JP5686498B2 - 包装用二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムおよびその製造方法 - Google Patents
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Description
メラミン・ウレア樹脂もウレタン樹脂同様、その形体は特に限定されないが、フィルム中への残留溶剤の問題や、環境への汚染性が少ないという点で、水性ウレタン・ウレア樹脂を、好適に用いることができる。
得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムには、必要に応じて、コロナ放電処理、メッキ処理、清浄処理、染色処理等の物理化学的処理を施してもよい。
[測定試料の調整]
0.5cm角に裁断したフィルムを0.5g精秤し、これを10mlヘッドスペース瓶に採り、これに蒸留水10mlを添加し、ブチルゴム製栓とアルミキャップで密封した後、沸騰水浴中(100℃)で2時間抽出をおこなった。これを冷却後、0.45μmディスクフィルターでろ過し、測定試料とした。
[検量線]
カプロラクタムは、0.1gを100mlの蒸留水に溶解し、さらに希釈して100ppmの標準溶液を調製した。溶解性の低いダイマーは、0.01gを100mlの蒸留水に溶解し、標準溶液を調製した。各溶液を1〜10μl注入し、検量線を得た。
[HPLC条件]
装置 :HewlettPackard社製、HP1100HPLCsystem
カラム :Waters Puresil 5μ C18 200オングストローム
4.6mm×250mm (40℃)
検出器 :UV210nm
溶離 :メタノール/水(容積比)=35/75液で12分間実施し、その後3分かけてメタノール/水(容積比)=100/0液に切り替えて30分間実施し、その後5分かけてメタノール/水(容積比)=35/75液に切り替えてから20分間実施した。
注入量:10μl、ただし濃度の低いものは50μl
検出限界:3ppm
[計算方法]
上記条件にて検出された試料のモノマーおよび環状ダイマー濃度から、試料中のモノマーおよび環状ダイマーの質量を計算し、フィルムの質量で割った値をモノマーおよびダイマーの抽出量(質量%)とした。
吸水処理後の未延伸フィルムを採取し、秤量瓶に入れた後、乾燥し、乾燥前後の質量変化から算出した。
β線透過式厚み計を用いて、延伸フィルムの幅方向に沿って10cmおきに全幅にわたって厚みを測定し、次式で示した値を厚み斑として、下記の「○」「△」「×」の3段階で評価し、15%以下すなわち「○」と「△」を合格とした。
10%以下 ○
10%を越え15%以下 △
15%を越え ×
(4)操業性
温水槽を通過する未延伸フィルムの状態を目視で観察し、皺、蛇行等の発生の状況を判定した。皺、蛇行等の発生のない場合を良好として「○」と評価した。皺、蛇行等の発生がある場合は不良として「×」と評価した。
ポリアミド樹脂のペレットを、濃度が1g/dlになるように96%硫酸に溶解し、温度25℃の条件で測定した。
測定樹脂を溶媒(フェノール/エタノール=4/1 容積比)に溶解し、0.02Nの塩酸を一定量加えたのち、0.02N水酸化ナトリウム溶液で逆滴定した。
測定樹脂を180℃のベンジルアルコールに溶解し、フェノールフタレイン指示薬を加えて0.02Nの水酸化カリウムのエタノール溶液で滴定した。
二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの片面にコロナ放電処理を実施し、そのコロナ処理面にウレタン系接着剤(三井化学ポリウレタン社製 タケラック A−525/タケネートA−52 二液型)を塗布し、塗布したフィルムを、80℃の熱風乾燥機で10秒間乾燥させて、接着塗布量が3g/m2となるようにした。その接着剤塗布面とシーラントフィルム(CPP;東セロ社製、無延伸ポリプロピレンフィルム、RXC−21、厚み40μm)のコロナ処理面をニップロールにて貼り合わせ(ニップ条件80℃)て、巻き取り、貼り合わせたフィルムを40℃の雰囲気下で72時間エージングを実施してラミネートフィルムを作製した。
ガスバリア性は酸素透過性を測定して評価した。
耐ピンホール性は屈曲耐性の指標となるゲルボテストにより評価した。
二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのPVDCコート面にウレタン系接着剤(大日本インキ化学工業社製 LX−401A/SP−60 二液型)が3.0g/m2(DRY)となるように塗布し、これを介してシーラントフィルム(LLDPE:東セロ社製直鎖状低密度ポリエチレンフィルム T.U.X FCS 厚さ50μm)をドライラミネートにより貼り付け、エージングを40℃、3日間行って、ラミネートフィルムを得た。
ポリアミド樹脂層にシーラント樹脂層が積層されたフィルムをMD300mm×TD200mmの大きさに切り出し、インパルスシーラー(富士インパルス社製)にて、外寸MD150mm×TD200mm、シール幅10mmの四方袋を作製した。この四方袋に、内容物として、純水100mlを充填した。
△:目視ではフィルム表面に変化はないが、フィルム表面を指でこすると白い付着物がある
×:目視で、白い付着物が認められる
(13)シーラント樹脂層を有するフィルムのラミネート強力
ポリアミド樹脂層にシーラント樹脂層が積層されたフィルムを20℃×65%RH環境下において、MD100mm×TD15mmの短冊に裁断し、二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムとシーラントとの間をピンセットを用いてMDに30mm剥離し、ラミネート強力試験片を作成した。50N測定用のロードセルとサンプルチャックとを取り付けた引張試験機(島津製作所社製AS−1S)を用い、剥離したそれぞれの端部を固定した後、測定者自身で試験片が「T型」に保たれるようにしながら、引張速度300mm/minにてMDに50mm剥離し、その際の強力の平均値を読み取った。測定は5点のサンプルについて行い、それらの平均値をラミネート強力とした。
二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの易接着層の表面にウレタン系接着剤(三井化学ポリウレタン社製 タケラック A−525/タケネートA−52 二液型)を3g/m2の塗布量で塗布し、塗布したフィルムを、80℃の熱風乾燥機で10秒間乾燥させて、その接着剤塗布面とシーラントフィルム(CPP;東セロ社製無延伸ポリプロピレンフィルム、RXC−21、厚み40μm)のコロナ処理面をニップロールにて貼り合わせた。次いで、40℃、4日の条件でエージングを施すことにより、ラミネートフィルムを作製した。
撹拌機を備えた密閉反応容器に、ε−カプロラクタム100質量部と、安息香酸0.12質量部(ε−カプロラクタムに対して10mmol/kg)と、水3質量部とを投入して昇温し、制圧力0.5MPa、温度260℃で重縮合反応をおこない、反応容器から払い出した後、チップ状にカッティングし、これを精錬、乾燥して、原料aを得た。この原料aのチップの末端カルボキシル基は46mmol/kg、末端アミノ基は36mmol/kg、相対粘度は3.03であった。
[原料b]
撹拌機を備えた密閉反応容器にε−カプロラクタム100質量部と水3質量部とを投入して昇温し、制圧力0.5MPa、温度260℃で重縮合反応をおこない、反応容器から払い出した後、チップ状にカッティングし、これを精錬、乾燥して、原料bを得た。この原料bのチップの末端カルボキシル基は45mmol/kg、末端アミノ基は46mmol/kg、相対粘度は3.01であった。
[原料c]
撹拌機を備えた密閉反応容器に、ε−カプロラクタム100質量部と、安息香酸0.04質量部(ε−カプロラクタムに対して3.3mmol/kg)と、水3質量部とを投入して昇温し、制圧力0.5MPa、温度260℃で重縮合反応をおこない、反応容器から払い出した後、チップ状にカッティングした。そして、精錬時間を原料aの場合よりも短くして、環状ダイマーの多い原料cを得た。この原料cのチップの末端カルボキシル基は47mmol/kg、末端アミノ基は42mmol/kg、相対粘度は3.05であった。
[マスターチップ]
原料aの100質量部あたりに、無機微粒子(サイロイドSY−150:水澤化学工業社製)を6質量部溶融混合して、マスターチップを作成した。
原料aとマスターチップとをブレンドし、無機微粒子の配合割合が0.05質量%となるようにして、押出機に投入し、温度270℃に加熱したシリンダー内で溶融し、Tダイオリフィスよりシート状に押し出し、10℃に冷却された回転ドラムに密着させて急冷し、厚さ150μmの未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムのモノマー抽出量は0.191質量%、環状ダイマーの抽出量は0.030質量%であった。
モノマー除去工程(A)に使用する水のpHを表1に記載したように7.0に変更した。それ以外は実施例1と同様にして、厚み15μmの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。水分調整工程(B)の後のフィルムの水分率は、6.1質量%であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表1に示す。
モノマー除去工程(A)に使用する水の温度と処理時間とを、表1に記載したように40℃と2.0分間とに変更した。それ以外は実施例1と同様にして、厚み15μmの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。水分調整工程(B)の後のフィルムの水分率は、7.2質量%であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表1に示す。
モノマー除去工程(A)に使用する水の温度と処理時間とを、表1に記載したように40℃と8.0分とに変更した。それ以外は実施例1と同様にして、厚み15μmの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。水分調整工程(B)の後のフィルムの水分率は、8.9質量%であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表1に示す。
モノマー除去工程(A)に使用する水の温度と処理時間とを、表1に記載したように65℃と0.5分間とに変更した。それ以外は実施例1と同様にして、厚み15μmの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。水分調整工程(B)の後のフィルムの水分率は、7.6質量%であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表1に示す。
モノマー除去工程(A)に使用する水のpHと温度と処理時間とを、表1に記載したように、8.5と25℃と4.0分間とに変更した。それ以外は実施例1と同様にして、厚み15μmの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。水分調整工程(B)の後のフィルムの水分率は、6.7質量%であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表1に示す。
原料aの代わりに原料bを使用した。それ以外は実施例1と同様にして、厚み15μmの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。水分調整工程(B)の後のフィルムの水分率は、6.4質量%であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表1に示す。
原料aの代わりに原料cを使用した。また、モノマー除去工程(A)に使用する水のpHと温度と処理時間とを、表1に記載したように、7.0と30℃と0.5分間とに変更した。それ以外は実施例1と同様にして、厚み15μmの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。水分調整工程(B)の後のフィルムの水分率は、6.5質量%であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表1に示す。
モノマー除去工程(A)を省いた。それ以外は実施例1と同様にした。水分調整工程(B)の後のフィルムの水分率は、6.0質量%であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表1に示す。
モノマー除去工程(A)の時間を、表1に記載したように0.1分間という短い時間とした。それ以外は、実施例7と同様にした。水分調整工程(B)の後のフィルムの水分率は、6.0質量%であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表1に示す。
モノマー除去工程(A)に使用する水の温度を、表1に記載したように80℃という高温にした。また、水分調整工程(B)の時間を短縮して、水分調整工程(B)の後のフィルムの水分率が8.2質量%になるようにした。それ以外は、実施例1と同様にした。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表1に示す。
表1に示すように、モノマー除去工程(A)に使用する水の温度を15℃という低温にするとともに、工程(A)の時間を5.0分間に設定した。それ以外は、実施例1と同様にした。水分調整工程(B)の後のフィルムの水分率は6.3質量%であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表1に示す。
モノマー除去工程(A)に使用する水のpHを、表1に記載したように6.0という低い値とした。それ以外は、実施例1と同様にした。水分調整工程(B)の後のフィルムの水分率は6.2質量%であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表1に示す。
モノマー除去工程(A)の時間を表1に記載したように11分間と長くし、水分調整工程(B)において、吸水層を有するロールにフィルムを接触させて水分除去を実施した。それ以外は実施例1と同様にした。水分調整工程(B)の後のフィルムの水分率は11.3質量%であった。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、移行試験を評価した結果を、表1に示す。
原料aとマスターチップとをブレンドし、無機微粒子の配合割合が0.05質量%となるようにして、押出機に投入し、温度260℃に加熱したシリンダー内で溶融し、Tダイよりシート状に溶融押し出しし、エアーナイフキャスト法により表面温度10℃の回転ドラムに密着させて急冷することで、厚さ150μmの未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムのモノマー抽出量は0.373質量%、環状ダイマーの抽出量は0.037質量%であった。次に、この未延伸フィルムを、周速の異なる加熱ローラー群からなるMD延伸機により、温度55℃、延伸倍率2.8倍で縦延伸した。
原料aとマスターチップとをブレンドし、無機微粒子の配合割合が0.05質量%となるようにして、押出機に投入し、温度270℃に加熱したシリンダー内で溶融し、Tダイオリフィスよりシート状に押し出し、10℃に冷却された回転ドラムに密着させて急冷し、厚さ150μmの未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムのモノマー抽出量は0.201質量%、環状ダイマーの抽出量は0.026質量%であった。
実施例1〜10の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムに、電子ビーム加熱式真空蒸着機を用いて、アルミニウムを蒸着厚みが30nmとなるように蒸着し、ガスバリア性能を測定した。さらに蒸着フィルムをゲルボ処理してガスバリア性能を測定した。その結果を表2に示す。
比較例1、2、4、5の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムに、電子ビーム加熱式真空蒸着機を用いて、アルミニウムを蒸着厚みが30nmとなるように蒸着することで、比較例7、8、9、10の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。得られた蒸着フィルムのガスバリア性能を測定した。さらに蒸着フィルムをゲルボ処理してガスバリア性能を測定した。その結果を表2に示す。
原料aとマスターチップとをブレンドし、無機微粒子の配合割合が0.05質量%となるようにして、押出機に投入し、温度270℃に加熱したシリンダー内で溶融し、Tダイオリフィスよりシート状に押し出し、10℃に冷却された回転ドラムに密着させて急冷し、厚さ150μmの未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムのモノマー抽出量は0.189質量%であった。
ガスバリアコート層の厚みを表3に記載の値に変更した。それ以外は実施例21と同様にして、厚み15μmの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの評価結果を表3に示す。
モノマー除去工程(A)の条件、フィルムの水分率を、表3に記載の通りに変更した。またコート剤をPVDCラテックス(旭化成ケミカルズ社製 L536B(固形分濃度50質量%))に変更するとともに、ガスバリアコート層の厚みを表3に記載の通りに変更した。それ以外は実施例21と同様にして、厚み15μmの二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの評価結果を表3に示す。
原料aとマスターチップとをブレンドし、無機微粒子が0.05質量%となるようにして、押出機に投入し、温度260℃に加熱したシリンダー内で溶融し、Tダイよりシート状に溶融押し出し、表面温度10℃の回転ドラムに密着させて急冷することで、厚さ150μmの未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムのモノマー抽出量は0.373質量%であった。
ガスバリアコート層の厚みを0.3μmに変更した。それ以外は実施例21と同様にした。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの評価結果を表3に示す。
コート厚みを4.0μmに変更した。それ以外は実施例21と同様にした。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの評価結果を表3に示す。
モノマー除去工程(A)を省いた。また、水分調整工程(B)の後のフィルムの水分を6.0質量%とし、ガスバリアコート層の厚みを1.5μmとした。それ以外は実施例21と同様にした。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの評価結果を表3に示す。
表3に示すように、モノマー除去工程(A)の条件を、pH6.0、時間11.0分間とした。フィルムの水分率を6.2質量%とした。ガスバリアコート層の厚みを2.2μmとした。それ以外は実施例1と同様にした。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの評価結果を表3に示す。
実施例1〜3の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの片面にコロナ放電処理を実施し、そのコロナ処理面に、接着剤(三井化学ポリウレタン社製 タケタックA−525/タケネートA−52 二液型)を塗布し、塗布したフィルムを80℃の熱風乾燥機で10秒間乾燥させて、接着剤塗布量が3.5g/m2となるようにした。その接着剤塗布面とシーラントフィルム(CPPフィルム;東セロ株式会社製無延伸ポリプロピレンフィルム RXC−21 厚み50μm)のコロナ処理面をニップロールにて貼り合わせ(ニップ条件;80℃)、貼り合わせたフィルムに対して40℃の雰囲気で72時間エージングを実施して、実施例29〜31の二軸延伸ポリアミド樹脂積層フィルムを得た。
実施例6〜8の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムに、実施例29〜31と同様の処理を施して、実施例32〜34の二軸延伸ポリアミド樹脂積層フィルムを得た。
比較例1、2、4、5の二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムに、実施例29と同様の処理を施して、比較例13、14、15、16の二軸延伸ポリアミド樹脂積層フィルムを得た。
大日本インキ製造社製のウレタンエマルジョン「KU−400SF」100質量部に、大日本インキ製造社製のメラミン樹脂「ベッカミンAPN」6質量部を配合した後に水で希釈し濃度10質量%に調整した易接着コート液を準備した。この易接着コート液を、実施例1〜6と同様にしてモノマー除去工程(A)に供され吸水された未延伸フィルムの片面に塗布して乾燥した。その後、フィルムを同時二軸延伸機に導き、MD3.3倍、TD3.0倍の倍率で同時二軸延伸を施した。続いて、温度210℃で熱処理し、TDに5%の弛緩処理を行い、厚み15μmの、ポリアミド樹脂層と易接着層とが積層された二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性を評価した結果を、表5に示す。
易接着コート液を、DSM社製のウレタンエマルジョン「ネオレッツR600」に住友化学社製のメラミン樹脂「スミマールM−30W」を配合したものに変更した。それ以外は実施例35と同様にして、二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、密着性を評価した結果を表5に示す。
易接着コート液を、武田薬品工業製ウレタン・ウレアエマルジョン「WPB60−1」に住友化学社製のメラミン樹脂「スミマールM−30W」を配合したものに変更した。それ以外は実施例35と同様にして、二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを得た。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、密着性を評価した結果を表5に示す。
実施例35〜42で得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムにインキを塗布後、上記の(14)に示したシーラントフィルムを同(14)に示したウレタン系接着剤を用いてドライラミネートした。そのうえで、ポリアミド樹脂フィルム/シーラントフィルムの層間を剥がそうと試みたが、シーラントフィルムが伸び界面を出すのが困難であった。
モノマー除去工程(A)の条件を、表5に記載した値の通りとした。それ以外は、実施例41と同様とした。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、密着性を評価した結果を表5に示す。
易接着コート液を塗布する工程を省略した。それ以外は実施例35と同様にして、二軸延伸ポリアミドフィルムを得た。得られた二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムのモノマー抽出量、厚み斑、操業性、密着性を評価した結果を、表5に示す。得られたフィルム中のモノマーは少なかったが、密着性は弱く、フィルム/インキ間で簡単に剥離するものであった。
Claims (10)
- ポリアミド樹脂層を有する二軸延伸フィルムであって、
ポリアミド樹脂が、カプロアミドを繰り返し単位とするポリアミド樹脂であり、カプロラクタムモノマーの抽出量が0.1質量%以下であり、かつ熱をかけられた状態でイソシアネートを形成するための添加剤を含有せず、
ポリアミド樹脂層にポリオレフィン樹脂からなるシーラント層が積層されて使用されることを特徴とする包装用二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。 - ポリアミド樹脂層に蒸着層が積層されていることを特徴とする請求項1記載の包装用二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。
- ポリアミド樹脂層にガスバリアコート層が積層されていることを特徴とする請求項1記載の包装用二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。
- ガスバリアコート層がポリ塩化ビニリデン系共重合体にて形成されていることを特徴とする請求項3記載の包装用二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。
- ポリアミド樹脂層とガスバリアコート層との密着強力が0.8N/cm以上であることを特徴とする請求項3記載の包装用二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。
- ガスバリアコート層の厚みが0.5〜3.5μmであることを特徴とする請求項3記載の包装用二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。
- ポリアミド樹脂層に、ウレタン樹脂またはウレタン・ウレア樹脂にて形成された易接着層が積層されていることを特徴とする請求項1記載の包装用二軸延伸ポリアミド樹脂フィルム。
- 請求項1記載の包装用二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを製造するための方法であって、ポリアミド樹脂を用いた二軸延伸フィルムの製造工程における任意の段階で、フィルムを、pH6.5〜9.0、温度20〜70℃の水に0.5〜10分間接触させるモノマー除去工程を実行することを特徴とする包装用二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの製造方法。
- 未延伸ポリアミドフィルムをモノマー除去工程で処理し、その後、水分調整工程でフィルムの水分率を2〜10質量%としてから、同時二軸延伸することを特徴とする請求項8記載の包装用二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムの製造方法。
- 請求項1、2、3、7のいずれかに記載の包装用二軸延伸ポリアミド樹脂フィルムを含むものであることを特徴とする包装材料。
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