WO2017122797A1

WO2017122797A1 - 表面改質熱可塑性樹脂の製造方法、接合構造体の製造方法、接合構造体、熱転写表面改質シート、熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂、および、表面改質熱可塑性樹脂

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Publication number: WO2017122797A1
Application number: PCT/JP2017/001066
Authority: WO
Inventors: 岡田　研一; 啓輔下北; 亜樹子田中; 絵里子船津; 明日香五味; 島津　彰
Original assignee: 日東電工株式会社
Priority date: 2016-01-14
Filing date: 2017-01-13
Publication date: 2017-07-20
Also published as: JP6993086B2; EP3404059A1; CN115284695A; US20190030829A1; HUE061754T2; JP2017128722A; EP3404059B1; CN108834419A; EP3404059A4

Abstract

熱可塑性樹脂に十分な接着強度が付与された表面改質熱可塑性樹脂の製造方法を提供する。そのような製造方法で得られる表面改質熱可塑性樹脂を、接着剤層を介して被着体に積層させた、十分な接着強度を発現できる接合構造体の製造方法を提供する。十分な接着強度を発現できる接合構造体を提供する。表面改質熱可塑性樹脂の製造方法に好ましく採用し得る熱転写表面改質シートを提供する。そのような熱転写表面改質シートを有する熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂を提供する。熱可塑性樹脂に十分な接着強度が付与された表面改質熱可塑性樹脂を提供する。　本発明の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法は、融点がＴ℃の熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂の製造方法であって、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に易接着層を設け、（Ｔ－５０）℃以上の温度で加熱溶着を行う。

Description

表面改質熱可塑性樹脂の製造方法、接合構造体の製造方法、接合構造体、熱転写表面改質シート、熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂、および、表面改質熱可塑性樹脂

　本発明は、表面改質熱可塑性樹脂の製造方法、接合構造体の製造方法、接合構造体、熱転写表面改質シート、熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂、および、表面改質熱可塑性樹脂に関する。

　鉄道車両、航空機、船舶、自動車などの輸送機器においては、従来、その構成材料として、鉄やアルミニウムなどの金属が一般に用いられている。鉄やアルミニウムなどの金属を構成材料として輸送機器を製造する場合、鉄やアルミニウムなどの金属を他の被着体に十分に接着させる必要がある。このような接着剤としては、従来、ゴムエポキシ系の硬化性樹脂組成物が汎用されている（例えば、特許文献１など）。

　近年、燃費向上等のため、このような輸送機器の軽量化が求められている。輸送機器の軽量化のためには、その構成材料の軽量化が重要な鍵となる。

　鉄やアルミニウムなどの金属に代わり得る軽量材料として、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）が挙げられる。特に、輸送機器の構成材料としては、成形のし易さ等の要求から、熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂として用いた繊維強化熱可塑性プラスチック（ＦＲＴＰ）が好ましい軽量材料として挙げられる。

　しかしながら、熱可塑性樹脂は接着剤となじみにくく、汎用の接着剤や接着シートを用いても十分な接着強度が得られない。このような接着強度を得るための常套手段として、熱可塑性樹脂の表面に適切なプライマー溶液を塗布する技術（例えば、特許文献２など）があるが、耐溶剤性の高い樹脂（例えば、ＰＰＳ、ＰＡ、ＰＰなど）の場合、十分な接着強度を発現できないという問題がある。

　また、プライマー溶液を塗布する技術の他にも、熱可塑性樹脂に十分な接着強度を付与するための手段として、サンドブラスト処理、コロナ処理、プラズマ処理などの各種表面処理方法が知られている。しかし、このような表面処理方法においては、表面処理工程および乾燥工程を設けなければならず、生産性が低下するという問題がある。

　さらに、熱可塑性樹脂を金型で成形加工する際には離型剤を用いることが必要であるが、この離型剤により熱可塑性樹脂の表面が汚染されるため、熱可塑性樹脂に十分な接着強度を付与することができない。このため、離型剤を除去するための洗浄処理工程や研磨処理工程が必要となる。その結果、これらの工程を行うための設備投資やランニング費用など、コスト上昇という問題がある。

特許第３２２９４６７号公報特開２０００－２２６５３６号公報

　本発明は、上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、熱可塑性樹脂に十分な接着強度が付与された表面改質熱可塑性樹脂の製造方法を提供することにある。また、本発明は、そのような製造方法で得られる表面改質熱可塑性樹脂を、接着剤層を介して被着体に積層させた、十分な接着強度を発現できる接合構造体の製造方法を提供することにある。また、本発明は、十分な接着強度を発現できる接合構造体を提供することにある。さらに、本発明は、表面改質熱可塑性樹脂の製造方法に好ましく採用し得る熱転写表面改質シートを提供することにある。さらに、本発明は、そのような熱転写表面改質シートを有する熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂を提供することにある。さらに、本発明は、熱可塑性樹脂に十分な接着強度が付与された表面改質熱可塑性樹脂を提供することにある。

　本発明の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法は、
　融点がＴ℃の熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂の製造方法であって、
　熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に易接着層を設け、（Ｔ－５０）℃以上の温度で加熱溶着を行う。

　一つの実施形態としては、上記加熱溶着が加熱プレスによって行われる。

　一つの実施形態としては、上記加熱プレスによって前記熱可塑性樹脂の成型加工がなされる。

　一つの実施形態としては、離型シートと易接着層の積層体である熱転写表面改質シートの該易接着層側を、上記熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に載置することにより易接着層を設ける。

　一つの実施形態としては、上記加熱溶着の後、離型シートが除去される。

　本発明の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法は、
　熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂の製造方法であって、
　熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部を溶融状態とした後、該熱可塑性樹脂の溶融状態の表面に易接着層を設ける。

　一つの実施形態としては、上記易接着層がポリマー成分を含み、該ポリマー成分が非極性ユニットと極性基を備える極性ユニットを有する。

　一つの実施形態としては、上記ポリマー成分が、メトキシメチル基含有ポリマー、水酸基含有ポリマー、カルボキシル基含有ポリマー、アミノ基含有ポリマーから選ばれる少なくとも１種である。

　一つの実施形態としては、上記易接着層が、３級アミン含有化合物、強酸から選ばれる少なくとも１種を含む。

　本発明の接合構造体の製造方法は、
　本発明の製造方法で得られる表面改質熱可塑性樹脂（Ａ）を、接着剤層を介して被着体に積層させた接合構造体の製造方法であって、
　表面改質熱可塑性樹脂（Ａ）の易接着層側の面に接着剤層を設けて被着体に接合させる。

　一つの実施形態としては、上記接着剤層の成分が極性基と反応する官能基を有する。

　一つの実施形態としては、上記被着体が、本発明の製造方法で得られる表面改質熱可塑性樹脂（Ｂ）であり、該被着体である該表面改質熱可塑性樹脂（Ｂ）における易接着層側の面に接着剤層を積層させる。

　一つの実施形態としては、上記表面改質熱可塑性樹脂（Ａ）を構成する熱可塑性樹脂が、上記表面改質熱可塑性樹脂（Ｂ）を構成する熱可塑性樹脂と異なる。

　本発明の接合構造体は、
　熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂と、接着剤層と、熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂と、をこの順に有する接合構造体であって、
　該２つの表面改質熱可塑性樹脂同士の２５℃、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎにおける引っ張りせん断接着力をＰ（Ｐａ）とし、該表面改質熱可塑性樹脂を構成する熱可塑性樹脂と接着剤層と該表面改質熱可塑性樹脂を構成する熱可塑性樹脂とをこの順に有する接合構造体における該２つの熱可塑性樹脂同士の２５℃、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎにおける引っ張りせん断接着力をＰ０（Ｐａ）としたときに、Ｐ／Ｐ０＞２である。

　本発明の接合構造体は、
　熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂と、接着剤層と、熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂と、をこの順に有する接合構造体であって、
　該２つの表面改質熱可塑性樹脂同士を２５℃、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎにおいて引張り、接合構造体を破壊した際に、該接着剤層および該２つの表面改質熱可塑性樹脂の少なくとも１つで破壊が生じる。

　本発明の熱転写表面改質シートは、離型シートと易接着層の積層体である。

　一つの実施形態としては、本発明の熱転写表面改質シートは、本発明の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法で用いられる。

　本発明の熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂は、本発明の熱転写表面改質シートの易接着層側が熱可塑性樹脂の表面側になるように該熱転写表面改質シートが該熱可塑性樹脂の表面に載置されたものである。

　本発明の表面改質熱可塑性樹脂は、
　熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂であって、
　熱可塑性樹脂と易接着層との間に、該熱可塑性樹脂と該易接着層とが混合した混合層を備え、
　該混合層の厚さが１．５ｎｍ以上である。

　本発明によれば、熱可塑性樹脂に十分な接着強度が付与された表面改質熱可塑性樹脂の製造方法を提供することができる。また、本発明は、そのような製造方法で得られる表面改質熱可塑性樹脂を、接着剤層を介して被着体に積層させた、十分な接着強度を発現できる接合構造体の製造方法を提供することができる。また、本発明は、十分な接着強度を発現できる接合構造体を提供することができる。さらに、本発明は、表面改質熱可塑性樹脂の製造方法に好ましく採用し得る熱転写表面改質シートを提供することができる。さらに、本発明は、そのような熱転写表面改質シートを有する熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂を提供することができる。さらに、本発明は、熱可塑性樹脂に十分な接着強度が付与された表面改質熱可塑性樹脂を提供することができる。

表面改質熱可塑性樹脂の一例を示す概略断面図である。熱転写表面改質シートの一例を示す概略断面図である。離型シートと易接着層の積層体である熱転写表面改質シートの該易接着層側を該熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に載置する形態を示す概略断面図である。接合構造体の一つの実施形態を示す概略断面図である。熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂一つの実施形態を示す概略断面図である。実施例、比較例で作製する接合構造体の一つの実施形態を示す概略断面図である。

≪本発明の第一の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法≫
　本発明の第一の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法は、熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂の製造方法である。すなわち、本発明の第一の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法は、熱可塑性樹脂の表面を処理する方法（熱可塑性樹脂の表面処理方法）でもあり得る。

　本発明の第一の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法においては、強い接着強度が得られるとともに、好ましくは、従来行われていたような表面処理工程を削減できる。また、本発明の第一の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法の一つの実施形態においては、成形加工と同時に表面処理を行うことにより、離型剤の使用が不要となり、離型剤除去工程（サンドブラスト処理、脱脂処理など）を削減できる。

　本発明の第一の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法においては、熱可塑性樹脂の融点をＴ℃としたとき、該熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に易接着層を設け、（Ｔ－５０）℃以上の温度で加熱溶着を行う。このような方法で熱可塑性樹脂の表面処理を行うことにより、熱可塑性樹脂に十分な接着強度を付与することができ、好ましくは、このような付与を高い生産性と低コストで行うことができる。

　本発明の第一の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法においては、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に易接着層を設ける。

　「熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部」とは、熱可塑性樹脂が有する全ての表面の中の少なくとも一部を意味する。例えば、熱可塑性樹脂が板状やシート状やフィルム状の場合は、その少なくとも一方の表面の一部や、その少なくとも一方の表面の全部などを意味する。

　熱可塑性樹脂としては、本発明の効果を発現し得る範囲で、任意の適切な熱可塑性樹脂を採用し得る。このような熱可塑性樹脂としては、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＯＭ（ポリアセタール）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＰＣ（ポリカーボネート）などが挙げられる。これらの樹脂の中でも、本発明の効果を有利に発現し得る熱可塑性樹脂としては、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＰ（ポリプロピレン）が挙げられる。

　熱可塑性樹脂としては、繊維強化熱可塑性樹脂（ＦＲＴＰ）を採用し得る。

　繊維強化熱可塑性樹脂（ＦＲＴＰ）としては、例えば、炭素繊維強化熱可塑性樹脂（ＣＦＲＴＰ）、ガラス繊維強化熱可塑性樹脂（ＧＦＲＴＰ）などが挙げられる。

　炭素繊維強化熱可塑性樹脂（ＣＦＲＴＰ）としては、任意の適切な炭素繊維強化熱可塑性樹脂（ＣＦＲＴＰ）を採用し得る。このような炭素繊維強化熱可塑性樹脂（ＣＦＲＴＰ）としては、例えば、ＰＰＳ系炭素繊維強化熱可塑性樹脂、ＰＡ系炭素繊維強化熱可塑性樹脂、ＰＰ系炭素繊維強化熱可塑性樹脂などが挙げられる。

　ガラス繊維強化熱可塑性樹脂（ＧＦＲＴＰ）としては、任意の適切なガラス繊維強化熱可塑性樹脂（ＧＦＲＴＰ）を採用し得る。このようなガラス繊維強化熱可塑性樹脂（ＧＦＲＴＰ）としては、例えば、ＰＰＳ系ガラス繊維強化熱可塑性樹脂、ＰＡ系ガラス繊維強化熱可塑性樹脂、ＰＰ系ガラス繊維強化熱可塑性樹脂などが挙げられる。

　熱可塑性樹脂の形状としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な形状を採用し得る。このような形状としては、例えば、平面を有する板状、曲面を有する板状、シート状、フィルム状などが挙げられる。

　熱可塑性樹脂の厚みは、目的に応じて、また、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採用し得る。このような厚みとしては、例えば、０．００１ｍｍ～１０ｍｍである。

　本発明の第一の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法において、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に易接着層を設ける方法としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法を採用し得る。このような方法としては、例えば、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に易接着層の材料と溶剤を含む溶液を塗布する方法、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に易接着層を溶融押出する方法、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部にシート形態の易接着層を積層する方法などが挙げられる。

　易接着層の材料と溶剤を含む溶液の塗布の方法としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法を採用し得る。このような方法としては、例えば、易接着層の材料と溶剤を含む溶液への熱可塑性樹脂のディッピング、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部への易接着層の材料と溶剤を含む溶液の刷毛塗り、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部への易接着層の材料と溶剤を含む溶液の各種コーターによる塗布、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部への易接着層の材料と溶剤を含む溶液のスプレー塗布などが挙げられる。

　易接着層の材料と溶剤を含む溶液としては、易接着層の材料を、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な溶剤に溶解した溶液が挙げられる。

　このような溶剤としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な溶剤を採用し得る。このような溶剤としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコールなどのアルコール類；メチルエチルケトンなどのケトン類；エステル；脂肪族、脂環族、並びに芳香族炭化水素；ハロゲン化炭化水素；ジメチルホルムアミドなどのアミド類；ジメチルスルホキシドなどのスルホキシド類；ジメチルエーテル、テトラヒドロフランなどのエーテル類；などが挙げられる。溶剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

　易接着層の材料と溶剤を含む溶液における固形分濃度は、目的に応じて適宜設定し得る。取り扱い性の簡便さ等の観点から、このような固形分濃度は、重量割合として、好ましくは０．０１重量％～２０重量％であり、より好ましくは０．０５重量％～１０重量％であり、さらに好ましくは０．１重量％～５重量％である。

　易接着層の材料と溶剤を含む溶液には、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なその他の成分が含まれていても良い。

　易接着層（易接着層の材料であってもよい）は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な構成成分を有する。このような構成成分は、好ましくは、ポリマー成分を含み、該ポリマー成分が非極性ユニットと極性基を備える極性ユニットを有する。易接着層中の上記ポリマー成分の含有割合は、好ましくは５０重量％～１００重量％であり、より好ましくは７０重量％～１００重量％であり、さらに好ましくは９０重量％～１００重量％であり、特に好ましくは９２重量％～１００重量％であり、最も好ましくは９５重量％～１００重量％である。

　ポリマー成分における非極性ユニットとしては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な、非極性のポリマーユニットを採用し得る。このような非極性ユニットとしては、例えば、ポリエチレンユニット、ポリプロピレンユニット、ポリスチレンユニットなどが挙げられる。非極性ユニットは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

　ポリマー成分における極性基を備える極性ユニットとしては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な、極性基を備えるポリマーユニットを採用し得る。このような極性基としては、例えば、エポキシ基、カルボキシル基、ニトリル基、アミド基、エステル基、水酸基、酸無水物、シラノール基などが挙げられる。このような極性基を有する極性ユニットとしては、例えば、グリシジルメタクリレートユニット、酢酸ビニルユニット、アクリロニトリルユニット、アミドユニット、（メタ）アクリル酸エステルユニット、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートユニット、無水マレイン酸ユニットなどが挙げられる。極性ユニットは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

　易接着層（易接着層の材料であってもよい）が含み得るポリマー成分は、メトキシメチル基含有ポリマー、水酸基含有ポリマー、カルボキシル基含有ポリマー、アミノ基含有ポリマーから選ばれる少なくとも１種であってもよい。

　易接着層（易接着層の材料であってもよい）が含み得るこのようなポリマー成分は、好ましくは、付加型硬化剤であり、より好ましくは、エポキシ基と反応する付加型硬化剤である。

　メトキシメチル基含有ポリマーとしては、メトキシメチル基（－ＣＨ_２－ＯＣＨ_３）を含有するポリマーであれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なポリマーを採用し得る。このようなメトキシメチル基含有ポリマーとしては、例えば、メトキシメチル化ポリアミド樹脂などが挙げられる。

　メトキシメチル基含有ポリマーとしては、市販品を採用してもよい。このような市販品としては、例えば、「Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ」（登録商標）シリーズ（株式会社鉛市製）などが挙げられる。

　メトキシメチル基含有ポリマーは、１種であってもよいし、２種以上であってもよい。

　メトキシメチル基含有ポリマーは、本発明の効果をより発現させ得る点で、その重量平均分子量（Ｍｗ）が、好ましくは１０００～１００００００であり、より好ましくは３０００～５０００００であり、さらに好ましくは５０００～１０００００であり、特に好ましくは７０００～７００００であり、最も好ましくは１００００～５００００である。重量平均分子量（Ｍｗ）の測定方法については後述する。

　水酸基含有ポリマーとしては、水酸基（－ＯＨ）を含有するポリマーであれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なポリマーを採用し得る。このような水酸基含有ポリマーとしては、例えば、水酸基含有アクリル系ポリマーなどが挙げられる。

　水酸基含有ポリマーとしては、市販品を採用してもよい。このような市販品としては、例えば、「ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＨ－２０００シリーズ」（東亜合成株式会社製）などが挙げられる。

　水酸基含有ポリマーは、１種であってもよいし、２種以上であってもよい。

　水酸基含有ポリマーは、本発明の効果をより発現させ得る点で、その重量平均分子量（Ｍｗ）が、好ましくは５００～１００００００であり、より好ましくは７００～５０００００であり、さらに好ましくは１０００～１０００００であり、特に好ましくは１５００～７００００であり、最も好ましくは２０００～５００００である。重量平均分子量（Ｍｗ）の測定方法については後述する。

　カルボキシル基含有ポリマーとしては、カルボキシル基（－ＣＯＯＨ）を含有するポリマーであれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なポリマーを採用し得る。このようなカルボキシル基含有ポリマーとしては、例えば、カルボキシル基含有アクリル系ポリマーなどが挙げられる。

　カルボキシル基含有ポリマーとしては、市販品を採用してもよい。このような市販品としては、例えば、「ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＣ－３０００シリーズ」（東亜合成株式会社製）などが挙げられる。

　カルボキシル基含有ポリマーは、１種であってもよいし、２種以上であってもよい。

　カルボキシル基含有ポリマーは、本発明の効果をより発現させ得る点で、その重量平均分子量（Ｍｗ）が、好ましくは５００～１００００００であり、より好ましくは７００～５０００００であり、さらに好ましくは１０００～１０００００であり、特に好ましくは１５００～７００００であり、最も好ましくは２０００～５００００である。重量平均分子量（Ｍｗ）はＧＰＣ測定におけるポリスチレン換算分子量を用いた。

　アミノ基含有ポリマーとしては、アミノ基（－ＮＨ_２）を含有するポリマーであれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なポリマーを採用し得る。

　アミノ基含有ポリマーとしては、市販品を採用してもよい。

　アミノ基含有ポリマーは、１種であってもよいし、２種以上であってもよい。

　易接着層（易接着層の材料であってもよい）は、３級アミン含有化合物、強酸から選ばれる少なくとも１種を含んでいてもよい。

　易接着層（易接着層の材料であってもよい）が含み得るこのような３級アミン含有化合物や強酸は、好ましくは、触媒型硬化剤であり、より好ましくは、エポキシ基と反応する触媒型硬化剤である。

　３級アミン含有化合物としては、３級アミンを含有する化合物であれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な化合物を採用し得る。このような３級アミン含有化合物としては、例えば、イミダゾール誘導体、ポリエチレンイミンなどが挙げられる。

　３級アミン含有化合物としては、市販品を採用してもよい。このような市販品としては、例えば、イミダゾール誘導体として、「キュアゾール」シリーズ（イミダゾール系エポキシ樹脂硬化剤、四国化成工業株式会社製）などが挙げられ、ポリエチレンイミンとして、「エポミン」（登録商標）シリーズ（株式会社日本触媒製）などが挙げられる。

　３級アミン含有化合物は、１種であってもよいし、２種以上であってもよい。

　強酸としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な強酸を採用し得る。このような強酸としては、例えば、トリフルオロボラン、イオン液体、ナフィオンなどが挙げられる。

　イオン液体としては、例えば、ＢＦ_３－Ｃ_２Ｈ_５ＮＨ_２、ＨＭＩ－ＰＦ_６などが挙げられる。

　強酸としては、市販品を採用してもよい。

　強酸は、１種であってもよいし、２種以上であってもよい。

　熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に易接着層の材料と溶剤を含む溶液を塗布した場合は、その後、溶剤の少なくとも一部を乾燥によって除去する。このような乾燥においては、溶剤の少なくとも一部が除去されればよいが、溶剤の５０重量％以上が除去されることが好ましく、溶剤の８０重量％以上が除去されることがより好ましく、溶剤の９０重量％以上が除去されることがさらに好ましく、溶剤の９５重量％以上が除去されることが特に好ましく、全ての溶剤が除去されることが最も好ましい。

　乾燥の方法としては、オーブン加熱、赤外線加熱、高周波加熱など、溶剤を除去させることができる方法であれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法を採用し得る。また、乾燥温度としては、用いる溶剤の沸点に応じて、任意の適切な温度を適宜設定し得る。

　易接着層を溶融押出する方法としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法を採用し得る。このような方法としては、例えば、易接着層の材料を、溶融押出機等によって、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に溶融押出する方法などが挙げられる。

　シート形態の易接着層を積層する方法としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法を採用し得る。このような方法としては、例えば、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に、＜本発明の第三の表面処理方法＞の項で詳述するような熱転写表面改質シート（離型シートと易接着層の積層体）の易接着層側を積層する方法などが挙げられる。

　本発明の第一の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法においては、熱可塑性樹脂の融点をＴ℃としたとき、該熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に易接着層を設け、（Ｔ－５０）℃以上の温度で加熱溶着を行う。この加熱溶着の温度は、好ましくは（Ｔ－５０）℃～（Ｔ＋１５０）℃であり、より好ましくは（Ｔ－２５）℃～（Ｔ＋１００）℃であり、さらに好ましくは（Ｔ－１０）℃～（Ｔ＋７５）℃であり、特に好ましくは（Ｔ）℃～（Ｔ＋５０）℃である。加熱溶着温度を上記範囲内として、上記のような方法で熱可塑性樹脂の表面処理を行うことにより、易接着層と熱可塑性樹脂の界面が溶融接触して溶着混合し、熱可塑性樹脂に十分な接着強度を付与することができ、好ましくは、このような付与を高い生産性と低コストで行うことができる。

　加熱溶着の方法としては、本発明の効果を発現し得る範囲で、任意の適切な方法を採用し得る。このような方法としては、例えば、オーブン加熱、赤外線加熱、高周波加熱、加熱プレスなどが挙げられ、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは加熱プレスである。

　加熱溶着の時間は、本発明の効果を発現し得る範囲で、任意の適切な時間を採用し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは１秒～１０分である。

　本発明の第一の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法により、図１に示すように、熱可塑性樹脂１００の表面に易接着層１０が設けられ、表面改質熱可塑性樹脂（熱可塑性樹脂と易接着層の積層部材と称することもある）が得られる。なお、図１においては、熱可塑性樹脂１００の表面に易接着層１０が積層されているが、好ましくは、熱可塑性樹脂１００と易接着層１０との間に、該熱可塑性樹脂と該易接着層とが混合した混合層（図示せず）を備える。この混合層の厚さは、好ましくは１．５ｎｍ以上であり、より好ましくは２．０ｎｍ以上である。

　易接着層の厚みは、目的に応じて、また、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採用し得る。このような厚みとしては、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは０．００１μｍ～１００μｍであり、より好ましくは０．０１μｍ～１０μｍであり、さらに好ましくは０．０５μｍ～５μｍであり、特に好ましくは０．１μｍ～３μｍである。

＜本発明の第二の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法＞
　本発明の第二の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法は、熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂の製造方法である。すなわち、本発明の第二の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法は、熱可塑性樹脂の表面を処理する方法（熱可塑性樹脂の表面処理方法）でもあり得る。

　本発明の第二の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法においては、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部を溶融状態とした後、該熱可塑性樹脂の溶融状態の表面に易接着層を設ける。このような方法で熱可塑性樹脂の表面処理を行うことにより、熱可塑性樹脂に十分な接着強度を付与することができ、好ましくは、このような付与を高い生産性と低コストで行うことができる。

　本発明の第二の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法においては、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部を溶融状態とする。

　「熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部」としては、＜本発明の第一の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法＞の項における説明をそのまま援用し得る。

　熱可塑性樹脂としては、＜本発明の第一の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法＞の項における説明をそのまま援用し得る。

　「溶融状態」とは、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部が溶融した状態であり、好ましくは、熱可塑性樹脂をその融点以上の温度にすることによって成し得る。

　本発明の第二の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法においては、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部を溶融状態とした後、該熱可塑性樹脂の溶融状態の表面に易接着層を設ける。熱可塑性樹脂の溶融状態の表面に易接着層を設けることにより、熱可塑性樹脂の表面の熱によって易接着層が溶着混合し、熱可塑性樹脂に十分な接着強度を付与することができ、好ましくは、このような付与を高い生産性と低コストで行うことができる。

　易接着層としては、＜本発明の第一の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法＞の項における説明をそのまま援用し得る。

　本発明の第二の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法において、熱可塑性樹脂の溶融状態の表面に易接着層を設ける方法としては、例えば、離型シートと易接着層の積層体である熱転写表面改質シートの該易接着層側を熱可塑性樹脂の溶融状態の表面に載置する方法が挙げられる。このような方法により、熱可塑性樹脂により十分な接着強度を付与することができ、好ましくは、このような付与を高い生産性と低コストで行うことができる。離型シートと易接着層の積層体である熱転写表面改質シートやその載置の仕方については＜本発明の第三の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法＞の項において詳述する。

＜本発明の第三の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法＞
　本発明の第三の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法は、熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂の製造方法である。すなわち、本発明の第三の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法は、熱可塑性樹脂の表面を処理する方法（熱可塑性樹脂の表面処理方法）でもあり得る。

　本発明の第三の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法においては、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に、離型シートと易接着層の積層体である熱転写表面改質シートの該易接着層側を載置し、加熱溶着を行う。このような方法で熱可塑性樹脂の表面処理を行うことにより、熱可塑性樹脂に十分な接着強度を付与することができ、好ましくは、このような付与を高い生産性と低コストで行うことができる。

　本発明の第三の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法においては、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に、離型シートと易接着層の積層体である熱転写表面改質シートの該易接着層側を載置する。

　離型シートと易接着層の積層体である熱転写表面改質シートは、図２に示すように、離型シート２０と易接着層１０の積層体である熱転写表面改質シート２００である。

　本発明の第三の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法において、離型シートと易接着層の積層体である熱転写表面改質シートの該易接着層側を該熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に載置する形態は、図３に示すように、熱転写表面改質シート２００を、該熱転写表面改質シート２００の易接着層１０側が熱可塑性樹脂１００の表面側になるように該熱転写表面改質シート２００を該熱可塑性樹脂１００の表面に載置させた形態である。

　熱転写表面改質シートは、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法によって製造し得る。このような方法としては、例えば、易接着層の材料と溶剤を含む溶液への離型シートのディッピングの後に必要に応じて乾燥する方法、離型シートの表面への易接着層の材料と溶剤を含む溶液の刷毛塗りの後に必要に応じて乾燥する方法、離型シートの表面への易接着層の材料と溶剤を含む溶液の各種コーターによる塗布の後に必要に応じて乾燥する方法、離型シートの表面への易接着層の材料と溶剤を含む溶液のスプレー塗布の後に必要に応じて乾燥する方法などが挙げられる。なお、「易接着層の材料と溶剤を含む溶液」については、＜本発明の第一の表面処理方法＞の項における説明をそのまま採用し得る。

　離型シートとしては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な離型シートを採用し得る。このような離型シートとしては、例えば、フッ素樹脂シートフィルム（日東電工製、ニトフロン）、ポリエステル樹脂シート、ポリメチルペンテン樹脂シート（三井化学東セロ製、オピュラン（登録商標））、ポリスチレン樹脂シート（クラボウ製、オイディス（登録商標））などが挙げられる。離型シートの厚みは、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは１μｍ～１０００μｍであり、より好ましくは１０μｍ～５００μｍであり、さらに好ましくは２０μｍ～２５０μｍであり、特に好ましくは５０μｍ～２００μｍである。

　本発明の第三の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法において、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に易接着層を設ける際は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な装置を採用し得る。例えば、成形加工機（例えば、プレス機など）内において熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に易接着層を設けることが挙げられる。

　本発明の第三の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法においては、該熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に、上記熱転写表面改質シートの易接着層側を載置し、加熱溶着を行う。このような加熱溶着は、熱転写表面改質シートの載置と同時に行ってもよいし、熱転写表面改質シートを載置した後に行ってもよい。

　本発明の第三の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法における加熱溶着の代表的な態様としては、例えば、成形加工機（例えば、プレス機など）内で、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に熱転写表面改質シートの易接着層側を載置し、加熱を伴う成形加工（例えば、加熱プレス）を行う態様である。このような態様によれば、熱可塑性樹脂の表面処理とともに、熱可塑性樹脂の成型加工も同時に行うことができるため、高い生産性と低コストを提供できる。

　本発明の第三の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法においては、加熱溶着は、熱可塑性樹脂の融点をＴ℃としたとき、好ましくは、（Ｔ－５０）℃以上の温度で加熱溶着を行う。この加熱溶着の温度は、より好ましくは（Ｔ－５０）℃～（Ｔ＋１５０）℃であり、さらに好ましくは（Ｔ－２５）℃～（Ｔ＋１００）℃であり、特に好ましくは（Ｔ－１０）℃～（Ｔ＋７５）℃であり、最も好ましくは（Ｔ）℃～（Ｔ＋５０）℃である。加熱溶着温度を上記範囲内とすることにより、熱転写表面改質シートが有する易接着層と熱可塑性樹脂の界面が溶融接触して溶着混合し、熱可塑性樹脂により十分な接着強度を付与することができ、好ましくは、このような付与を高い生産性と低コストで行うことができる。

　離型シートと易接着層の積層体である熱転写表面改質シートの該易接着層側を熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に載置し、加熱溶着した後、好ましくは、離型シートが除去される。このように離型シートが除去されることにより、熱可塑性樹脂の表面に易接着層が転写され、表面改質熱可塑性樹脂（熱可塑性樹脂と易接着層の積層部材と称することもある）が得られる。なお、前述したように、好ましくは、熱可塑性樹脂と易接着層との間に、該熱可塑性樹脂と該易接着層とが混合した混合層を備える。この混合層の厚さは、好ましくは１．５ｎｍ以上であり、より好ましくは２．０ｎｍ以上である。

≪熱可塑性樹脂の接合方法≫
　本発明の熱可塑性樹脂の接合方法は、本発明の表面処理方法で得られる表面処理された熱可塑性樹脂の表面処理面に接着剤層を設けて被着体に接合させる。本発明の熱可塑性樹脂の接合方法においては、該熱可塑性樹脂が本発明の表面処理方法で表面処理されたものであるため、接着剤層とのなじみがよく、各種被着体と良好に接合することが可能となる。

　接着剤層は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な接着剤層を採用し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、このような接着剤層は、好ましくは、該接着剤層の成分が極性基と反応する官能基を有する。このような接着剤層を採用すると、本発明の効果がより一層発現し得る。

　極性基と反応する官能基としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な官能基を採用し得る。このような官能基としては、例えば、エポキシ基、カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、シラノール基、イソシアネート基などが挙げられる。このような官能基の中でも、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは、エポキシ基である。

　接着剤層の厚みは、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは１μｍ～５０００μｍであり、より好ましくは１０μｍ～２０００μｍであり、さらに好ましくは５０μｍ～１０００μｍであり、特に好ましくは１００μｍ～５００μｍである。

≪表面改質熱可塑性樹脂≫
　本発明の表面改質熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂であって、熱可塑性樹脂と易接着層との間に、該熱可塑性樹脂と該易接着層とが混合した混合層を備え、該混合層の厚さが１．５ｎｍ以上である。

　混合層は、熱可塑性樹脂と該易接着層とが混合した層であり、代表的には、熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に易接着層を設けて加熱溶着を行うことによって、易接着層と熱可塑性樹脂の界面が溶融接触して溶着混合し、それによって得られる溶着混合部分の層である。

　混合層の厚みは、加熱溶着の条件や、熱可塑性樹脂や易接着層の種類に応じて、適宜決定し得る。混合層の厚みは、好ましくは１．５ｎｍ以上であり、より好ましくは２．０ｎｍ以上である。

　本発明の表面改質熱可塑性樹脂において、熱可塑性樹脂の厚みは、目的に応じて、また、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採用し得る。このような厚みとしては、例えば、０．００１ｍｍ～１０ｍｍである。

　本発明の表面改質熱可塑性樹脂において、易接着層の厚みは、目的に応じて、また、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な厚みを採用し得る。このような厚みとしては、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは０．００１μｍ～１００μｍであり、より好ましくは０．０１μｍ～１０μｍであり、さらに好ましくは０．０５μｍ～５μｍであり、特に好ましくは０．１μｍ～３μｍである。

　本発明の表面改質熱可塑性樹脂は、好ましくは、本発明の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法によって得られる。

≪接合構造体の製造方法≫
　本発明の接合構造体の製造方法は、本発明の製造方法で得られる表面改質熱可塑性樹脂（Ａ）を、接着剤層を介して被着体に積層させた接合構造体の製造方法であって、表面改質熱可塑性樹脂（Ａ）の易接着層側の面に接着剤層を設けて被着体に接合させる。

　接着剤層の成分は、好ましくは、極性基と反応する官能基を有する。このような接着剤層を採用すると、本発明の効果がより一層発現し得る。

　本発明の接合構造体の製造方法においては、好ましくは、被着体が、本発明の製造方法で得られる表面改質熱可塑性樹脂（Ｂ）であり、該被着体である該表面改質熱可塑性樹脂（Ｂ）における易接着層側の面に接着剤層を積層させる。ここで、表面改質熱可塑性樹脂（Ｂ）は、前述の表面改質熱可塑性樹脂（Ａ）とは別の表面改質熱可塑性樹脂を意味する。この場合、好ましくは、表面改質熱可塑性樹脂（Ａ）を構成する熱可塑性樹脂が表面改質熱可塑性樹脂（Ｂ）を構成する熱可塑性樹脂と異なる。このような形態を採用すると、本発明の効果がより一層発現し得る。

≪接合構造体≫
　本発明の接合構造体は、熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂と、接着剤層と、熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂と、をこの順に有する接合構造体である。２つの表面改質熱可塑性樹脂それぞれの易接着層側が接着剤層に接合している。すなわち、一つの実施形態として、図４に示すように、本発明の接合構造体１０００は、表面改質熱可塑性樹脂５００と接着剤層３００と表面改質熱可塑性樹脂５００との積層体である。

　本発明の接合構造体が有する接着剤層は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な接着剤層を採用し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、このような接着剤層は、好ましくは、易接着層が有する極性基と反応する官能基を有する。

　本発明の接合構造体は、好ましくは、２つの表面改質熱可塑性樹脂同士の２５℃、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎにおける引っ張りせん断接着力をＰ（Ｐａ）とし、該表面改質熱可塑性樹脂を構成する熱可塑性樹脂と接着剤層と該表面改質熱可塑性樹脂を構成する熱可塑性樹脂とをこの順に有する接合構造体における該２つの熱可塑性樹脂同士の２５℃、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎにおける引っ張りせん断接着力をＰ０（Ｐａ）としたときに、Ｐ／Ｐ０＞２であり、より好ましくはＰ／Ｐ０＞２．５であり、さらに好ましくはＰ／Ｐ０＞３．０であり、特に好ましくはＰ／Ｐ０＞３．５であり、最も好ましくはＰ／Ｐ０＞４．０である。上記Ｐ／Ｐ０が上記範囲にあることにより、本発明の接合構造体は、より十分な接着強度を発現できる。

　本発明の接合構造体は、好ましくは、２つの表面改質熱可塑性樹脂同士を２５℃、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎにおいて引張り、接合構造体を破壊した際に、接着剤層および２つの表面改質熱可塑性樹脂の少なくとも１つで破壊が生じる。このような特徴を有することにより、本発明の接合構造体は、より十分な接着強度を発現できる。

≪熱転写表面改質シート≫
　本発明の熱転写表面改質シートは、離型シートと易接着層の積層体である。具体的には、前述した図２に示すような、離型シート２０と易接着層１０の積層体である熱転写表面改質シート２００である。

　本発明の熱転写表面改質シートは、好ましくは、その易接着層側を熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に載置し、加熱溶着した後に、前記離型シートを除去することにより、該熱可塑性樹脂の表面に該易接着層が転写され、表面改質熱可塑性樹脂が得られる。このように、本発明の熱転写表面改質シートを用いると、表面改質熱可塑性樹脂を容易に製造することが可能となり、熱可塑性樹脂に十分な接着強度を高い生産性と低コストで付与することができる。

≪熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂≫
　本発明の熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂は、本発明の熱転写表面改質シートの易接着層側が熱可塑性樹脂の表面側になるように該熱転写表面改質シートが該熱可塑性樹脂の表面に積層されたものである。すなわち、図５に示すように、本発明の熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂８００は、離型シート２０と易接着層１０の積層体である熱転写表面改質シート２００の易接着層１０側が熱可塑性樹脂１００の表面に積層されたものである。

　本発明の熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂は、そのまま、本発明の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法に用いることができる。すなわち、例えば、本発明の熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂における熱可塑性樹脂の融点をＴ℃としたとき、（Ｔ－５０）℃以上の温度で加熱を行い、その後、好ましくは、離型シートが除去される。このように離型シートが除去されることにより、熱可塑性樹脂の表面に易接着層が設けられ、表面改質熱可塑性樹脂が得られる。このような方法で熱可塑性樹脂の表面処理を行うことにより、該熱可塑性樹脂に十分な接着強度を好ましくは高い生産性と低コストで付与することができる。

≪その他≫
　本発明の他の好ましい実施形態としては以下のようなものが挙げられる。

　一つの実施形態として、本発明の第一の表面処理方法は、熱可塑性樹脂の表面を処理する方法であって、該熱可塑性樹脂の融点をＴ℃としたとき、該熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に易接着層を設け、（Ｔ－５０）℃以上の温度で加熱溶着を行う。

　一つの実施形態として、本発明の第二の表面処理方法は、熱可塑性樹脂の表面を処理する方法であって、該熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部を溶融状態とした後、該熱可塑性樹脂の溶融状態の表面に易接着層を設ける。

　一つの実施形態としては、上記熱可塑性樹脂の溶融状態の表面に上記易接着層を設ける方法が、離型シートと該易接着層の積層体である熱転写表面改質シートの該易接着層側を該熱可塑性樹脂の溶融状態の表面に載置する方法である。

　一つの実施形態としては、上記載置の後、離型シートが除去される。

　一つの実施形態として、本発明の熱可塑性樹脂の接合方法は、本発明の表面処理方法で得られる表面処理された熱可塑性樹脂の表面処理面に接着剤層を設けて被着体に接合させる。

　一つの実施形態として、本発明の積層部材は、本発明の表面処理方法で得られる、熱可塑性樹脂と易接着層の積層部材である。

　一つの実施形態として、本発明の接合構造体は、本発明の積層部材と接着剤層と本発明の積層部材とをこの順に有する接合構造体であって、該２つの積層部材それぞれの易接着層側が該接着剤層に接合している。

　一つの実施形態としては、上記２つの積層部材同士の２５℃、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎにおける引っ張りせん断接着力をＰ（Ｐａ）とし、該積層部材を構成する熱可塑性樹脂と接着剤層と該積層部材を構成する熱可塑性樹脂とをこの順に有する接合構造体における該２つの熱可塑性樹脂同士の２５℃、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎにおける引っ張りせん断接着力をＰ０（Ｐａ）としたときに、Ｐ／Ｐ０＞２である。

　一つの実施形態として、本発明の熱転写表面改質シートは、離型シートと易接着層の積層体である。

　一つの実施形態としては、上記易接着層側を表面の少なくとも一部が溶融状態にある熱可塑性樹脂の該溶融状態にある表面に載置させ、上記離型シートを除去することにより、該易接着層が該熱可塑性樹脂の表面に転写される。

　一つの実施形態として、本発明の熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂は、本発明の熱転写表面改質シートの易接着層側が熱可塑性樹脂の表面側になるように該熱転写表面改質シートが該熱可塑性樹脂の表面に積層されたものである。

≪熱可塑性樹脂の融点Ｔ（℃）の測定≫
　ＤＳＣ（示差走査熱量計）によって、－９０℃から３５０℃までを２℃／分で昇温させながら、実施例・比較例で用いた熱可塑性樹脂の融点Ｔ（℃）を測定した。
　ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）の融点は２８４℃であった。
　ポリプロピレン（ＰＰ）の融点は１６７℃であった。
　６－ナイロン（ＰＡ６）の融点は２２１℃であった。
　６，６－ナイロン（ＰＡ６６）の融点は２６０℃であった。

≪重量平均分子量（Ｍｗ）の測定≫
　易接着層に含まれ得るポリマー成分の重量平均分子量（Ｍｗ）を測定する必要がある場合は、ＧＰＣにより測定し、ポリスチレン換算分子量とした。

≪積層部材の接合方法≫
（接合方法１）
　実施例、比較例で得られた積層部材の２つを、それぞれの易接着剤層側同士が接合するように、接着剤を用いて図６の形態で接合し、接合構造体とした。接着剤としては、エポキシ系接着剤（３Ｍ製、ＳＷ２２１４）を用い、接着剤層の厚みを０．２ｍｍに調整するために、粘着テープ（日東電工製、ニトフロン、Ｎｏ．９７３ＵＬ）をスペーサーとして用いた。接着面積は２５ｍｍ×１０ｍｍとした。接着剤の硬化条件は１４０℃×２０分とした。
（接合方法２）
　実施例、比較例で得られた積層部材の２つを、それぞれの易接着剤層側同士が接合するように、接着剤を用いて図６の形態で接合し、接合構造体とした。接着シートとしては、特開２０１２－１９７４２７号公報記載のゴム変性エポキシ接着シートを用いて接着した。接着面積は２５ｍｍ×１０ｍｍとした。接着剤の硬化条件は１５０℃×２０分とした。
（接合方法３）
　実施例、比較例で得られた積層部材の２つを、それぞれの易接着剤層側同士が接合するように、接着剤を用いて図６の形態で接合し、接合構造体とした。接着剤としては、エポキシ系接着剤（ナガセケムテックス製、デナタイトＸＮＲ３５０３）を用い、接着剤層の厚みを０．２ｍｍに調整するために、粘着テープ（日東電工製、ニトフロン、Ｎｏ．９７３ＵＬ）をスペーサーとして用いた。接着面積は２５ｍｍ×１０ｍｍとした。接着剤の硬化条件は１００℃×３０分とした。
（接合方法４）
　実施例、比較例で得られた積層部材の２つを、それぞれの易接着剤層側同士が接合するように、接着剤を用いて図６の形態で接合し、接合構造体とした。接着剤としては、アクリル系接着剤（セメダイン株式会社製、Ｙ６１１ｂｌａｃｋ）を用い、接着面積は２５ｍｍ×１０ｍｍとした。接着剤の硬化条件は室温×１日以上とした。
（接合方法５）
　実施例、比較例で得られた積層部材の２つを、それぞれの易接着剤層側同士が接合するように、接着剤を用いて図６の形態で接合し、接合構造体とした。接着剤としては、アクリル系接着剤（デンカ株式会社製、Ｃ３２０Ｋ）を用い、接着面積は２５ｍｍ×１０ｍｍとした。接着剤の硬化条件は室温×１日以上とした。
（接合方法６）
　実施例、比較例で得られた積層部材の２つを、それぞれの易接着剤層側同士が接合するように、接着剤を用いて図６の形態で接合し、接合構造体とした。接着剤としては、ウレタン系接着剤（Ｈｅｎｋｅｌ社製、Ｕ－１０ＦＬ）を用い、接着面積は２５ｍｍ×１０ｍｍとした。接着剤の硬化条件は室温×１日以上とした。
（接合方法７）
　実施例、比較例で得られた積層部材の２つを、それぞれの易接着剤層側同士が接合するように、接着剤を用いて図６の形態で接合し、接合構造体とした。接着剤としては、エポキシ系接着剤（３Ｍ製、ＳＷ２２１４）を用い、接着面積は２５ｍｍ×１０ｍｍとした。接着剤の硬化条件は１２０℃×４０分以上とした。

≪せん断接着力≫
　接合構造体における２つの積層部材同士の引っ張りせん断接着力を、引張試験機（ミネベア製、型番：ＴＧ－１００ｋＮ）にて測定した。測定は、２５℃にて引張速度５ｍｍ／ｍｉｎで実施した。得られた測定値を単位面積あたりに換算し、せん断接着力とした。なお、測定によって被着体破壊が生じる場合は、せん断接着力が測定値として得られる限界を超えて大きいことを意味する。

〔実施例Ａ－１〕：熱転写表面改質シート（１）
　樹脂（１）（住友化学（株）製、ボンドファースト７Ｂ（エチレン－グリシジルメタクリレート－酢酸ビニル共重合体））を熱トルエン（６０℃）に溶解後、室温に冷却して、５重量％溶液を作製した。
　離型シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ（厚み０．１８ｍｍ））をその５重量％溶液にてディッピング処理、風乾した後、恒温乾燥器にて１００℃×１分間さらに乾燥させ、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（１）を作製した。

〔実施例Ａ－２〕：熱転写表面改質シート（２）
　樹脂（１）を樹脂（２）（住友化学（株）製、ボンドファーストＣＧ５００１（エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体））に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（２）を作製した。

〔実施例Ａ－３〕：熱転写表面改質シート（３）
　樹脂（１）を樹脂（３）（ＳＵＮＮＹ　ＦＣ（株）製、Ｆｉｎｅ－Ｂｌｅｎｄ　ＳＡＧ－００５（スチレン－アクリロニトリル－グリシジルメタクリレート共重合体））に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（３）を作製した。

〔実施例Ａ－４〕：熱転写表面改質シート（４）
　樹脂（１）を樹脂（４）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０１（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／ｐ－トルエンスルホン酸（ＰＴＳ）（重量比９９／１混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（４）を作製した。

〔実施例Ａ－５〕：熱転写表面改質シート（５）
　樹脂（１）を樹脂（５）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０１（メトキシメチル化ポリアミド樹脂））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（５）を作製した。

〔実施例Ａ－６〕：熱転写表面改質シート（６）
　樹脂（１）を樹脂（６）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（６）を作製した。

〔実施例Ａ－７〕：熱転写表面改質シート（７）
　樹脂（１）を樹脂（７）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／東亜合成株式会社製、ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＨ－２０４１（水酸基含有アクリル系ポリマー）（重量比５０／５０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（７）を作製した。

〔実施例Ａ－８〕：熱転写表面改質シート（８）
　樹脂（１）を樹脂（８）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／東亜合成株式会社製、ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＨ－２１７０（水酸基含有アクリル系ポリマー）（重量比５０／５０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（８）を作製した。

〔実施例Ａ－９〕：熱転写表面改質シート（９）
　樹脂（１）を樹脂（９）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／東亜合成株式会社製、ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＣ－３０００（カルボキシル基含有アクリル系ポリマー）（重量比５０／５０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（９）を作製した。

〔実施例Ａ－１０〕：熱転写表面改質シート（１０）
　樹脂（１）を樹脂（１０）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／東亜合成株式会社製、ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＣ－３１５０（カルボキシル基含有アクリル系ポリマー）（重量比５０／５０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（１０）を作製した。

〔実施例Ａ－１１〕：熱転写表面改質シート（１１）
　樹脂（１）を樹脂（１１）（東亜合成株式会社製、ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＨ－２０４１（水酸基含有アクリル系ポリマー）／東亜合成株式会社製、ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＨ－２１７０（水酸基含有アクリル系ポリマー）（重量比５０／５０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（１１）を作製した。

〔実施例Ａ－１２〕：熱転写表面改質シート（１２）
　樹脂（１）を樹脂（１２）（東亜合成株式会社製、ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＣ－３０００（カルボキシル基含有アクリル系ポリマー）／東亜合成株式会社製、ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＣ－３１５０（カルボキシル基含有アクリル系ポリマー）（重量比５０／５０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（１２）を作製した。

〔実施例Ａ－１３〕：熱転写表面改質シート（１３）
　樹脂（１）を樹脂（１３）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／株式会社日本触媒製、エポミン（登録商標）　ＳＰ－２００（ポリエチレンイミン）（重量比５０／５０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（１３）を作製した。

〔実施例Ａ－１４〕：熱転写表面改質シート（１４）
　樹脂（１）を樹脂（１４）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／四国化成工業株式会社製、キュアゾール　２Ｐ４ＭＨＺ－ＰＷ（イミダゾール系エポキシ樹脂硬化剤）（重量比５０／５０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（１４）を作製した。

〔実施例Ａ－１５〕：熱転写表面改質シート（１５）
　樹脂（１）を樹脂（１５）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／東京化成工業株式会社製、トリフルオロボラン（ＢＦ_３）（重量比５０／５０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（１５）を作製した。

〔実施例Ａ－１６〕：熱転写表面改質シート（１６）
　樹脂（１）を樹脂（１６）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／東洋合成工業株式会社製、ＨＭＩ－ＰＦ_６（イオン液体）（重量比５０／５０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（１６）を作製した。

〔実施例Ａ－１７〕：熱転写表面改質シート（１７）
　樹脂（１）を樹脂（１７）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／和光純薬工業株式会社製、ナフィオン（重量比５０／５０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（１７）を作製した。

〔実施例Ａ－１８〕：熱転写表面改質シート（１８）
　樹脂（１）を樹脂（１８）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／四国化成工業株式会社製、キュアゾール　Ｃ１１Ｚ－ＣＮ（イミダゾール系エポキシ樹脂硬化剤）（重量比４０／６０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（１８）を作製した。

〔実施例Ａ－１９〕：熱転写表面改質シート（１９）
　樹脂（１）を樹脂（１９）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／四国化成工業株式会社製、キュアゾール　Ｃ１１Ｚ－ＣＮ（イミダゾール系エポキシ樹脂硬化剤）（重量比５０／５０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（１９）を作製した。

〔実施例Ａ－２０〕：熱転写表面改質シート（２０）
　樹脂（１）を樹脂（２０）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／四国化成工業株式会社製、キュアゾール　Ｃ１１Ｚ－ＣＮ（イミダゾール系エポキシ樹脂硬化剤）（重量比６０／４０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（２０）を作製した。

〔実施例Ａ－２１〕：熱転写表面改質シート（２１）
　樹脂（１）を樹脂（２１）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／四国化成工業株式会社製、キュアゾール　Ｃ１１Ｚ－ＣＮ（イミダゾール系エポキシ樹脂硬化剤）（重量比７０／３０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（２１）を作製した。

〔実施例Ａ－２２〕：熱転写表面改質シート（２２）
　樹脂（１）を樹脂（２２）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／四国化成工業株式会社製、キュアゾール　Ｃ１１Ｚ－ＣＮ（イミダゾール系エポキシ樹脂硬化剤）（重量比８０／２０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（２２）を作製した。

〔実施例Ａ－２３〕：熱転写表面改質シート（２３）
　樹脂（１）を樹脂（２３）（株式会社鉛市製、Ｆｉｎｅ　Ｒｅｓｉｎ　ＦＲ－１０５（メトキシメチル化ポリアミド樹脂）／四国化成工業株式会社製、キュアゾール　Ｃ１１Ｚ－ＣＮ（イミダゾール系エポキシ樹脂硬化剤）（重量比９０／１０混合物））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、実施例Ａ－１と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（２３）を作製した。

〔実施例Ｂ－１〕：積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－１）
　ガラス繊維強化ポリフェニレンサルファイド（日本テストパネル（株）製、Ｇ－ＰＰＳ、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の上に、熱転写表面改質シート（１）を易接着層側が内側になるように載せ、加熱プレス（２７０℃×１０分）し、ガラス繊維強化ＰＰＳ表面に易接着層を熱溶着させ、離型シートを除去し、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－１）を製造した。

〔実施例Ｂ－２〕：積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－２）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（２）に変更した以外は、実施例Ｂ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－２）を製造した。

〔実施例Ｂ－３〕：積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－３）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（３）に変更した以外は、実施例Ｂ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－３）を製造した。

〔実施例Ｂ－４〕：積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－４）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（４）に変更した以外は、実施例Ｂ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－４）を製造した。

〔実施例Ｃ－１〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１）
　炭素繊維強化ポリフェニレンサルファイド（日本テストパネル（株）製、Ｃ－ＰＰＳ、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の上に、熱転写表面改質シート（１）を易接着層側が内側になるように載せ、加熱プレス（２７０℃×１０分）し、炭素繊維強化ＰＰＳ表面に易接着層を熱溶着させ、離型シートを除去し、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１）を製造した。

〔実施例Ｃ－１´〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１´）
　加熱プレスを２５０℃×１０分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１´）を製造した。

〔実施例Ｃ－１´´〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１´´）
　加熱プレスを３００℃×１０分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１´´）を製造した。

〔実施例Ｃ－２〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（２）に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２）を製造した。

〔実施例Ｃ－３〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（３）に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３）を製造した。

〔実施例Ｃ－４〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（４）に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４）を製造した。

〔比較例Ｂ－１〕：積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－５）
　樹脂（１）を熱トルエン（６０℃）に溶解後、室温に冷却して、５重量％溶液を作製した。
　ガラス繊維強化ポリフェニレンサルファイド（日本テストパネル（株）製、Ｇ－ＰＰＳ、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）をその５重量％溶液にてディッピング処理、風乾した後、恒温乾燥器にて１００℃×１分間さらに乾燥させ、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－５）を製造した。

〔比較例Ｂ－２〕：積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－６）
　樹脂（１）を樹脂（２）に変更した以外は、比較例Ｂ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－６）を製造した。

〔比較例Ｂ－３〕：積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－７）
　樹脂（１）を樹脂（３）に変更した以外は、比較例Ｂ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－７）を製造した。

〔比較例Ｂ－４〕：積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－８）
　樹脂（１）を樹脂（４）に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、比較例Ｂ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－８）を製造した。

〔比較例Ｃ－１〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５）
　樹脂（１）を熱トルエン（６０℃）に溶解後、室温に冷却して、５重量％溶液を作製した。
　炭素繊維強化ポリフェニレンサルファイド（日本テストパネル（株）製、Ｃ－ＰＰＳ、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）をその５重量％溶液にてディッピング処理、風乾した後、恒温乾燥器にて１００℃×１分間さらに乾燥させ、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５）を製造した。

〔比較例Ｃ－２〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－６）
　樹脂（１）を樹脂（２）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－６）を製造した。

〔比較例Ｃ－３〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－７）
　樹脂（１）を樹脂（３）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－７）を製造した。

〔比較例Ｃ－４〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－８）
　樹脂（１）を樹脂（４）に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－８）を製造した。

〔実施例Ｂ－５〕：積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－９）
　比較例Ｂ－１で製造した積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－５）を加熱プレス（２７０℃×１０分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－９）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｂ－６〕：積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－１０）
　比較例Ｂ－２で製造した積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－６）を加熱プレス（２７０℃×１０分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－１０）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｂ－７〕：積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－１１）
　比較例Ｂ－３で製造した積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－７）を加熱プレス（２７０℃×１０分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－１１）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｂ－８〕：積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－１２）
　比較例Ｂ－４で製造した積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－８）を加熱プレス（２７０℃×１０分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－１２）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－５〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－９）
　比較例Ｃ－１で製造した積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５）を加熱プレス（２７０℃×１０分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－９）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－５´〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－９´）
　加熱プレスを２５０℃×１０分に変更した以外は、実施例Ｃ－５と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－９´）を製造した。

〔実施例Ｃ－５´´〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－９´´）
　加熱プレスを３００℃×１０分に変更した以外は、実施例Ｃ－５と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－９´´）を製造した。

〔実施例Ｃ－６〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１０）
　比較例Ｃ－２で製造した積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－６）を加熱プレス（２７０℃×１０分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１０）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－７〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１１）
　比較例Ｃ－３で製造した積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－７）を加熱プレス（２７０℃×１０分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１１）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－８〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１２）
　比較例Ｃ－４で製造した積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－８）を加熱プレス（２７０℃×１０分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１２）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－９〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１３）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（５）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１３）を製造した。

〔実施例Ｃ－１０〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１４）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（６）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１４）を製造した。

〔実施例Ｃ－１１〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１５）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（７）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１５）を製造した。

〔実施例Ｃ－１２〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１６）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（８）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１６）を製造した。

〔実施例Ｃ－１３〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１７）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（９）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１７）を製造した。

〔実施例Ｃ－１４〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１８）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（１０）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１８）を製造した。

〔実施例Ｃ－１５〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１９）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（１１）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１９）を製造した。

〔実施例Ｃ－１６〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２０）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（１２）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２０）を製造した。

〔実施例Ｃ－１７〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２１）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（１３）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２１）を製造した。

〔実施例Ｃ－１８〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２２）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（１４）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２２）を製造した。

〔実施例Ｃ－１９〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２３）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（１５）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２３）を製造した。

〔実施例Ｃ－２０〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２４）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（１６）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２４）を製造した。

〔実施例Ｃ－２１〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２５）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（１７）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２５）を製造した。

〔実施例Ｃ－２２〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２６）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（１８）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２６）を製造した。

〔実施例Ｃ－２３〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２７）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（１９）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２７）を製造した。

〔実施例Ｃ－２４〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２８）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（２０）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２８）を製造した。

〔実施例Ｃ－２５〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２９）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（２１）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２９）を製造した。

〔実施例Ｃ－２６〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３０）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（２２）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３０）を製造した。

〔実施例Ｃ－２７〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３１）
　熱転写表面改質シート（１）を熱転写表面改質シート（２３）に変更し、加熱プレスを２９０℃×１分に変更した以外は、実施例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３１）を製造した。

〔実施例Ｃ－２８〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３２）
　樹脂（１）を樹脂（５）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３２）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－２９〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３３）
　樹脂（１）を樹脂（６）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３３）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－３０〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３４）
　樹脂（１）を樹脂（７）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３４）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－３１〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３５）
　樹脂（１）を樹脂（８）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３５）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－３２〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３６）
　樹脂（１）を樹脂（９）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３６）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－３３〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３７）
　樹脂（１）を樹脂（１０）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３７）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－３４〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３８）
　樹脂（１）を樹脂（１１）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３８）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－３５〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３９）
　樹脂（１）を樹脂（１２）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３９）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－３６〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４０）
　樹脂（１）を樹脂（１３）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４０）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－３７〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４１）
　樹脂（１）を樹脂（１４）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４１）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－３８〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４２）
　樹脂（１）を樹脂（１５）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４２）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－３９〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４３）
　樹脂（１）を樹脂（１６）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４３）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－４０〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４４）
　樹脂（１）を樹脂（１７）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４４）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－４１〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４５）
　樹脂（１）を樹脂（１９）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４５）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－４２〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４６）
　樹脂（１）を樹脂（２４）（東亜合成株式会社製、ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＨ－２０４１（水酸基含有アクリル系ポリマー））に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４６）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－４３〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４７）
　樹脂（１）を樹脂（２５）（東亜合成株式会社製、ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＨ－２１７０（水酸基含有アクリル系ポリマー））に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４７）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－４４〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４８）
　樹脂（１）を樹脂（２６）（東亜合成株式会社製、ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＨ－２１９０（水酸基含有アクリル系ポリマー））に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４８）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－４５〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４９）
　樹脂（１）を樹脂（２７）（東亜合成株式会社製、ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＣ－３０００（カルボキシル基含有アクリル系ポリマー））に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４９）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－４６〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５０）
　樹脂（１）を樹脂（２８）（東亜合成株式会社製、ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＣ－３０８０（カルボキシル基含有アクリル系ポリマー））に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５０）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－４７〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５１）
　樹脂（１）を樹脂（２９）（東亜合成株式会社製、ＡＲＵＦＯＮ（登録商標）　ＵＣ－３１５０（カルボキシル基含有アクリル系ポリマー））に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５１）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－４８〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５２）
　樹脂（１）を易接着層の材料（３０）（株式会社日本触媒製、エポミン（登録商標）　ＳＰ－２００（ポリエチレンイミン））に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５２）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－４９〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５３）
　樹脂（１）を易接着層の材料（３１）（四国化成工業株式会社製、キュアゾール　２Ｐ４ＭＨＺ－ＰＷ（イミダゾール系エポキシ樹脂硬化剤））に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５３）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－５０〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５４）
　樹脂（１）を易接着層の材料（３２）（和光純薬工業株式会社製、ナフィオン）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５４）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｃ－５１〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５５）
　樹脂（１）を易接着層の材料（３２）（四国化成工業株式会社製、キュアゾール　Ｃ１１Ｚ－ＣＮ（イミダゾール系エポキシ樹脂硬化剤））に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行って製造された積層部材を加熱プレス（２９０℃×１分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５５）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例１〕：接合構造体（１）
　実施例Ｂ－１で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－１）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（１）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例２〕：接合構造体（２）
　実施例Ｂ－２で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－２）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（２）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例３〕：接合構造体（３）
　実施例Ｂ－３で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－３）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（３）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例４〕：接合構造体（４）
　実施例Ｂ－４で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－４）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（４）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例５〕：接合構造体（５）
　実施例Ｃ－１で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（５）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例６〕：接合構造体（６）
　実施例Ｃ－１´で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１´）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（６）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例７〕：接合構造体（７）
　実施例Ｃ－１´´で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１´´）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（７）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例８〕：接合構造体（８）
　実施例Ｃ－２で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（８）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例９〕：接合構造体（９）
　実施例Ｃ－３で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（９）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例１０〕：接合構造体（１０）
　実施例Ｃ－４で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（１０）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例１１〕：接合構造体（１１）
　実施例Ｃ－２で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（１１）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例１２〕：接合構造体（１２）
　実施例Ｂ－５で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－９）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（１２）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例１３〕：接合構造体（１３）
　実施例Ｂ－６で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－１０）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（１３）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例１４〕：接合構造体（１４）
　実施例Ｂ－７で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－１１）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（１４）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例１５〕：接合構造体（１５）
　実施例Ｂ－８で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－１２）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（１５）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例１６〕：接合構造体（１６）
　実施例Ｃ－５で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－９）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（１６）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例１７〕：接合構造体（１７）
　実施例Ｃ－５´で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－９´）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（１７）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例１８〕：接合構造体（１８）
　実施例Ｃ－５´´で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－９´´）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（１８）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例１９〕：接合構造体（１９）
　実施例Ｃ－６で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１０）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（１９）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例２０〕：接合構造体（２０）
　実施例Ｃ－７で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１１）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（２０）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例２１〕：接合構造体（２１）
　実施例Ｃ－８で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１２）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（２１）を製造した。結果を表２に示した。

〔実施例２２〕：接合構造体（２２）
　実施例Ｃ－６で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１０）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（２２）を製造した。結果を表２に示した。

〔比較例１〕：接合構造体（Ｃ１）
　ガラス繊維強化ポリフェニレンサルファイド（日本テストパネル（株）製、Ｇ－ＰＰＳ、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（Ｃ１）を製造した。結果を表３に示した。

〔比較例２〕：接合構造体（Ｃ２）
　比較例Ｂ－１で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－５）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（Ｃ２）を製造した。結果を表３に示した。

〔比較例３〕：接合構造体（Ｃ３）
　比較例Ｂ－２で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－６）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（Ｃ３）を製造した。結果を表３に示した。

〔比較例４〕：接合構造体（Ｃ４）
　比較例Ｂ－３で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－７）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（Ｃ４）を製造した。結果を表３に示した。

〔比較例５〕：接合構造体（Ｃ５）
　比較例Ｂ－４で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰＳ－８）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（Ｃ５）を製造した。結果を表３に示した。

〔比較例６〕：接合構造体（Ｃ６）
　炭素繊維強化ポリフェニレンサルファイド（日本テストパネル（株）製、Ｃ－ＰＰＳ、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（Ｃ６）を製造した。結果を表３に示した。

〔比較例７〕：接合構造体（Ｃ７）
　炭素繊維強化ポリフェニレンサルファイド（日本テストパネル（株）製、Ｃ－ＰＰＳ、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（Ｃ７）を製造した。結果を表３に示した。

〔比較例８〕：接合構造体（Ｃ８）
　比較例Ｃ－１で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（Ｃ８）を製造した。結果を表３に示した。

〔比較例９〕：接合構造体（Ｃ９）
　比較例Ｃ－２で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－６）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（Ｃ９）を製造した。結果を表３に示した。

〔比較例１０〕：接合構造体（Ｃ１０）
　比較例Ｃ－３で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－７）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（Ｃ１０）を製造した。結果を表３に示した。

〔比較例１１〕：接合構造体（Ｃ１１）
　比較例Ｃ－４で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－８）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（Ｃ１１）を製造した。結果を表３に示した。

〔実施例２３〕：接合構造体（２３）
　実施例Ｃ－９で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１３）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（２３）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例２４〕：接合構造体（２４）
　実施例Ｃ－１０で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１４）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（２４）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例２５〕：接合構造体（２５）
　実施例Ｃ－１１で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１５）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（２５）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例２６〕：接合構造体（２６）
　実施例Ｃ－１２で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１６）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（２６）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例２７〕：接合構造体（２７）
　実施例Ｃ－１３で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１７）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（２７）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例２８〕：接合構造体（２８）
　実施例Ｃ－１４で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１８）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（２８）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例２９〕：接合構造体（２９）
　実施例Ｃ－１５で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１９）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（２９）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例３０〕：接合構造体（３０）
　実施例Ｃ－１６で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２０）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（３０）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例３１〕：接合構造体（３１）
　実施例Ｃ－１７で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２１）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（３１）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例３２〕：接合構造体（３２）
　実施例Ｃ－１８で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２２）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（３２）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例３３〕：接合構造体（３３）
　実施例Ｃ－１９で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２３）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（３３）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例３４〕：接合構造体（３４）
　実施例Ｃ－２０で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２４）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（３４）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例３５〕：接合構造体（３５）
　実施例Ｃ－２１で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２５）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（３５）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例３６〕：接合構造体（３６）
　実施例Ｃ－２２で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２６）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（３６）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例３７〕：接合構造体（３７）
　実施例Ｃ－２３で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２７）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（３７）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例３８〕：接合構造体（３８）
　実施例Ｃ－２４で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２８）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（３８）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例３９〕：接合構造体（３９）
　実施例Ｃ－２５で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２９）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（３９）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例４０〕：接合構造体（４０）
　実施例Ｃ－２６で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３０）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（４０）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例４１〕：接合構造体（４１）
　実施例Ｃ－２７で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３１）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（４１）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例４２〕：接合構造体（４２）
　実施例Ｃ－１４で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１８）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（４２）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例４３〕：接合構造体（４３）
　実施例Ｃ－１４で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１８）の２つを（接合方法４）で接合し、接合構造体（４３）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例４４〕：接合構造体（４４）
　実施例Ｃ－１４で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１８）の２つを（接合方法５）で接合し、接合構造体（４４）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例４５〕：接合構造体（４５）
　実施例Ｃ－１４で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－１８）の２つを（接合方法６）で接合し、接合構造体（４５）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例４６〕：接合構造体（４６）
　実施例Ｃ－２３で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２７）の２つを（接合方法１）で接合し、接合構造体（４６）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例４７〕：接合構造体（４７）
　実施例Ｃ－２３で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２７）の２つを（接合方法４）で接合し、接合構造体（４７）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例４８〕：接合構造体（４８）
　実施例Ｃ－２３で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２７）の２つを（接合方法５）で接合し、接合構造体（４８）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例４９〕：接合構造体（４９）
　実施例Ｃ－１４で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－２７）の２つを（接合方法６）で接合し、接合構造体（４９）を製造した。結果を表４に示した。

〔実施例５０〕：接合構造体（５０）
　実施例Ｃ－２８で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３２）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（５０）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例５１〕：接合構造体（５１）
　実施例Ｃ－２９で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３３）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（５１）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例５２〕：接合構造体（５２）
　実施例Ｃ－３０で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３４）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（５２）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例５３〕：接合構造体（５３）
　実施例Ｃ－３１で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３５）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（５３）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例５４〕：接合構造体（５４）
　実施例Ｃ－３２で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３６）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（５４）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例５５〕：接合構造体（５５）
　実施例Ｃ－３３で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３７）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（５５）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例５６〕：接合構造体（５６）
　実施例Ｃ－３４で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３８）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（５６）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例５７〕：接合構造体（５７）
　実施例Ｃ－３５で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－３９）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（５７）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例５８〕：接合構造体（５８）
　実施例Ｃ－３６で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４０）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（５８）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例５９〕：接合構造体（５９）
　実施例Ｃ－３７で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４１）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（５９）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例６０〕：接合構造体（６０）
　実施例Ｃ－３８で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４２）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（６０）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例６１〕：接合構造体（６１）
　実施例Ｃ－３９で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４３）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（６１）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例６２〕：接合構造体（６２）
　実施例Ｃ－４０で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４４）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（６２）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例６３〕：接合構造体（６３）
　実施例Ｃ－４１で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４５）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（６３）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例６４〕：接合構造体（６４）
　実施例Ｃ－４２で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４６）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（６４）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例６５〕：接合構造体（６５）
　実施例Ｃ－４３で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４７）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（６５）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例６６〕：接合構造体（６６）
　実施例Ｃ－４４で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４８）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（６６）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例６７〕：接合構造体（６７）
　実施例Ｃ－４５で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－４９）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（６７）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例６８〕：接合構造体（６８）
　実施例Ｃ－４６で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５０）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（６８）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例６９〕：接合構造体（６９）
　実施例Ｃ－４７で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５１）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（６９）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例７０〕：接合構造体（７０）
　実施例Ｃ－４８で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５２）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（７０）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例７１〕：接合構造体（７１）
　実施例Ｃ－４９で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５３）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（７１）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例７２〕：接合構造体（７２）
　実施例Ｃ－５０で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５４）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（７２）を製造した。結果を表５に示した。

〔実施例７３〕：接合構造体（７３）
　実施例Ｃ－５１で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５５）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（７３）を製造した。結果を表５に示した。

〔比較例Ｃ－５〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５６）
　樹脂（１）を樹脂（６）に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５６）を製造した。

〔比較例Ｃ－６〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５７）
　樹脂（１）を樹脂（１９）に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５７）を製造した。

〔比較例Ｃ－７〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５８）
　樹脂（１）を易接着層の材料（３０）（株式会社日本触媒製、エポミン（登録商標）　ＳＰ－２００（ポリエチレンイミン））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５８）を製造した。

〔比較例Ｃ－８〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５９）
　樹脂（１）を易接着層の材料（３２）（和光純薬工業株式会社製、ナフィオン）に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５９）を製造した。

〔比較例Ｃ－９〕：積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－６０）
　樹脂（１）を易接着層の材料（３２）（四国化成工業株式会社製、キュアゾール　Ｃ１１Ｚ－ＣＮ（イミダゾール系エポキシ樹脂硬化剤））に変更し、熱トルエン（６０℃）をメタノール（常温）に変更した以外は、比較例Ｃ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－６０）を製造した。

〔比較例１２〕：接合構造体（Ｃ１２）
　炭素繊維強化ポリフェニレンサルファイド（日本テストパネル（株）製、Ｃ－ＰＰＳ、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の２つを（接合方法４）で接合し、接合構造体（Ｃ１２）を製造した。結果を表６に示した。

〔比較例１３〕：接合構造体（Ｃ１３）
　炭素繊維強化ポリフェニレンサルファイド（日本テストパネル（株）製、Ｃ－ＰＰＳ、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の２つを（接合方法５）で接合し、接合構造体（Ｃ１３）を製造した。結果を表６に示した。

〔比較例１４〕：接合構造体（Ｃ１４）
　炭素繊維強化ポリフェニレンサルファイド（日本テストパネル（株）製、Ｃ－ＰＰＳ、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の２つを（接合方法６）で接合し、接合構造体（Ｃ１４）を製造した。結果を表６に示した。

〔比較例１５〕：接合構造体（Ｃ１５）
　比較例Ｃ－５で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５６）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（Ｃ１５）を製造した。結果を表６に示した。

〔比較例１６〕：接合構造体（Ｃ１６）
　比較例Ｃ－６で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５７）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（Ｃ１６）を製造した。結果を表６に示した。

〔比較例１７〕：接合構造体（Ｃ１７）
　比較例Ｃ－７で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５８）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（Ｃ１７）を製造した。結果を表６に示した。

〔比較例１８〕：接合構造体（Ｃ１８）
　比較例Ｃ－８で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－５９）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（Ｃ１８）を製造した。結果を表６に示した。

〔比較例１９〕：接合構造体（Ｃ１９）
　比較例Ｃ－９で得られた積層部材（Ｃ－ＰＰＳ－６０）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（Ｃ１９）を製造した。結果を表６に示した。

〔実施例Ａ－２４〕：熱転写表面改質シート（２４）
　樹脂（３３）（日油（株）製、モディパーＡ５４００（エチレン／エチルアクリレート－グラフト－スチレン／アクリロニトリル共重合体）を熱トルエン（６０℃）に溶解後、室温に冷却して、５重量％溶液を作製した。
　離型シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ（厚み０．１８ｍｍ））をその５重量％溶液にてディッピング処理、風乾した後、恒温乾燥器にて１００℃×１分間さらに乾燥させ、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（２４）を作製した。

〔実施例Ａ－２５〕：熱転写表面改質シート（２５）
　樹脂（３３）を樹脂（３４）（日油（株）製、モディパーＡ６６００（エチレン／酢酸ビニル－－グラフト－変性メチルメタクリレート共重合体）に変更した以外は、実施例Ａ－２４と同様にして、易接着層を備えた離型シートである熱転写表面改質シート（２５）を作製した。

〔実施例Ｄ－１〕：積層部材（ＰＰ－１／転写）
　ＰＰ板（寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の上に、熱転写表面改質シート（２４）を易接着層側が内側になるように載せ、加熱プレス（１２０℃×１０分）し、ＰＰ板表面に易接着層を熱溶着させ、離型シートを除去し、表面処理を行い、積層部材（ＰＰ－１／転写）を製造した。

〔実施例Ｄ－２〕：積層部材（ＰＰ－２／転写）
　熱転写表面改質シート（２４）を熱転写表面改質シート（２５）に変更した以外は、実施例Ｄ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（ＰＰ－２／転写）を製造した。

〔比較例Ｄ－１〕：積層部材（ＰＰ－１／塗布）
　樹脂（３３）を熱トルエン（６０℃）に溶解後、室温に冷却して、５重量％溶液を作製した。
　ＰＰ板（寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）をその５重量％溶液にてディッピング処理、風乾した後、恒温乾燥器にて１００℃×１分間さらに乾燥させ、表面処理を行い、積層部材（ＰＰ－１／塗布）を製造した。

〔比較例Ｄ－２〕：積層部材（ＰＰ－２／塗布）
　樹脂（３３）を樹脂（３４）に変更した以外は、比較例Ｄ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（ＰＰ－２／塗布）を製造した。

〔実施例Ｄ－３〕：積層部材（ＰＰ－１／塗布加熱）
　比較例Ｄ－１で製造した積層部材（ＰＰ－１／塗布）を加熱プレス（１２０℃×１０分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（ＰＰ－１／塗布加熱）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例Ｄ－４〕：積層部材（ＰＰ－２／塗布加熱）
　比較例Ｄ－２で製造した積層部材（ＰＰ－２／塗布）を加熱プレス（１２０℃×１０分）し、加熱処理を行い、表面処理を行い、積層部材（ＰＰ－２／塗布加熱）を製造した。加熱プレスの際には、プレス板と被着体（繊維強化樹脂）の間に離形シート（日東電工（株）製、ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ、厚み０．１８ｍｍ）を挟んで行った。

〔実施例７４〕：接合構造体（７４）
　実施例Ｄ－１で得られた積層部材（ＰＰ－１／転写）の２つを（接合方法３）で接合し、接合構造体（７４）を製造した。結果を表７に示した。

〔実施例７５〕：接合構造体（７５）
　実施例Ｄ－２で得られた積層部材（ＰＰ－２／転写）の２つを（接合方法３）で接合し、接合構造体（７５）を製造した。結果を表７に示した。

〔実施例７６〕：接合構造体（７６）
　実施例Ｄ－３で得られた積層部材（ＰＰ－１／塗布加熱）の２つを（接合方法３）で接合し、接合構造体（７６）を製造した。結果を表７に示した。

〔実施例７７〕：接合構造体（７７）
　実施例Ｄ－４で得られた積層部材（ＰＰ－２／塗布加熱）の２つを（接合方法３）で接合し、接合構造体（７７）を製造した。結果を表７に示した。

〔比較例２０〕：接合構造体（Ｃ２０）
　ＰＰ板（寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の２つを（接合方法３）で接合し、接合構造体（Ｃ２０）を製造した。結果を表７に示した。

〔比較例２１〕：接合構造体（Ｃ２１）
　比較例Ｄ－１で得られた積層部材（ＰＰ－１／塗布）の２つを（接合方法３）で接合し、接合構造体（Ｃ２１）を製造した。結果を表７に示した。

〔比較例２２〕：接合構造体（Ｃ２２）
　比較例Ｄ－２で得られた積層部材（ＰＰ－２／塗布）の２つを（接合方法３）で接合し、接合構造体（Ｃ２２）を製造した。結果を表７に示した。

〔実施例Ｄ－５〕：積層部材（Ｇ－ＰＰ－１）
　ガラス繊維強化ポリプロピレン（日本テストパネル（株）製、Ｇ－ＰＰ、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の上に、熱転写表面改質シート（６）を易接着層側が内側になるように載せ、加熱プレス（１７０℃×１分）し、ガラス繊維強化ＰＰ表面に易接着層を熱溶着させ、離型シートを除去し、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰ－１）を製造した。

〔実施例Ｄ－６〕：積層部材（Ｇ－ＰＰ－２）
　熱転写表面改質シート（６）を熱転写表面改質シート（１９）に変更した以外は、実施例Ｄ－５と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰ－２）を製造した。

〔実施例Ｄ－７〕：積層部材（Ｇ－ＰＰ－３）
　熱転写表面改質シート（６）を熱転写表面改質シート（１０）に変更した以外は、実施例Ｄ－５と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰ－３）を製造した。

〔比較例Ｄ－３〕：積層部材（Ｇ－ＰＰ－４）
　樹脂（６）を熱トルエン（６０℃）に溶解後、室温に冷却して、５重量％溶液を作製した。
　ガラス繊維強化ポリプロピレン（日本テストパネル（株）製、Ｇ－ＰＰ、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）をその５重量％溶液にてディッピング処理、風乾した後、恒温乾燥器にて１００℃×１分間さらに乾燥させ、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰ－４）を製造した。

〔比較例Ｄ－４〕：積層部材（Ｇ－ＰＰ－５）
　樹脂（６）を樹脂（１９）に変更した以外は、比較例Ｄ－３と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｇ－ＰＰ－５）を製造した。

〔実施例７８〕：接合構造体（７８）
　実施例Ｄ－５で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰ－１）の２つを（接合方法７）で接合し、接合構造体（７８）を製造した。結果を表８に示した。

〔実施例７９〕：接合構造体（７９）
　実施例Ｄ－６で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰ－２）の２つを（接合方法７）で接合し、接合構造体（７９）を製造した。結果を表８に示した。

〔実施例８０〕：接合構造体（８０）
　実施例Ｄ－６で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰ－２）の２つを（接合方法６）で接合し、接合構造体（８０）を製造した。結果を表８に示した。

〔実施例８１〕：接合構造体（８１）
　実施例Ｄ－７で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰ－３）の２つを（接合方法６）で接合し、接合構造体（８１）を製造した。結果を表８に示した。

〔比較例２３〕：接合構造体（Ｃ２３）
　ガラス繊維強化ポリプロピレン（日本テストパネル（株）製、Ｇ－ＰＰ、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の２つを（接合方法７）で接合し、接合構造体（Ｃ２３）を製造した。結果を表８に示した。

〔比較例２４〕：接合構造体（Ｃ２４）
　ガラス繊維強化ポリプロピレン（日本テストパネル（株）製、Ｇ－ＰＰ、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の２つを（接合方法６）で接合し、接合構造体（Ｃ２４）を製造した。結果を表８に示した。

〔比較例２５〕：接合構造体（Ｃ２５）
　比較例Ｄ－３で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰ－４）の２つを（接合方法７）で接合し、接合構造体（Ｃ２５）を製造した。結果を表８に示した。

〔比較例２６〕：接合構造体（Ｃ２６）
　比較例Ｄ－４で得られた積層部材（Ｇ－ＰＰ－５）の２つを（接合方法７）で接合し、接合構造体（Ｃ２６）を製造した。結果を表８に示した。

〔実施例Ｅ－１〕：積層部材（Ｃ－ＰＡ６－１）
　炭素繊維強化ナイロン６（サンワトレーディング（株）製、Ｃ－ＰＡ６、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の上に、熱転写表面改質シート（６）を易接着層側が内側になるように載せ、加熱プレス（２２５℃×１分）し、炭素繊維強化ナイロン６表面に易接着層を熱溶着させ、離型シートを除去し、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＡ６－１）を製造した。

〔実施例Ｅ－２〕：積層部材（Ｃ－ＰＡ６６－１）
　炭素繊維強化ナイロン６６（サンワトレーディング（株）製、Ｃ－ＰＡ６６、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の上に、熱転写表面改質シート（６）を易接着層側が内側になるように載せ、加熱プレス（２６５℃×１分）し、炭素繊維強化ナイロン６６表面に易接着層を熱溶着させ、離型シートを除去し、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＡ６６－１）を製造した。

〔実施例Ｅ－３〕：積層部材（Ｃ－ＰＡ６－２）
　熱転写表面改質シート（６）を熱転写表面改質シート（１９）に変更した以外は、実施例Ｅ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＡ６－２）を製造した。

〔実施例Ｅ－４〕：積層部材（Ｃ－ＰＡ６６－２）
　熱転写表面改質シート（６）を熱転写表面改質シート（１９）に変更した以外は、実施例Ｅ－２と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＡ６６－２）を製造した。

〔比較例Ｅ－１〕：積層部材（Ｃ－ＰＡ６－３）
　樹脂（６）を熱トルエン（６０℃）に溶解後、室温に冷却して、５重量％溶液を作製した。
　炭素繊維強化ナイロン６（サンワトレーディング（株）製、Ｃ－ＰＡ６、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）をその５重量％溶液にてディッピング処理、風乾した後、恒温乾燥器にて１００℃×１分間さらに乾燥させ、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＡ６－３）を製造した。

〔比較例Ｅ－２〕：積層部材（Ｃ－ＰＡ６６－３）
　樹脂（６）を熱トルエン（６０℃）に溶解後、室温に冷却して、５重量％溶液を作製した。
　炭素繊維強化ナイロン６６（サンワトレーディング（株）製、Ｃ－ＰＡ６６、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）をその５重量％溶液にてディッピング処理、風乾した後、恒温乾燥器にて１００℃×１分間さらに乾燥させ、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＡ６６－３）を製造した。

〔比較例Ｅ－３〕：積層部材（Ｃ－ＰＡ６－４）
　樹脂（６）を樹脂（１９）に変更した以外は、比較例Ｅ－１と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＡ６－４）を製造した。

〔比較例Ｅ－４〕：積層部材（Ｃ－ＰＡ６６－４）
　樹脂（６）を樹脂（１９）に変更した以外は、比較例Ｅ－２と同様にして、表面処理を行い、積層部材（Ｃ－ＰＡ６６－４）を製造した。

〔実施例８２〕：接合構造体（８２）
　実施例Ｅ－１で得られた積層部材（Ｃ－ＰＡ６－１）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（８２）を製造した。結果を表９に示した。

〔実施例８３〕：接合構造体（８３）
　実施例Ｅ－２で得られた積層部材（Ｃ－ＰＡ６６－１）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（８３）を製造した。結果を表９に示した。

〔実施例８４〕：接合構造体（８４）
　実施例Ｅ－３で得られた積層部材（Ｃ－ＰＡ６－２）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（８４）を製造した。結果を表９に示した。

〔実施例８５〕：接合構造体（８５）
　実施例Ｅ－４で得られた積層部材（Ｃ－ＰＡ６６－２）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（８５）を製造した。結果を表９に示した。

〔比較例２７〕：接合構造体（Ｃ２７）
　炭素繊維強化ナイロン６（サンワトレーディング（株）製、Ｃ－ＰＡ６、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（Ｃ２７）を製造した。結果を表９に示した。

〔比較例２８〕：接合構造体（Ｃ２８）
　炭素繊維強化ナイロン６６（サンワトレーディング（株）製、Ｃ－ＰＡ６６、寸法：幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍ）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（Ｃ２８）を製造した。結果を表９に示した。

〔比較例２９〕：接合構造体（Ｃ２９）
　比較例Ｅ－１で得られた積層部材（Ｃ－ＰＡ６－３）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（Ｃ２９）を製造した。結果を表９に示した。

〔比較例３０〕：接合構造体（Ｃ３０）
　比較例Ｅ－２で得られた積層部材（Ｃ－ＰＡ６６－３）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（Ｃ３０）を製造した。結果を表９に示した。

〔比較例３１〕：接合構造体（Ｃ３１）
　比較例Ｅ－３で得られた積層部材（Ｃ－ＰＡ６－４）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（Ｃ３１）を製造した。結果を表９に示した。

〔比較例３２〕：接合構造体（Ｃ３２）
　比較例Ｅ－４で得られた積層部材（Ｃ－ＰＡ６６－４）の２つを（接合方法２）で接合し、接合構造体（Ｃ３２）を製造した。結果を表９に示した。

≪シミュレーション≫
（方法）
　ダッソーシステムバイオビア社のソフトウエア（Ｍａｔｅｒｉａｌｓ　Ｓｔｕｄｉｏ２０１７）と分子動力学シミュレーター（ＬＡＭＭＰＳ）を使い、エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体とポリフェニレンサルファイドが接触した界面におけるそれぞれの分子の相互拡散構造を下記の方法で解析した。なお、シミュレーションに使用したそれぞれのポリマーの原子数は５１００～５１５０（ＰＰＳの分子量換算では約５万）とし、エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体モデルはエチレンユニット８１重量％、グリシジルメタクリレートユニット１９重量％から成るランダム共重合体とした。
　はじめに、ソフトウエア（Ｍａｔｅｒｉａｌｓ　Ｓｔｕｄｉｏ２０１７）を使用し、それぞれのポリマーについて、ＣＯＭＰＡＳＳ力場を使用したＮＶＴアンサンブルの分子動力学計算を３００℃で３ｎｓ実施し、凝集状態のポリマーモデルを作成した。これらポリマーモデルを直方体のユニットセル（セルパラメータ：ａ＝ｂ＝４．９ｎｍ、ｃ＝１６ｎｍ、α＝β＝γ＝９０°）にそれぞれが接触しないようにｃ軸方向に重ねて挿入し、ＣＯＭＰＡＳＳ力場を使った分子力学法による構造最適化計算を行い、三次元境界条件でユニットセルを徐々に圧縮して密度０．５ｇ／ｃｍ^３のモデルを得た。次に、このユニットセルモデルについて、分子動力学シミュレーター（ＬＡＭＭＰＳ）を使用し、２５℃、１ａｔｍ～１００ａｔｍ条件のＮＰＴアンサンブルの分子動力学計算を１０ｎｓ以上実施し、最終的にエチレン－グリシジルメタクリレート共重合体とポリフェニレンサルファイドが２５℃、１ａｔｍ条件下でまんべんなく接触したエネルギー的に安定な界面モデルを得た。次に、この界面モデルについてＬＡＭＭＰＳを使用し、３００℃のＮＶＴアンサンブルの分子動力学計算を９０ｎｓ～１００ｎｓ実施し、２５℃から３００℃加熱による界面構造の変化を解析した。なお、上述のＬＡＭＭＰＳによる計算では、分子力場にＤｒｅｉｄｉｎｇを使用した。
（結果１）
　３００℃で１０ｎｓ加熱した場合、エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体とポリフェニレンサルファイドの混合層の厚みは１．５ｎｍであった。
（結果２）
　３００℃で１００ｎｓ加熱した場合、エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体とポリフェニレンサルファイドの混合層の厚みは２．０ｎｍであった。
（結果３）
　２５℃で１０ｎｓ加熱した場合、エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体とポリフェニレンサルファイドの混合層の厚みは０．８ｎｍであった。
（結果４）
　２５℃で１００ｎｓ加熱した場合、エチレン－グリシジルメタクリレート共重合体とポリフェニレンサルファイドの混合層の厚みは０．９ｎｍであった。
（考察）
　結果１と結果２より、３００℃の加熱においては、加熱時間を長くすると、混合層の厚みが有意に大きくなる（１．５ｎｍから２．０ｎｍ）ことが判った。他方、結果３と結果４より、２５℃の加熱においては、加熱時間を長くしても、混合層の厚みに有意差が観察されない（０．８ｎｍから０．９ｎｍという僅か０．１ｎｍの差であり、熱の揺らぎの範囲であった）ことが判った。

　本発明の表面改質熱可塑性樹脂の製造方法、接合構造体の製造方法、接合構造体、熱転写表面改質シート、熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂、および、表面改質熱可塑性樹脂は、例えば、鉄道車両、航空機、船舶、自動車などの輸送機器の分野に好適に用い得る。

１０　　　易接着層
２０　　　離型シート
１００　　熱可塑性樹脂
２００　　熱転写表面改質シート
３００　　接着剤層
５００　　表面改質熱可塑性樹脂
８００　　熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂
１０００　接合構造体

Claims

　融点がＴ℃の熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂の製造方法であって、
　熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に易接着層を設け、（Ｔ－５０）℃以上の温度で加熱溶着を行う、
　表面改質熱可塑性樹脂の製造方法。
　前記加熱溶着が加熱プレスによって行われる、請求項１に記載の製造方法。
　前記加熱プレスによって前記熱可塑性樹脂の成型加工がなされる、請求項２に記載の製造方法。
　離型シートと易接着層の積層体である熱転写表面改質シートの該易接着層側を、前記熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部に載置することにより易接着層を設ける、請求項１から３までのいずれかに記載の製造方法。
　前記加熱溶着の後、離型シートが除去される、請求項４に記載の製造方法。
　熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂の製造方法であって、
　熱可塑性樹脂の表面の少なくとも一部を溶融状態とした後、該熱可塑性樹脂の溶融状態の表面に易接着層を設ける、
　表面改質熱可塑性樹脂の製造方法。
　前記易接着層がポリマー成分を含み、該ポリマー成分が非極性ユニットと極性基を備える極性ユニットとを有する、請求項１から６までのいずれかに記載の製造方法。
　前記ポリマー成分が、メトキシメチル基含有ポリマー、水酸基含有ポリマー、カルボキシル基含有ポリマー、アミノ基含有ポリマーから選ばれる少なくとも１種である、請求項７に記載の製造方法。
　前記易接着層が、３級アミン含有化合物、強酸から選ばれる少なくとも１種を含む、請求項１から８までのいずれかに記載の製造方法。
　請求項１から９までのいずれかに記載の製造方法で得られる表面改質熱可塑性樹脂（Ａ）を、接着剤層を介して被着体に積層させた接合構造体の製造方法であって、
　表面改質熱可塑性樹脂（Ａ）の易接着層側の面に接着剤層を設けて被着体に接合させる、
　接合構造体の製造方法。
　前記接着剤層の成分が極性基と反応する官能基を有する、請求項１０に記載の製造方法。
　前記被着体が、請求項１から９までのいずれかに記載の製造方法で得られる表面改質熱可塑性樹脂（Ｂ）であり、該被着体である該表面改質熱可塑性樹脂（Ｂ）における易接着層側の面に接着剤層を積層させる、請求項１０または１１に記載の製造方法。
　前記表面改質熱可塑性樹脂（Ａ）を構成する熱可塑性樹脂が、前記表面改質熱可塑性樹脂（Ｂ）を構成する熱可塑性樹脂と異なる、請求項１２に記載の製造方法。
　熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂と、接着剤層と、熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂と、をこの順に有する接合構造体であって、
　該２つの表面改質熱可塑性樹脂同士の２５℃、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎにおける引っ張りせん断接着力をＰ（Ｐａ）とし、該表面改質熱可塑性樹脂を構成する熱可塑性樹脂と接着剤層と該表面改質熱可塑性樹脂を構成する熱可塑性樹脂とをこの順に有する接合構造体における該２つの熱可塑性樹脂同士の２５℃、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎにおける引っ張りせん断接着力をＰ０（Ｐａ）としたときに、Ｐ／Ｐ０＞２である、
　接合構造体。
　熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂と、接着剤層と、熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂と、をこの順に有する接合構造体であって、
　該２つの表面改質熱可塑性樹脂同士を２５℃、引張速度５ｍｍ／ｍｉｎにおいて引張り、接合構造体を破壊した際に、該接着剤層および該２つの表面改質熱可塑性樹脂の少なくとも１つで破壊が生じる、
　接合構造体。
　離型シートと易接着層の積層体である熱転写表面改質シート。
　請求項４に記載の製造方法で用いられる、請求項１６に記載の熱転写表面改質シート。
　前記易接着層がポリマー成分を含み、該ポリマー成分が非極性ユニットと極性基を備える極性ユニットを有する、請求項１６または１７に記載の熱転写表面改質シート。
　前記ポリマー成分が、メトキシメチル基含有ポリマー、水酸基含有ポリマー、カルボキシル基含有ポリマー、アミノ基含有ポリマーから選ばれる少なくとも１種である、請求項１８に記載の熱転写表面改質シート。
　前記易接着層が、３級アミン含有化合物、強酸から選ばれる少なくとも１種を含む、請求項１６から１９までのいずれかに記載の熱転写表面改質シート。
　請求項１６から２０までのいずれかに記載の熱転写表面改質シートの易接着層側が熱可塑性樹脂の表面側になるように該熱転写表面改質シートが該熱可塑性樹脂の表面に載置された、熱転写表面改質シート付熱可塑性樹脂。
　熱可塑性樹脂に易接着層が積層された表面改質熱可塑性樹脂であって、
　熱可塑性樹脂と易接着層との間に、該熱可塑性樹脂と該易接着層とが混合した混合層を備え、
　該混合層の厚さが１．５ｎｍ以上である、
　表面改質熱可塑性樹脂。