル処理やレトルト処理時にポリアミド樹脂層とガスバリアコート層とが剥離したり、十分なシール強力が出なくなったりする可能性がある。

ガスバリアコート層を形成する際には、モノマー除去工程後かつ延伸前の、モノマーが少ない段階で形成することが、基材フィルムとの密着性向上に重要である。

コートの方法は特に限定されるものではなく、例えば、グラビアロール法、リバースロール法、エアーナイフ法、リバースグラビア法、マイヤーバー法、インバースロール法、またはこれらの組み合わせによる各種コート方式や、各種噴霧方式などを採用することができる。

ポリアミド樹脂層には、コートの直前でコロナ放電処理などが行われても良い。

このようにして得られる、ガスバリア層が積層された構造の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムは、ポリアミドフィルムとしての優れた強度、機械的物性に加えて、優れたガスバリア性を有し、ポリアミド樹脂層とコート層との間の密着性に優れるため、包装材料として好適に使用できる。

本発明によれば、ポリアミド樹脂層にシーラント樹脂層が積層された構成とすることもできる。ポリアミド樹脂層にシーラント樹脂層が積層されていることによって、ヒートシール性を付与できるため、包装体として使用することができる。

シーラント層には、良好な熱接着性を有している樹脂を用いることができる。例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸・メタクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸・メタクリル酸エステル共重合体、酸変性ポリエチレン・ポリプロピレン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂等を用いることができる。これらは、単独で用いても、他の樹脂や成分と共重合や溶融混合して用いても、また変性などを行って用いても良い。これらの樹脂成分を単層、または少なくとも一種類以上の樹脂成分で多層に用いても良い。特に、好ましいのは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン共重合体などのポリオレフィン樹脂である。

ポリアミド樹脂層を最外層にするとともに、シーラント層を最内層にして、本発明の効果を損ねないように、その中間に、アルミ箔層、ガスバリア性樹脂層、他の熱可塑性樹脂層、他のポリアミド樹脂層などを積層しても良い。積層する方法は、特に限定されないが、ドライラミネーション法、ウエットラミネーション法、無溶剤ドライラミネーション法、押出しラミネーション法等が挙げられる。

このようにシーラント層を積層したフィルムは、シーラント層側をヒートシールして、袋状体や、トレー包装の蓋材などの包装体として使用することが好ましい。袋の形態としては、三方シール袋、四方シール袋、ピロー袋、スタンディングパウチ、ロケット包装などが挙げられる。

シーラント層の形成方法は、このシーラント層をフィルムとしてからポリアミド樹脂層に積層する方法、ポリアミド樹脂層とシーラント層とを同時に押出し積層する共押出し方法、シーラント層を形成するための樹脂をポリアミド樹脂層にコーターでコーティングする方法などが挙げられる。シーラント層をいったんフィルムの形態とする場合に、そのフィルムは、未延伸でも低倍率で延伸されていても良いが、未延伸フィルムであることが実用的に好ましい。フィルムの形成方法は、押出機で加熱、溶融してＴダイより押出し、冷却ロールなどで冷却固化するテンター法や、円形ダイより押出して水冷あるいは空冷により冷却固化させるチューブラー法などを用いることができる。

フィルムの形態としたシーラント層をポリアミド樹脂層に積層する方法としては、通常の製造法を用いることができる。例えば、ドライラミネーション法、ウエットラミネーション法、無溶剤ドライラミネーション法、押出しラミネーション法等のラミネーション法などを用いることができる。特に、押出ラミネーション法を用いることが好ましい。

あるいは、ポリウレタンなどの接着剤を用いたラミネーション法を用いることもできる。この場合は、ポリアミド樹脂層とシーラント層との両方にコロナ放電処理や易接着処理を施したうえで、その処理面どうしを、接着剤を介してラミネートする方法が好ましい。

このようにポリアミド樹脂層とシーラント層とを積層したものであると、得られたフィルムを包装体として用いたときに、その包装体に乾熱処理や湿熱処理による殺菌処理を行う際におけるポリアミド樹脂層からフィルム表面へのモノマーの析出を低減させることができる。このため、そのフィルムは、特に、食品包装などのボイル処理やレトルト処理などの殺菌処理される包装体として好適である。

本発明によれば、ポリアミド樹脂層の少なくとも片面に、ウレタン樹脂もしくはウレタン・ウレア樹脂にて形成された易接着層を設けることもできる。

このためのウレタン樹脂は、ポリヒドロキシ化合物とポリイソシアネートの反応生成物である。

ポリウレタンの原料として用いられるポリヒドロキシ化合物としては、たとえばポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレン・プロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、テトラメチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリカプロラクトン、ポリヘキサメチレンアジペート、ポリヘキサメチレンセバケート、ポリテトラメチレンアジペート、ポリテトラメチレンセバケート、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ペンタエリスリトール、グリセリン等を挙げることができる。

ポリイソシアネート化合物としては、たとえば、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリレンジイソシアネートとトリメチロールプロパンの付加物、ヘキサメチレンジイソシアネートとトリメチロールエタンの付加物等を挙げることができる。

ウレタン樹脂は、特に限定されないが、フィルム中への残留溶剤の問題や、環境への汚染性が少ないという点で、水性ウレタン系樹脂を、好適に用いることができる。水性ウレタン樹脂としては、アイオノマー型自己乳化型ポリウレタン樹脂を挙げることができる。また、末端のカルボキシル基が、アミン、アンモニア、ナトリウムのようなカチオンで中和されたり、カルボン酸やハロゲンのようなアニオン等で中和されたりした、水分散型ウレタン樹脂等を挙げることができる。

ウレタン・ウレア樹脂（メラミン・ウレア樹脂）は、ポリヒドロキシ化合物、ポリイソシアネート、及びポリアミンあるいはアミノアルコールを適宜反応させ、化合物中にウレア基を持たせた化合物である。

ウレタン・ウレア樹脂に使用されるポリヒドロキシ化合物やポリイソシアネート化合物としては、上述のウレタン樹脂に用いられるものと同じものを挙げることができる。

ポリアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヒドラジン、１，２−ジアミノエタン、１，２−ジアミノプロパン、１，３−ジアミノペンタン、１，６−ジアミノヘキサン、ジアミノトルエン、ビス−（４−アミノフェニル）メタン、ビス−（４−アミノ−３−クロロフェニル）メタン、ジ−（アミノメチル）ベンゼン、ジ−（２−アミノ−２−プロピル）ベンゼン、１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ビス−（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ジアミノシクロヘキサン、ジ−（アミノメチル）シクロヘキサン等の低分子量ジアミン、および、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン、２，２’−ジアミノジエチルアミン等のアミノ基を３個以上有する低分子量アミン等が挙げられる。

アミノアルコールとしては、例えば、２−ヒドロキシエチルヒドラジン、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）−１，２−ジアミノエタン、ヒドロキシエチルジエチレントリアミン、３−アミノプロパンジオール等の少なくとも１個のアミノ基と少なくとも１個の水酸基とを有する化合物等が挙げられる。
メラミン・ウレア樹脂もウレタン樹脂同様、その形体は特に限定されないが、フィルム中への残留溶剤の問題や、環境への汚染性が少ないという点で、水性ウレタン・ウレア樹脂を、好適に用いることができる。

ポリアミド樹脂層への密着性や、耐溶剤性を上げるために、ウレタン樹脂やウレタン・ウレア樹脂に硬化剤を併用するのが望ましい。硬化剤としては、イソシアネート化合物、メラミン化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、カルボジイミド化合物、アジリジン化合物等が挙げられる。これらの化合物をポットライフや性能を阻害しないように単体もしくは複数配合しても良いが、硬化性、ポットライフの点でメラミン化合物を好適に使用することができる。なかでも、メチロール化メラミンを好適に用いることができ、反応性を制御しかつ貯蔵安定性を付与するために、メチロール基をアルコキシ化したものを用いるのが望ましい。

易接着層を設ける工程・順序は、特に規定されない。製膜工程中に配向が完了していない未延伸ポリアミド樹脂シート上に易接着コーティング処理を行った後に延伸・熱固定するインラインコーティング法と、延伸・熱固定されたポリアミド樹脂層にコーティングするオフラインコーティング法とがある。なかでも、生産性、品質の点でインラインコーティング法が好ましい。

そのコーティング方法は、特に限定されず、前述のバリアコートを形成する方法と同様に手法を用いればよい。

本発明の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムには、機能性を付与するために、例えば静電気の発生を抑制するための帯電防止処理を行っても良いし、上述のバリアコート液以外の各種機能性コート液の塗布を行っても良い。

本発明の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの厚みは、特に限定されないが、包装用途に使用する場合には、１０μｍ〜３０μｍの範囲であることが好ましい
得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムには、必要に応じて、コロナ放電処理、メッキ処理、清浄処理、染色処理等の物理化学的処理を施してもよい。

次に、本発明が実施例によって具体的に説明される。なお、下記の実施例・比較例における各種物性の評価方法は、次のとおりである。

（１）フィルム中のカプロラクタムモノマーおよび環状ダイマーの抽出量
［測定試料の調整］
０．５ｃｍ角に裁断したフィルムを０．５ｇ精秤し、これを１０ｍｌヘッドスペース瓶に採り、これに蒸留水１０ｍｌを添加し、ブチルゴム製栓とアルミキャップで密封した後、沸騰水浴中（１００℃）で２時間抽出をおこなった。これを冷却後、０．４５μｍディスクフィルターでろ過し、測定試料とした。
［検量線］
カプロラクタムは、０．１ｇを１００ｍｌの蒸留水に溶解し、さらに希釈して１００ｐｐｍの標準溶液を調製した。溶解性の低いダイマーは、０．０１ｇを１００ｍｌの蒸留水に溶解し、標準溶液を調製した。各溶液を１〜１０μｌ注入し、検量線を得た。
［ＨＰＬＣ条件］
装置：ＨｅｗｌｅｔｔＰａｃｋａｒｄ社製、ＨＰ１１００ＨＰＬＣｓｙｓｔｅｍ
カラム：ＷａｔｅｒｓＰｕｒｅｓｉｌ５μ Ｃ１８２００オングストローム
４．６ｍｍ×２５０ｍｍ（４０℃）
検出器：ＵＶ２１０ｎｍ
溶離：メタノール／水（容積比）＝３５／７５液で１２分間実施し、その後３分かけてメタノール／水（容積比）＝１００／０液に切り替えて３０分間実施し、その後５分かけてメタノール／水（容積比）＝３５／７５液に切り替えてから２０分間実施した。

流量：０．７ｍｌ／ｍｉｎ
注入量：１０μｌ、ただし濃度の低いものは５０μｌ
検出限界：３ｐｐｍ
［計算方法］
上記条件にて検出された試料のモノマーおよび環状ダイマー濃度から、試料中のモノマーおよび環状ダイマーの質量を計算し、フィルムの質量で割った値をモノマーおよびダイマーの抽出量（質量％）とした。

（２）水分率
吸水処理後の未延伸フィルムを採取し、秤量瓶に入れた後、乾燥し、乾燥前後の質量変化から算出した。

（３）厚み斑
β線透過式厚み計を用いて、延伸フィルムの幅方向に沿って１０ｃｍおきに全幅にわたって厚みを測定し、次式で示した値を厚み斑として、下記の「○」「△」「×」の３段階で評価し、１５％以下すなわち「○」と「△」を合格とした。

厚み斑＝（幅方向に沿った最大厚み−幅方向に沿った最小厚み）÷平均厚み×１００
１０％以下 ○
１０％を越え１５％以下 △
１５％を越え ×
（４）操業性
温水槽を通過する未延伸フィルムの状態を目視で観察し、皺、蛇行等の発生の状況を判定した。皺、蛇行等の発生のない場合を良好として「○」と評価した。皺、蛇行等の発生がある場合は不良として「×」と評価した。

（５）相対粘度
ポリアミド樹脂のペレットを、濃度が１ｇ／ｄｌになるように９６％硫酸に溶解し、温度２５℃の条件で測定した。

（６）末端アミノ基
測定樹脂を溶媒（フェノール／エタノール＝４／１容積比）に溶解し、０．０２Ｎの塩酸を一定量加えたのち、０．０２Ｎ水酸化ナトリウム溶液で逆滴定した。

（７）末端カルボキシル基
測定樹脂を１８０℃のベンジルアルコールに溶解し、フェノールフタレイン指示薬を加えて０．０２Ｎの水酸化カリウムのエタノール溶液で滴定した。

（８）移行試験
二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの片面にコロナ放電処理を実施し、そのコロナ処理面にウレタン系接着剤（三井化学ポリウレタン社製タケラックＡ−５２５／タケネートＡ−５２二液型）を塗布し、塗布したフィルムを、８０℃の熱風乾燥機で１０秒間乾燥させて、接着塗布量が３ｇ／ｍ^２となるようにした。その接着剤塗布面とシーラントフィルム（ＣＰＰ；東セロ社製、無延伸ポリプロピレンフィルム、ＲＸＣ−２１、厚み４０μｍ）のコロナ処理面をニップロールにて貼り合わせ（ニップ条件８０℃）て、巻き取り、貼り合わせたフィルムを４０℃の雰囲気下で７２時間エージングを実施してラミネートフィルムを作製した。

得られたラミネートフィルムを、そのＭＤ（ＭａｃｈｉｎｅＤｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向に沿った折り目となるよう２つに折りたたみつつ、テストシーラーを用いて両端部を２０ｍｍずつ１８０℃で連続的に熱シールし、またそれと直角方向に１５０ｍｍ間隔で幅１０ｍｍを断続的に熱シールし、幅約２００ｍｍの半製品袋を得た。この半製品袋を、ＭＤの両縁部のシール部分が１０ｍｍになるように裁断した後、これと垂直方向にシール部の境界で切断し、３方シール袋を作成した。

この袋に純水１００ｍｌを入れて、ヒートシーラーで密封し沸騰水中で２時間加熱処理した後、内容物を取り出して測定試料とし、この測定試料中のモノマー濃度（ｐｐｍ）と環状ダイマー濃度（ｐｐｍ）とを、上記（１）の［ＨＰＬＣ条件］で測定した。

（９）ガスバリア性
ガスバリア性は酸素透過性を測定して評価した。

酸素透過性は、モコン社製酸素バリア測定器（ＯＸ−ＴＲＡＮ２／２０）を用いて、温度２０℃、相対湿度６５％の雰囲気下における酸素ガス透過度を測定することにより評価した。

またガスバリア性は、ゲルボ処理の前と後において評価した。ゲルボ処理として、テスター産業社製、ゲルボテスターを用いて、４４０°回転伸縮運動を３０回加えた。

（１０）耐ピンホール性
耐ピンホール性は屈曲耐性の指標となるゲルボテストにより評価した。

詳細には、二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを、ＭＤ３００ｍｍ×ＴＤ（ＴｒａｎｓｖｅｒｓｅＤｉｒｅｃｔｉｏｎ）２００ｍｍのサイズで、サンプル数５で切り出した。各サンプルについて、２０℃×６５％ＲＨ環境下、テスター産業社製、ゲルボテスターを用いて、４４０°回転伸縮運動を５０００回加えた。その後、サンプルに発生したピンホールの数をカウントすることにより評価した。

（１１）ガスバリアコート層を有するフィルムの密着強力
二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのＰＶＤＣコート面にウレタン系接着剤（大日本インキ化学工業社製ＬＸ−４０１Ａ／ＳＰ−６０二液型）が３．０ｇ／ｍ^２（ＤＲＹ）となるように塗布し、これを介してシーラントフィルム（ＬＬＤＰＥ：東セロ社製直鎖状低密度ポリエチレンフィルムＴ．Ｕ．ＸＦＣＳ厚さ５０μｍ）をドライラミネートにより貼り付け、エージングを４０℃、３日間行って、ラミネートフィルムを得た。

得られたラミネートフィルムを、２０℃×６５％ＲＨ環境下において、ＭＤ１００ｍｍ×ＴＤ１５ｍｍの短冊に裁断し、二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムとシーラントとの間をピンセットを用いてＭＤに３０ｍｍ剥離し、ラミネート強力試験片を作成した。５０Ｎ測定用のロードセルとサンプルチャックとを取り付けた引張試験機（島津製作所社製ＡＳ−１Ｓ）を用い、剥離したそれぞれの端部を固定した後、測定者自身で試験片が「Ｔ型」に保たれるようにしながら、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎにてＭＤに５０ｍｍ剥離し、その際の強力の平均値を読み取った。測定は５点のサンプルについて行い、その平均値を密着強力とした。

このとき、ポリアミド樹脂層とガスバリアコート層との間の密着強力が十分ではない場合には、上記測定時に、低い密着強力しか得られないと共に、剥離界面がポリアミド樹脂層／ガスバリアコート層の間に移行する。よって、その測定値を、ポリアミド樹脂層とガスバリアコート層との間の密着性を示す指標とした。密着強力が０．８Ｎ／ｃｍ以上であるものを合格とした。

（１２）殺菌処理後の外観調査
ポリアミド樹脂層にシーラント樹脂層が積層されたフィルムをＭＤ３００ｍｍ×ＴＤ２００ｍｍの大きさに切り出し、インパルスシーラー（富士インパルス社製）にて、外寸ＭＤ１５０ｍｍ×ＴＤ２００ｍｍ、シール幅１０ｍｍの四方袋を作製した。この四方袋に、内容物として、純水１００ｍｌを充填した。

内容物を充填した包装体としての四方袋を、高温高圧殺菌調理装置（日阪製作所社製、ＲＣＳ−６０ＳＰＸＴＧ）を用いて、熱水スプレー式、処理温度１２０℃、処理時間３０分、処理圧力１７７ｋＰａ（１．８ｋｇ／ｃｍ^２）の条件にて殺菌処理した。その後、室温に２時間放置した。

殺菌処理後の包装体のフィルム表面の外観を、以下の基準で評価した。

〇：殺菌処理前と比べてフィルム表面に変化がない
△：目視ではフィルム表面に変化はないが、フィルム表面を指でこすると白い付着物がある
×：目視で、白い付着物が認められる
（１３）シーラント樹脂層を有するフィルムのラミネート強力
ポリアミド樹脂層にシーラント樹脂層が積層されたフィルムを２０℃×６５％ＲＨ環境下において、ＭＤ１００ｍｍ×ＴＤ１５ｍｍの短冊に裁断し、二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムとシーラントとの間をピンセットを用いてＭＤに３０ｍｍ剥離し、ラミネート強力試験片を作成した。５０Ｎ測定用のロードセルとサンプルチャックとを取り付けた引張試験機（島津製作所社製ＡＳ−１Ｓ）を用い、剥離したそれぞれの端部を固定した後、測定者自身で試験片が「Ｔ型」に保たれるようにしながら、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎにてＭＤに５０ｍｍ剥離し、その際の強力の平均値を読み取った。測定は５点のサンプルについて行い、それらの平均値をラミネート強力とした。

（１４）易接着層を有するフィルムの密着強力
二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの易接着層の表面にウレタン系接着剤（三井化学ポリウレタン社製タケラックＡ−５２５／タケネートＡ−５２二液型）を３ｇ／ｍ^２の塗布量で塗布し、塗布したフィルムを、８０℃の熱風乾燥機で１０秒間乾燥させて、その接着剤塗布面とシーラントフィルム（ＣＰＰ；東セロ社製無延伸ポリプロピレンフィルム、ＲＸＣ−２１、厚み４０μｍ）のコロナ処理面をニップロールにて貼り合わせた。次いで、４０℃、４日の条件でエージングを施すことにより、ラミネートフィルムを作製した。

得られたラミネートフィルムを、２０℃×６５％ＲＨ環境下において、ＭＤ１００ｍｍ×ＴＤ１５ｍｍの短冊に裁断し、二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムとシーラントとの間をピンセットを用いてＭＤに３０ｍｍ剥離したうえで、５０Ｎ測定用のロードセルとサンプルチャックとを取り付けた引張試験機（島津製作所社製ＡＳ−１Ｓ）を用い、剥離したそれぞれの端部を固定した後、測定者自身で試験片が「Ｔ型」に保たれるようにしながら、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎにてＭＤに５０ｍｍ剥離し、剥離強力(Ｔ型水付け剥離)を測定した。測定は５点のサンプルについて行い、それらの平均値を密着強力とした。

下記の実施例・比較例において使用した原料は、以下のとおりである。

［原料ａ］
撹拌機を備えた密閉反応容器に、ε−カプロラクタム１００質量部と、安息香酸０．１２質量部（ε−カプロラクタムに対して１０ｍｍｏｌ／ｋｇ）と、水３質量部とを投入して昇温し、制圧力０．５ＭＰａ、温度２６０℃で重縮合反応をおこない、反応容器から払い出した後、チップ状にカッティングし、これを精錬、乾燥して、原料ａを得た。この原料ａのチップの末端カルボキシル基は４６ｍｍｏｌ／ｋｇ、末端アミノ基は３６ｍｍｏｌ／ｋｇ、相対粘度は３．０３であった。
［原料ｂ］
撹拌機を備えた密閉反応容器にε−カプロラクタム１００質量部と水３質量部とを投入して昇温し、制圧力０．５ＭＰａ、温度２６０℃で重縮合反応をおこない、反応容器から払い出した後、チップ状にカッティングし、これを精錬、乾燥して、原料ｂを得た。この原料ｂのチップの末端カルボキシル基は４５ｍｍｏｌ／ｋｇ、末端アミノ基は４６ｍｍｏｌ／ｋｇ、相対粘度は３．０１であった。
［原料ｃ］
撹拌機を備えた密閉反応容器に、ε−カプロラクタム１００質量部と、安息香酸０．０４質量部（ε−カプロラクタムに対して３．３ｍｍｏｌ／ｋｇ）と、水３質量部とを投入して昇温し、制圧力０．５ＭＰａ、温度２６０℃で重縮合反応をおこない、反応容器から払い出した後、チップ状にカッティングした。そして、精錬時間を原料ａの場合よりも短くして、環状ダイマーの多い原料ｃを得た。この原料ｃのチップの末端カルボキシル基は４７ｍｍｏｌ／ｋｇ、末端アミノ基は４２ｍｍｏｌ／ｋｇ、相対粘度は３．０５であった。
［マスターチップ］
原料ａの１００質量部あたりに、無機微粒子（サイロイドＳＹ−１５０：水澤化学工業社製）を６質量部溶融混合して、マスターチップを作成した。

実施例１
原料ａとマスターチップとをブレンドし、無機微粒子の配合割合が０．０５質量％となるようにして、押出機に投入し、温度２７０℃に加熱したシリンダー内で溶融し、Ｔダイオリフィスよりシート状に押し出し、１０℃に冷却された回転ドラムに密着させて急冷し、厚さ１５０μｍの未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムのモノマー抽出量は０．１９１質量％、環状ダイマーの抽出量は０．０３０質量％であった。

次に、上記の未延伸フィルムを、表１に示すように、温度５３℃、ｐＨ７．９に設定したモノマー除去槽に導き、モノマー除去工程（Ａ）として、表１に記載したように１分間だけ水中に浸漬した。その後に、６０℃の水分調整槽に導き、水分調整工程（Ｂ）として、水中に２０秒浸漬することで、表１に示すように水分率が６．３質量％になるように吸水させた。次に、吸水された未延伸フィルムを同時二軸延伸機に導き、縦３．３倍、横３．０倍の倍率で同時二軸延伸を施した。続いて、温度２１０℃で熱処理し、横方向に５％の弛緩処理を行い、厚み１５μｍの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性を評価した結果を、表１に示す。

表１に示すように、モノマーのみが選択的に除去され、モノマーの抽出量が極端に減少していることがわかった。環状ダイマーの抽出量は未延伸フィルムと大差なかった。

次に、得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムと上述のシーラントフィルムとを、上述のウレタン系接着剤を用いてドライラミネートし、それによってラミネートフィルムを作製した。次に、得られたラミネートフィルムについて、上述のモノマー移行試験を実施したが、表１に示すように、モノマーおよびダイマーのいずれも検出されなかった。

実施例２
モノマー除去工程（Ａ）に使用する水のｐＨを表１に記載したように７．０に変更した。それ以外は実施例１と同様にして、厚み１５μｍの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。水分調整工程（Ｂ）の後のフィルムの水分率は、６．１質量％であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表１に示す。

実施例３
モノマー除去工程（Ａ）に使用する水の温度と処理時間とを、表１に記載したように４０℃と２．０分間とに変更した。それ以外は実施例１と同様にして、厚み１５μｍの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。水分調整工程（Ｂ）の後のフィルムの水分率は、７．２質量％であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表１に示す。

実施例４
モノマー除去工程（Ａ）に使用する水の温度と処理時間とを、表１に記載したように４０℃と８．０分とに変更した。それ以外は実施例１と同様にして、厚み１５μｍの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。水分調整工程（Ｂ）の後のフィルムの水分率は、８．９質量％であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表１に示す。

実施例５
モノマー除去工程（Ａ）に使用する水の温度と処理時間とを、表１に記載したように６５℃と０．５分間とに変更した。それ以外は実施例１と同様にして、厚み１５μｍの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。水分調整工程（Ｂ）の後のフィルムの水分率は、７．６質量％であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表１に示す。

実施例６
モノマー除去工程（Ａ）に使用する水のｐＨと温度と処理時間とを、表１に記載したように、８．５と２５℃と４．０分間とに変更した。それ以外は実施例１と同様にして、厚み１５μｍの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。水分調整工程（Ｂ）の後のフィルムの水分率は、６．７質量％であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表１に示す。

実施例７
原料ａの代わりに原料ｂを使用した。それ以外は実施例１と同様にして、厚み１５μｍの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。水分調整工程（Ｂ）の後のフィルムの水分率は、６．４質量％であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表１に示す。

実施例８
原料ａの代わりに原料ｃを使用した。また、モノマー除去工程（Ａ）に使用する水のｐＨと温度と処理時間とを、表１に記載したように、７．０と３０℃と０．５分間とに変更した。それ以外は実施例１と同様にして、厚み１５μｍの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。水分調整工程（Ｂ）の後のフィルムの水分率は、６．５質量％であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表１に示す。

実施例１〜８では、所定の条件でモノマー除去工程を実施したため、得られた延伸フィルム中のモノマー量は未延伸フィルムに比べて格段に少なく、移行試験ではモノマーが実質的に検出されないか、検出されてもごく僅かであった。

比較例１
モノマー除去工程（Ａ）を省いた。それ以外は実施例１と同様にした。水分調整工程（Ｂ）の後のフィルムの水分率は、６．０質量％であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表１に示す。

モノマー除去工程を省いても、得られた延伸フィルム中に含まれるモノマー量が未延伸フィルムに含まれるモノマー量よりも少ないことから、延伸工程または熱処理工程中にモノマーが大気に放出されていることがわかった。しかし、得られた延伸フィルム中のモノマー量は依然として多く、移行試験ではモノマーが多く検出された。

比較例２
モノマー除去工程（Ａ）の時間を、表１に記載したように０．１分間という短い時間とした。それ以外は、実施例７と同様にした。水分調整工程（Ｂ）の後のフィルムの水分率は、６．０質量％であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表１に示す。

モノマー除去工程（Ａ）の時間が短すぎたため、得られた延伸フィルム中のモノマー量が多く、移行試験ではモノマーが多く検出された。

比較例３
モノマー除去工程（Ａ）に使用する水の温度を、表１に記載したように８０℃という高温にした。また、水分調整工程（Ｂ）の時間を短縮して、水分調整工程（Ｂ）の後のフィルムの水分率が８．２質量％になるようにした。それ以外は、実施例１と同様にした。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表１に示す。

モノマー除去槽の温度が高く、皺が発生したため、延伸が不均一となって、操業性が悪化した。

比較例４
表１に示すように、モノマー除去工程（Ａ）に使用する水の温度を１５℃という低温にするとともに、工程（Ａ）の時間を５．０分間に設定した。それ以外は、実施例１と同様にした。水分調整工程（Ｂ）の後のフィルムの水分率は６．３質量％であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表１に示す。

モノマー除去槽（Ａ）の温度が低すぎたために、延伸フィルムのモノマー量は高い値となった。また、厚み斑が大きく、ラミネート工程で問題となった。

比較例５
モノマー除去工程（Ａ）に使用する水のｐＨを、表１に記載したように６．０という低い値とした。それ以外は、実施例１と同様にした。水分調整工程（Ｂ）の後のフィルムの水分率は６．２質量％であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表１に示す。

モノマー除去槽のｐＨが低すぎたために、延伸フィルムのモノマー量は高い値となった。

比較例６
モノマー除去工程（Ａ）の時間を表１に記載したように１１分間と長くし、水分調整工程（Ｂ）において、吸水層を有するロールにフィルムを接触させて水分除去を実施した。それ以外は実施例１と同様にした。水分調整工程（Ｂ）の後のフィルムの水分率は１１．３質量％であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表１に示す。

延伸時のフィルムの水分率が高すぎたために、厚み斑が悪く、巻き姿の悪いフィルムしか得られなかった。

実施例９
原料ａとマスターチップとをブレンドし、無機微粒子の配合割合が０．０５質量％となるようにして、押出機に投入し、温度２６０℃に加熱したシリンダー内で溶融し、Ｔダイよりシート状に溶融押し出しし、エアーナイフキャスト法により表面温度１０℃の回転ドラムに密着させて急冷することで、厚さ１５０μｍの未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムのモノマー抽出量は０．３７３質量％、環状ダイマーの抽出量は０．０３７質量％であった。次に、この未延伸フィルムを、周速の異なる加熱ローラー群からなるＭＤ延伸機により、温度５５℃、延伸倍率２．８倍で縦延伸した。

次に、このフィルムを、温度５３℃、ｐＨ７．９のモノマー除去槽に１．０分間浸漬し、その後に９０℃で３．７倍に横延伸して、逐次延伸処理をおこなった。

この後、テンター内で徐々に温度を上げて最高到達温度２１０℃で熱処理し、さらに２１０℃でＴＤに２％のリラックスを施した。その後、１００℃で冷却し、厚さ１５μｍの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。

得られた二軸延伸フィルムのモノマー抽出量は０．００４質量％と少ないものであった。環状ダイマーの抽出量は０．０３４質量％であった。

次に、得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムと上述のシーラントフィルムとを、上述のウレタン系接着剤用いてドライラミネートし、それによってラミネートフィルムを作製した。次に、得られたラミネートフィルムについて、上述のモノマー移行試験を実施したが、表１に示すように、モノマーおよびダイマーのいずれも検出されなかった。

実施例１０
原料ａとマスターチップとをブレンドし、無機微粒子の配合割合が０．０５質量％となるようにして、押出機に投入し、温度２７０℃に加熱したシリンダー内で溶融し、Ｔダイオリフィスよりシート状に押し出し、１０℃に冷却された回転ドラムに密着させて急冷し、厚さ１５０μｍの未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムのモノマー抽出量は０．２０１質量％、環状ダイマーの抽出量は０．０２６質量％であった。

次に、上記の未延伸フィルムを４０℃の水分調製槽に導き、まず水分調整工程（Ｂ）として、水中に２０秒浸漬することで、表１に示す所定の水分率になるように吸水させた。次に、吸水された未延伸フィルムを同時二軸延伸機に導き、縦３．３倍、横３．０倍の倍率で同時二軸延伸を施した。続いて、温度２１０℃で熱処理し、横方向に５％の弛緩処理を行い、厚み１５μｍの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。次に、得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを、表１に示すように、６８℃、ｐＨ７．９に設定したモノマー除去槽に導き、モノマー除去工程（Ａ）として９．０分間だけ水中に浸漬した。その後に、９０℃の熱風をあてて乾燥しながら延伸フィルムを巻き取った。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を表１に示す。

表１に示すように、得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムは、未延伸フィルムに比べてモノマー量が格段に少なく、また移行試験ではモノマーは実質的に検出されなかった。

実施例１１〜２０
実施例１〜１０の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムに、電子ビーム加熱式真空蒸着機を用いて、アルミニウムを蒸着厚みが３０ｎｍとなるように蒸着し、ガスバリア性能を測定した。さらに蒸着フィルムをゲルボ処理してガスバリア性能を測定した。その結果を表２に示す。

比較例７〜１０
比較例１、２、４、５の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムに、電子ビーム加熱式真空蒸着機を用いて、アルミニウムを蒸着厚みが３０ｎｍとなるように蒸着することで、比較例７、８、９、１０の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。得られた蒸着フィルムのガスバリア性能を測定した。さらに蒸着フィルムをゲルボ処理してガスバリア性能を測定した。その結果を表２に示す。

表２に示すように、実施例１１〜２０では、比較例７〜１０より、ガスバリア能が高かった。この傾向は特にゲルボ処理後に顕著であった。抽出モノマー量が多い比較例７〜１０の方が抽出モノマー量の少ない実施例１１〜２０よりもガスバリア性が不良であるのは、フィルム表面に析出したモノマー量が多いと、そのモノマー上に蒸着処理が施され、ゲルボ処理によって、析出モノマーが剥落した際に、蒸着物も一緒にはがれ、蒸着されてない欠点となるためであると推測される。

実施例２１
原料ａとマスターチップとをブレンドし、無機微粒子の配合割合が０．０５質量％となるようにして、押出機に投入し、温度２７０℃に加熱したシリンダー内で溶融し、Ｔダイオリフィスよりシート状に押し出し、１０℃に冷却された回転ドラムに密着させて急冷し、厚さ１５０μｍの未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムのモノマー抽出量は０．１８９質量％であった。

次に、上記の未延伸フィルムを、表３に示すように５３℃、ｐＨ７．９に設定したモノマー除去槽に導き、モノマー除去工程（Ａ）として、１．０分間だけ水中に浸漬した。その後に、６０℃の水分調製槽に導き、水分調整工程（Ｂ）として、表３に示すように水分率が６．３質量％になるように吸水させた。次に、吸水された未延伸フィルムの片面にＰＶＤＣラテックス（旭化成ケミカルズ社製Ｌ５６１Ｂ（固形分濃度５０質量％））を延伸後のガスバリアコート層の厚みが２．０μｍとなるようにコーティングした。その後、同時二軸延伸機に導き、ＭＤ３．３倍、ＴＤ３．０倍の倍率で同時二軸延伸を施した。続いて、温度２１０℃で熱処理し、ＴＤに５％の弛緩処理を行い、ガスバリア性を有する厚み１５μｍの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。

得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのガスバリア性、耐ピンホール性、密着強力を評価した。その結果を表３に示す。

実施例２２、２３
ガスバリアコート層の厚みを表３に記載の値に変更した。それ以外は実施例２１と同様にして、厚み１５μｍの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの評価結果を表３に示す。

実施例２４、２５
モノマー除去工程（Ａ）の条件、フィルムの水分率を、表３に記載の通りに変更した。またコート剤をＰＶＤＣラテックス（旭化成ケミカルズ社製Ｌ５３６Ｂ（固形分濃度５０質量％））に変更するとともに、ガスバリアコート層の厚みを表３に記載の通りに変更した。それ以外は実施例２１と同様にして、厚み１５μｍの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの評価結果を表３に示す。

実施例２６
原料ａとマスターチップとをブレンドし、無機微粒子が０．０５質量％となるようにして、押出機に投入し、温度２６０℃に加熱したシリンダー内で溶融し、Ｔダイよりシート状に溶融押し出し、表面温度１０℃の回転ドラムに密着させて急冷することで、厚さ１５０μｍの未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムのモノマー抽出量は０．３７３質量％であった。

次に、この未延伸フィルムを、周速の異なる加熱ローラー群からなるＭＤ延伸機により、温度５５℃、延伸倍率２．８倍で縦延伸した。その後、表３に示した条件のモノマー除去工程（Ａ）に導き、続いてＰＶＤＣラテックス（旭化成ケミカルズ社製Ｌ５２９Ｂ（固形分濃度５０質量％））を、延伸後のガスバリアコート層の厚みが１．６μｍとなるようにコーティングした。その後、テンターによって９０℃で３．７倍に横延伸して、逐次延伸処理を行った。

この後、テンター内で徐々に温度を上げて最高到達温度２１０℃で熱処理し、さらに２１０℃でＴＤに２％のリラックスを施して、厚さ１５μｍの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの評価結果を表３に示す。

実施例２７
ガスバリアコート層の厚みを０．３μｍに変更した。それ以外は実施例２１と同様にした。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの評価結果を表３に示す。

実施例２８
コート厚みを４．０μｍに変更した。それ以外は実施例２１と同様にした。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの評価結果を表３に示す。

実施例２１〜２８は、いずれも、延伸フィルムのモノマー量が０．１質量％以下であったため、ポリアミド樹脂層とガスバリアコート層との密着強力が良好であった。ガスバリアコート層が厚いほど、ガスバリア性が良好となる一方でフィルムの耐ピンホール性は低下したが、すべて合格レベルであった。

比較例１１
モノマー除去工程（Ａ）を省いた。また、水分調整工程（Ｂ）の後のフィルムの水分を６．０質量％とし、ガスバリアコート層の厚みを１．５μｍとした。それ以外は実施例２１と同様にした。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの評価結果を表３に示す。

モノマー除去工程を省いても、得られた延伸フィルム中に含まれるモノマー量が未延伸フィルムに含まれるモノマー量よりも少ないことから、延伸工程または熱処理工程中にモノマーが大気に放出されていることがわかった。しかし、得られた延伸フィルム中のモノマー量は依然として多く、ポリアミド樹脂層とガスバリアコート層との密着性も十分ではなかった。

比較例１２
表３に示すように、モノマー除去工程（Ａ）の条件を、ｐＨ６．０、時間１１．０分間とした。フィルムの水分率を６．２質量％とした。ガスバリアコート層の厚みを２．２μｍとした。それ以外は実施例１と同様にした。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの評価結果を表３に示す。

モノマー除去槽のｐＨが低すぎたために、延伸フィルムのモノマー量は多く、ポリアミド樹脂層とバリアコート層との密着性は十分ではなかった。

実施例２９〜３１
実施例１〜３の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの片面にコロナ放電処理を実施し、そのコロナ処理面に、接着剤（三井化学ポリウレタン社製タケタックＡ−５２５／タケネートＡ−５２二液型）を塗布し、塗布したフィルムを８０℃の熱風乾燥機で１０秒間乾燥させて、接着剤塗布量が３．５ｇ／ｍ^２となるようにした。その接着剤塗布面とシーラントフィルム（ＣＰＰフィルム；東セロ株式会社製無延伸ポリプロピレンフィルムＲＸＣ−２１厚み５０μｍ）のコロナ処理面をニップロールにて貼り合わせ（ニップ条件；８０℃）、貼り合わせたフィルムに対して４０℃の雰囲気で７２時間エージングを実施して、実施例２９〜３１の二軸延伸ポリアミド樹脂積層フィルムを得た。

得られた二軸延伸ポリアミド樹脂積層フィルムについての、殺菌処理後の外観評価、ラミネート強力を、表４に示す。

実施例３２〜３４
実施例６〜８の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムに、実施例２９〜３１と同様の処理を施して、実施例３２〜３４の二軸延伸ポリアミド樹脂積層フィルムを得た。

実施例２９〜３４は、得られた二軸延伸ポリアミド樹脂積層フィルムのモノマー抽出量少なく、シーラント樹脂層との積層フィルムでの殺菌処理後の外観不良もなく、ラミネート強力も充分であった。

比較例１３〜１６
比較例１、２、４、５の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムに、実施例２９と同様の処理を施して、比較例１３、１４、１５、１６の二軸延伸ポリアミド樹脂積層フィルムを得た。

比較例１３は、モノマー除去工程を省いたために、得られた二軸延伸ポリアミド樹脂積層フィルムは、依然としてモノマー量が多く、殺菌処理後に外観不良となった。

比較例１４は、モノマー除去工程（Ａ）の時間が短すぎたため、得られた二軸延伸ポリアミド樹脂積層フィルムは、モノマー量が多く、殺菌処理後に外観不良となった。

比較例１５は、モノマー除去槽の温度が低すぎたために、ポリアミド樹脂層を構成するフィルムのモノマー量が多く、また、厚み斑が大きかった。このため、ラミネート工程で問題が発生して、シーラント層を積層したフィルムを得ることができなかった。

比較例１６は、モノマー除去槽のｐＨが低すぎたために、得られた二軸延伸ポリアミド樹脂積層フィルムのモノマー量が多くなって、殺菌処理後に外観不良となった。

実施例３５〜４０
大日本インキ製造社製のウレタンエマルジョン「ＫＵ−４００ＳＦ」１００質量部に、大日本インキ製造社製のメラミン樹脂「ベッカミンＡＰＮ」６質量部を配合した後に水で希釈し濃度１０質量％に調整した易接着コート液を準備した。この易接着コート液を、実施例１〜６と同様にしてモノマー除去工程（Ａ）に供され吸水された未延伸フィルムの片面に塗布して乾燥した。その後、フィルムを同時二軸延伸機に導き、ＭＤ３．３倍、ＴＤ３．０倍の倍率で同時二軸延伸を施した。続いて、温度２１０℃で熱処理し、ＴＤに５％の弛緩処理を行い、厚み１５μｍの、ポリアミド樹脂層と易接着層とが積層された二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性を評価した結果を、表５に示す。

表５に示すように、モノマーのみが選択的に除去され、モノマーの抽出量が極端に減少していることがわかった。環状ダイマーの抽出量は未延伸フィルムと大差なかった。

実施例４１
易接着コート液を、ＤＳＭ社製のウレタンエマルジョン「ネオレッツＲ６００」に住友化学社製のメラミン樹脂「スミマールＭ−３０Ｗ」を配合したものに変更した。それ以外は実施例３５と同様にして、二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、密着性を評価した結果を表５に示す。

実施例４２
易接着コート液を、武田薬品工業製ウレタン・ウレアエマルジョン「ＷＰＢ６０−１」に住友化学社製のメラミン樹脂「スミマールＭ−３０Ｗ」を配合したものに変更した。それ以外は実施例３５と同様にして、二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、密着性を評価した結果を表５に示す。
実施例３５〜４２で得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムにインキを塗布後、上記の（１４）に示したシーラントフィルムを同（１４）に示したウレタン系接着剤を用いてドライラミネートした。そのうえで、ポリアミド樹脂フィルム／シーラントフィルムの層間を剥がそうと試みたが、シーラントフィルムが伸び界面を出すのが困難であった。

比較例１７〜２２
モノマー除去工程（Ａ）の条件を、表５に記載した値の通りとした。それ以外は、実施例４１と同様とした。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、密着性を評価した結果を表５に示す。

これら比較例１７〜２２においては、いずれも、得られた延伸フィルムから抽出したモノマーが多く検出された。

比較例２３
易接着コート液を塗布する工程を省略した。それ以外は実施例３５と同様にして、二軸延伸ポリアミドフィルムを得た。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、密着性を評価した結果を、表５に示す。得られたフィルム中のモノマーは少なかったが、密着性は弱く、フィルム／インキ間で簡単に剥離するものであった。

Claims

ポリアミド樹脂層を有する二軸延伸フィルムであって、カプロラクタムモノマーの抽出量が０．１質量％以下であることを特徴とする二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。
ポリアミド樹脂がカプロアミドを繰り返し単位とするポリアミド樹脂であることを特徴とする請求項１記載の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。
ポリアミド樹脂層に蒸着層が積層されていることを特徴とする請求項１記載の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。
ポリアミド樹脂層にガスバリアコート層が積層されていることを特徴とする請求項１記載の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。
ガスバリアコート層がポリ塩化ビニリデン系共重合体にて形成されていることを特徴とする請求項４記載の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。
ポリアミド樹脂層とガスバリアコート層との密着強力が０．８Ｎ／ｃｍ以上であることを特徴とする請求項４記載の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。
ガスバリアコート層の厚みが０．５〜３．５μｍであることを特徴とする請求項４記載の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。
ポリアミド樹脂層にシーラント樹脂層が積層されていることを特徴とする請求項１記載の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。
ポリアミド樹脂層に、ウレタン樹脂またはウレタン・ウレア樹脂にて形成された易接着層が積層されていることを特徴とする請求項１記載の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。
ポリアミド樹脂を用いた二軸延伸フィルムの製造工程における任意の段階で、フィルムを、ｐＨ６．５〜９．０、温度２０〜７０℃の水に０．５〜１０分間接触させるモノマー除去工程を実行することを特徴とする二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの製造方法。
未延伸ポリアミドフィルムをモノマー除去工程で処理し、その後、水分調整工程でフィルムの水分率を２〜１０質量％としてから、同時二軸延伸することを特徴とする請求項１０記載の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの製造方法。
請求項１、３、４、８、９のいずれかに記載の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを含むものであることを特徴とする包装材料。