JPWO2008038434A1 - 部品管理プログラム、部品管理方法および部品管理装置 - Google Patents

部品管理プログラム、部品管理方法および部品管理装置 Download PDF

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Abstract

製造ラインの部品を管理するために、部品管理システムの引落し部が部品構成情報記憶部の部品構成情報および製造オーダＤＢの製造オーダに基づいて、製造が着手された組立品に使用される部品、使用数および給材箱を特定し、特定した給材箱に対応する給材箱データの部品数から使用数を引落し給材箱ＤＢを更新する。また、トラッキング部がＵＨＦ帯ＲＦＩＤタグの情報に基づいて給材箱のラインへの入退場を検出し、状態反映部が、給材箱の移動を給材箱ＤＢに反映させる。また、抽出部が給材箱ＤＢの更新ログを給材箱ログ記憶部に書き込み、運用監視部が給材箱ログ記憶部の更新ログに基づいて給材ペースの過不足、給材箱のラインでの滞留、部品数の監視などを行う。また、編集部が給材箱ログ記憶部の更新ログに基づいて倉庫管理システムに通知する。

Description

この発明は、組立品の製造に使用される部品を管理する部品管理プログラム、部品管理方法および部品管理装置に関し、特に、製造ラインにおける部品在庫を正確に管理することができる部品管理プログラム、部品管理方法および部品管理装置に関するものである。
近年、物流分野などで、ＲＦＩＤタグを利用したシステムの開発が進められている。例えば、特許文献１には、部品などの管理品を収納する管理箱にＲＦＩＤタグを取り付け、倉庫の在庫管理などを行うシステムが開発されている。
特開２００５−２３１８８２号公報
部品在庫を管理する場合に、部品倉庫に対してはＲＦＩＤタグを利用した在庫管理システムの開発が行われているが、部品在庫を正確に管理するためには、倉庫以外に製造ラインでの部品在庫を管理する必要がある。しかしながら、情報処理装置の製造ラインなどでは、ＲＦＩＤタグのコストおよび部品への取り付けコストからみて、個々の部品にＲＦＩＤタグを取り付けて管理することはできないという問題がある。
その結果、どの製造ラインあるいは製造ラインのどの工程にどれだけ部品在庫があるかを特定することが困難であり、棚卸の際などに、部品在庫の調査に膨大な時間が必要となるという問題がある。
この発明は、上述した従来技術による問題点を解消するためになされたものであり、製造ラインにおける部品在庫を正確に管理することができる部品管理プログラム、部品管理方法および部品管理装置を提供することを目的とする。
上述した課題を解決し、目的を達成するため、請求項１に係る発明は、組立品の製造に使用される部品を管理する部品管理プログラムであって、組立品を識別する組立品識別情報と該組立品の製造に使用される部品を識別する部品識別情報および部品数とを対応付けて部品構成情報として記憶した記憶装置から製造に着手された組立品に対応する部品識別情報および部品数を使用部品識別情報および使用数として読み出す使用部品情報読出手順と、部品収容物に収容される部品の部品識別情報および部品数を部品収容物を識別する部品収容物識別情報と対応付けて部品収容物ごとに部品収容物情報として記憶した記憶装置から前記製造に着手された組立品に使用される部品を収容する部品収容物の部品収容物情報を読み出し、前記使用部品情報読出手順により読み出された使用部品識別情報で識別される部品の部品数から前記使用数を引き落とした値を新たな部品数として更新した部品収容物情報を記憶装置に書き込む部品数更新手順と、をコンピュータに実行させることを特徴とする。
この請求項１の発明によれば、組立品を識別する組立品識別情報と該組立品の製造に使用される部品を識別する部品識別情報および部品数とを対応付けて部品構成情報として記憶した記憶装置から製造に着手された組立品に対応する部品識別情報および部品数を使用部品識別情報および使用数として読み出し、部品収容物に収容される部品の部品識別情報および部品数を部品収容物を識別する部品収容物識別情報と対応付けて部品収容物ごとに部品収容物情報として記憶した記憶装置から製造に着手された組立品に使用される部品を収容する部品収容物の部品収容物情報を読み出し、使用部品識別情報で識別される部品の部品数から使用数を引き落とした値を新たな部品数として更新した部品収容物情報を記憶装置に書き込むよう構成したので、部品収容物ごとの部品の使用状況を管理することができる。
また、請求項２に係る発明は、上記の発明において、前記部品収容物が製造ラインから回収された際に該部品収容物に貼付されたＲＦＩＤタグから部品収容物識別情報を読み出す出側部品収容物識別情報読出手順と、前記出側部品収容物識別情報読出手順により読み出された部品収容物識別情報で識別される部品収容物情報の部品数が零であるか否かを判定する部品残数判定手順と、前記部品残数判定手順により部品数が零でないと判定された場合に、警報を出力する箱回収時警報出力手順と、をさらにコンピュータに実行させることを特徴とする。
この請求項２の発明によれば、部品収容物が製造ラインから回収された際に部品収容物に貼付されたＲＦＩＤタグから部品収容物識別情報を読み出し、読み出した部品収容物識別情報で識別される部品収容物情報の部品数が零であるか否かを判定し、部品数が零でないと判定した場合に、警報を出力するよう構成したので、製造ラインの管理者は部品が適切に使用されているか否かを確認することができる。
また、請求項３に係る発明は、上記発明において、前記部品収容物情報は、前記使用数が最後に引き落とされた時点を示す最終引落時点を含み、前記部品数更新手順は、前記使用数を引き落とした値を新たな部品数とするとともに現在時点を新たな最終引落時点として更新した部品収容物情報を記憶装置に書き込み、前記出側部品収容物識別情報読出手順により読み出された部品収容物識別情報で識別される部品収容物情報の最終引落時点に所定の滞留限度時間を加えた滞留限度時点と現在時点を比較し、現在時点が滞留限度時点以上である場合に警報を出力する退場時収容物滞留警報出力手順をさらにコンピュータに実行させることを特徴とする。
この請求項３の発明によれば、使用数を引き落とした値を新たな部品数とするとともに現在時点を新たな最終引落時点として更新した部品収容物情報を記憶装置に書き込み、ＲＦＩＤタグから読み出された部品収容物識別情報で識別される部品収容物情報の最終引落時点に所定の滞留限度時間を加えた滞留限度時点と現在時点を比較し、現在時点が滞留限度時点以上である場合に警報を出力するよう構成したので、製造ラインの管理者は空箱の滞留状況を把握することができる。
また、請求項４に係る発明は、上記発明において、前記部品数更新手順により更新された部品数が零であるか否かを判定し、該部品数が零である場合に時間の計測を開始する滞留時間計測開始手順と、前記滞留時間計測開始手順により計測が開始された時間が所定の時間経過したか否かを判定し、所定の時間経過した場合に警報を出力する場内収容物滞留警報出力手順と、をさらにコンピュータに実行させることを特徴とする。
この請求項４の発明によれば、更新された部品数が零であるか否かを判定し、部品数が零である場合に時間の計測を開始し、計測を開始した時間が所定の時間経過したか否かを判定し、所定の時間経過した場合に警報を出力するよう構成したので、製造ラインの管理者は空箱の滞留状況を把握することができる。
また、請求項５に係る発明は、上記発明において、前記部品収容物に部品が出庫指示の数だけ収容されて製造ラインに持ち込まれる際に該部品収容物に貼付されたＲＦＩＤタグから部品収容物識別情報を読み出す入側部品収容物識別情報読出手順と、前記入側部品収容物識別情報読出手順により部品収容物識別情報が読み出された時点から前記部品数更新手順により更新された部品数が零になる時点までの時間間隔を全数引落間隔として計測する全数引落間隔計測手順と、同一種類の部品収容物に対して前記出側部品収容物識別情報読出手順により部品収容物識別情報が読み出さる時間間隔を給材時間間隔として計測する給材間隔計測手順と、前記全数引落間隔計測手順により計測された全数引落間隔と前記給材間隔計測手順により計測された給材時間間隔とに基づいて給材間隔の適否を判定する給材間隔適否判定手順と、前記給材間隔適否判定手順により給材間隔が不適であると判定された場合に警報を出力する給材間隔警報出力手順と、をさらにコンピュータに実行させることを特徴とする。
この請求項５の発明によれば、部品収容物に部品が出庫指示の数だけ収容されて製造ラインに持ち込まれる際に部品収容物に貼付されたＲＦＩＤタグから部品収容物識別情報を読み出し、部品収容物識別情報を読み出した時点からその部品収容物識別情報で識別される部品収容物情報の部品数が零になる時点までの時間間隔を全数引落間隔として計測し、同一種類の部品収容物に対して退場時にＲＦＩＤタグから部品収容物識別情報が読み出さる時間間隔を給材時間間隔として計測し、計測した全数引落間隔と給材時間間隔とに基づいて給材間隔の適否を判定し、給材間隔が不適であると判定した場合に警報を出力するよう構成したので、製造ラインの管理者は給材ペースが適切であるか否かを把握することができる。
また、請求項６に係る発明は、上記発明において、前記部品数更新手順により部品数が更新された部品収容物情報に基づいて製造ラインにおける部品在庫情報を出力するライン在庫情報出力手順をさらにコンピュータに実行させることを特徴とする。
この請求項６の発明によれば、部品数が更新された部品収容物情報に基づいて製造ラインにおける部品在庫情報を出力するよう構成したので、製造ラインでの部品在庫を容易に把握することができる。
また、請求項７に係る発明は、上記発明において、前記入側部品収容物識別情報読出手順により部品収容物識別情報が読み出された部品収容物に収容された部品の部品識別情報および部品数を、部品を格納する倉庫の情報を管理する倉庫管理システムに出庫情報として通知する出庫部品情報通知手順をさらにコンピュータに実行させることを特徴とする。
この請求項７の発明によれば、製造ラインに持ち込まれる際に部品収容物識別情報が読み出された部品収容物に収容された部品の部品識別情報および部品数を、部品を格納する倉庫の情報を管理する倉庫管理システムに出庫情報として通知するよう構成したので、倉庫管理システムは部品の倉庫からラインへの移動を把握することができる。
また、請求項８に係る発明は、上記発明において、部品を格納する倉庫の情報を管理する倉庫管理システムに前記部品数更新手順により更新された部品数を部品識別情報とともに仕掛品情報として通知する仕掛品情報通知手順をさらにコンピュータに実行させることを特徴とする。
この請求項８の発明によれば、部品を格納する倉庫の情報を管理する倉庫管理システムに、更新した部品数を部品識別情報とともに仕掛品情報として通知するよう構成したので、倉庫管理システムは部品の状態が仕掛品に変化したことを把握することができる。
また、請求項９に係る発明は、上記発明において、前記部品収容物は、給材箱であることを特徴とする。
この請求項９の発明によれば、部品収容物は給材箱であるよう構成したので、給材箱ごとの部品の使用状況を管理することができる。
また、請求項１０に係る発明は、組立品の製造に使用される部品を管理する部品管理装置による部品管理方法であって、組立品を識別する組立品識別情報と該組立品の製造に使用される部品を識別する部品識別情報および部品数とを対応付けて部品構成情報として記憶した記憶装置から製造に着手された組立品に対応する部品識別情報および部品数を使用部品識別情報および使用数として読み出す使用部品情報読出ステップと、部品収容物に収容される部品の部品識別情報および部品数を部品収容物を識別する部品収容物識別情報と対応付けて部品収容物ごとに部品収容物情報として記憶した記憶装置から前記製造に着手された組立品に使用される部品を収容する部品収容物の部品収容物情報を読み出し、前記使用部品情報読出ステップにより読み出された使用部品識別情報で識別される部品の部品数から前記使用数を引き落とした値を新たな部品数として更新した部品収容物情報を記憶装置に書き込む部品数更新ステップと、を含んだことを特徴とする。
この請求項１０の発明によれば、組立品を識別する組立品識別情報と該組立品の製造に使用される部品を識別する部品識別情報および部品数とを対応付けて部品構成情報として記憶した記憶装置から製造に着手された組立品に対応する部品識別情報および部品数を使用部品識別情報および使用数として読み出し、部品収容物に収容される部品の部品識別情報および部品数を部品収容物を識別する部品収容物識別情報と対応付けて部品収容物ごとに部品収容物情報として記憶した記憶装置から製造に着手された組立品に使用される部品を収容する部品収容物の部品収容物情報を読み出し、使用部品識別情報で識別される部品の部品数から使用数を引き落とした値を新たな部品数として更新した部品収容物情報を記憶装置に書き込むよう構成したので、部品収容物ごとの部品の使用状況を管理することができる。
また、請求項１１に係る発明は、組立品の製造に使用される部品を管理する部品管理装置であって、組立品を識別する組立品識別情報と該組立品の製造に使用される部品を識別する部品識別情報および部品数とを対応付けて部品構成情報として記憶する部品構成情報記憶手段と、部品収容物に収容される部品の部品識別情報および部品数を部品収容物を識別する部品収容物識別情報と対応付けて部品収容物ごとに部品収容物情報として記憶した部品収容物情報記憶手段と、製造に着手された組立品に対応する部品識別情報および部品数を使用部品識別情報および使用数として前記部品構成情報記憶手段から読み出す使用部品情報読出手段と、前記製造に着手された組立品に使用される部品を収容する部品収容物の部品収容物情報を前記部品収容物情報記憶手段から読み出し、前記使用部品情報読出手段により読み出された使用部品識別情報で識別される部品の部品数から前記使用数を引き落とした値を新たな部品数として更新した部品収容物情報を前記部品収容物情報記憶手段に書き込む部品数更新手段と、を備えたことを特徴とする。
この請求項１１の発明によれば、組立品を識別する組立品識別情報と組立品の製造に使用される部品を識別する部品識別情報および部品数とを対応付けて部品構成情報として記憶し、部品収容物に収容される部品の部品識別情報および部品数を部品収容物を識別する部品収容物識別情報と対応付けて部品収容物ごとに部品収容物情報として記憶し、製造に着手された組立品に対応する部品識別情報および部品数を使用部品識別情報および使用数として読み出し、製造に着手された組立品に使用される部品を収容する部品収容物の部品収容物情報を読み出し、使用部品識別情報で識別される部品の部品数から使用数を引き落とした値を新たな部品数として部品収容物情報を更新するよう構成したので、部品収容物ごとの部品の使用状況を管理することができる。
本発明によれば、部品収容物ごとの部品の使用状況を管理するので、製造ラインにおける部品在庫を正確に管理することができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、製造ラインの管理者は、部品が適切に使用されているか否かを確認することができるので、部品の不正流用などを防ぐことができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、製造ラインの管理者は、空箱の滞留状況を把握することができるので、製造ラインの改善に役立てることができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、製造ラインの管理者は、給材ペースが適切であるかを把握することができるので、製造ラインの改善に役立てることができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、製造ラインでの部品在庫を容易に把握することができるので、棚卸の際などに部品在庫の調査を短時間で行うことができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、倉庫管理システムは部品の倉庫からラインへの移動を把握することができるので、部品倉庫の在庫を正確に管理することができるという効果を奏する。
また、本発明によれば、倉庫管理システムは部品の状態が仕掛品に変化したことを把握することができるので、部品在庫を正確に管理することができるという効果を奏する。
図１は、本実施例に係る部品管理システムの概要を説明するための説明図である。 図２は、本実施例に係る部品管理システムのシステム構成を示す機能ブロック図である。 図３は、生産ＢＯＭマスタＤＢが記憶するＢＯＭのレコード構成の一例を示す図である。 図４は、給材箱へのＲＦＩＤタグの取付例を示す図である。 図５は、給材箱マスタＤＢが記憶する給材箱マスタ情報のレコード構成の一例を示す図である。 図６は、給材箱ＤＢが記憶する給材箱データのレコード構成の一例を示す図である。 図７は、トラッキングログのレコード構成の一例を示す図である。 図８は、製造オーダＤＢが記憶する製造オーダ情報のレコード構成の一例を示す図である。 図９は、引落し部による引落し処理を説明するための説明図である。 図１０は、部品構成情報記憶部が記憶する部品構成情報の一例を示す図である。 図１１−１は、運用監視部が出力する給材ペース過不足アラームを説明するための説明図である。 図１１−２は、運用監視部が出力する空箱回収滞留・矛盾アラームを説明するための説明図である。 図１２は、棚在庫ＤＢが記憶する棚在庫情報のレコード構成の一例を示す図である。 図１３は、運用監視部によるライン・工程・給材箱単位で部品在庫のモニタリングを説明するための説明図である。 図１４は、本実施例に係るシステム間でのデータの関連を示す図である。 図１５は、本実施例に係る部品管理システムの処理手順を示すフローチャートである。 図１６は、図１５に示した引落し処理の処理手順を示すフローチャートである。 図１７は、本実施例に係る部品管理プログラムを実行するコンピュータの構成を示す機能ブロック図である。 図１８は、タグケースの一例を示す図である。 図１９−１は、ボックスタイプの部品収容物を用いた部品運搬形態を示す図である。 図１９−２は、荷姿タイプの部品運搬形態を示す図である。 図１９−３は、トレイタイプの部品収容物を用いた部品運搬形態を示す図である。 図１９−４は、スティックタイプの部品収容物を用いた部品運搬形態を示す図である。 図１９−５は、袋・パックタイプの部品収容物を用いた部品運搬形態を示す図である。
符号の説明
１０ 生産管理システム
１１ 初期データ生成部
１２ 生産ＢＯＭマスタＤＢ
２０ 製造管理システム
２１ 進度更新部
２２ 製造オーダＤＢ
３０ 倉庫管理システム
３１ 移動処理部
３２ 棚在庫ＤＢ
１００ 部品管理システム
１１０ メンテナンス部
１２０ 給材箱マスタＤＢ
１３０ 登録部
１４０ 給材箱ＤＢ
１５０ トラッキング部
１６０ 状態反映部
１７０ 引落し部
１８０ 抽出部
１８５ 給材箱ログ記憶部
１９０ 運用監視部
１９５ 編集部
２００ コンピュータ
２１０ ＲＡＭ
２１１ 部品管理プログラム
２２０ ＣＰＵ
２３０ ＨＤＤ
２４０ ＬＡＮインタフェース
２５０ 入出力インタフェース
２６０ ＤＶＤドライブ
以下に添付図面を参照して、この発明に係る部品管理プログラム、部品管理方法および部品管理装置の好適な実施例を詳細に説明する。なお、本実施例では、ライン（製造ライン）が複数の工程から構成され、各工程には複数の種類の給材箱によって部品が供給されるものとする。
まず、本実施例に係る部品管理システムの概要について説明する。図１は、本実施例に係る部品管理システムの概要を説明するための説明図である。情報処理装置などの製造では、製品の組立に必要な部品が部品倉庫から給材箱を用いてラインに運び込まれる。生産管理システムからの部品出庫指示を受け取った作業員は、部品倉庫からラインで必要な部品を取り出し、給材箱を用いて部品を運搬する。なお、ここでは、各ラインは複数の工程から構成され、給材箱は、各工程内の指定されたアドレスの置き場に置かれるものとする。また、アドレスは部品によって決まるものとする。
また、給材箱としては、単一の種類の部品だけを運搬するためのものと、製品の組立に必要となる複数の種類の部品を運搬するためのものとがある。また、作業員は、ラインで空になった給材箱（空箱）を発見すると、空箱を回収して部品倉庫に運ぶ。
本実施例に係る部品管理システムでは、給材箱にＵＨＦ帯ＲＦＩＤタグを取り付け、部品倉庫の出口とラインの出口にＲＦＩＤタグリーダを設置し、給材箱の移動を追跡する。また、本実施例に係る部品管理システムは、給材箱によって運搬される部品と給材箱の対応情報を記憶し、給材箱の移動を追跡することによって部品倉庫からラインへの部品の移動を把握する。
また、本実施例に係る部品管理システムは、ラインに持ち込まれた給材箱に収納されている部品の数を記憶するとともに、組立品と使用部品および使用数との対応情報を記憶し、組立品の製造着手の時点で給材箱の部品が使用されたとみなして給材箱に収納されている部品の数を使用数分だけ引き落とすことによって、ラインでの部品在庫の数を場所ごとに管理する。
また、本実施例に係る部品管理システムは、ラインの出口に設置したＲＦＩＤタグリーダがＲＦＩＤタグを読み取ると、読み取ったＲＦＩＤが貼付された給材箱が空箱であるとみなし、給材箱に収納されている部品の数として記憶している数が零でない場合には、部品の使用数に矛盾があると判定してアラームを出力する。また、給材箱に収納されている部品の数が零になった時点から給材箱が空箱として回収されるまでの時間が一定の時間よりも長い場合には、空箱がラインに滞留したと判定してアラームを出力する。
また、本実施例に係る部品管理システムは、同一種類の給材箱が空箱として回収される時間間隔と、給材箱がラインに移動されてから給材箱に収納されている部品の数が零になるまでの時間間隔とに基づいて給材の時間間隔が適切であるか否かを判定する。ここで、同一種類の給材箱とは、同一ラインの同一工程に同一種類の部品（部品の種類は単数でも複数でもよい）を供給する給剤箱である。
また、本実施例に係る部品管理システムは、組立品の製造着手の時点で給材箱の部品が使用されたとみなして給材箱に収納されている部品の状態が「倉庫品」から「仕掛品」に代わったことを棚情報を管理する棚管理システムに通知することによって、棚管理システムによる資産管理を支援する。
このように、本実施例に係る部品管理システムは、給材箱に貼付したＵＨＦ帯ＲＦＩＤタグを用いて部品の移動を管理するとともに、給材箱ごとに部品数を管理することによって、ラインでの部品在庫を正確に管理することができる。また、ラインでの部品数を正確に管理することによって、部品の使用状況や供給状況を監視するとともに、棚情報の管理を支援することができる。
次に、本実施例に係る部品管理システムのシステム構成について説明する。図２は、本実施例に係る部品管理システムのシステム構成を示す機能ブロック図である。同図に示すように、この部品管理システム１００は、メンテナンス部１１０と、給材箱マスタＤＢ１２０と、登録部１３０と、給材箱ＤＢ１４０と、トラッキング部１５０と、状態反映部１６０と、引落し部１７０と、部品構成情報記憶部１７５と、抽出部１８０と、給材箱ログ記憶部１８５と、運用監視部１９０と、編集部１９５とを有する。
メンテナンス部１１０は、給材箱マスタＤＢ１２０が記憶する給材箱マスタ情報および部品構成情報記憶部１７５が記憶する部品構成情報の登録、変更、削除などを行う処理部である。ここで、給材箱マスタ情報とは、給材箱の種類ごとに管理する情報を示す情報であり、部品構成情報とは、組立品に使用される部品およびその数を示す情報である。メンテナンス部１１０は、生産管理システム１０の生産ＢＯＭマスタＤＢ１２から初期データ生成部１１によって生成された情報を用いて給材箱マスタ情報および部品構成情報の初期情報を作成し、それぞれ給材箱マスタＤＢ１２０および部品構成情報記憶部１７５に登録する。
なお、生産ＢＯＭマスタＤＢ１２は、組立品ごとの部品情報であるＢＯＭ(bill of material)を記憶したデータベースである。図３は、生産ＢＯＭマスタＤＢ１２が記憶するＢＯＭのレコード構成の一例を示す図である。同図に示すように、このレコードは、組立品の図面番号を示す「親図番」と、「親図番」の総合版数を示す「親図番版数」と、部品の図番を示す「子図番」と、部品の必要数を示す「原単位」とから構成される。
また、メンテナンス部１１０は、給材箱に取り付けられるＵＨＦ帯のＲＦＩＤタグへ給材箱の識別情報を書き込む。ここで、給材箱の識別情報は、給材箱の種類を識別するライン、工程、アドレスおよび部品の図番と、給材箱の種類ごとの追番とから構成される情報である。
図４は、給材箱へのＲＦＩＤタグの取付例を示す図である。同図に示すように、ＲＦＩＤタグは、静電対策された給材箱の正面下部にスペーサを挟んで取り付けられる。また、ＲＦＩＤタグの上には給材箱が置かれるアドレスを示すアドレスラベルが貼り付けられる。一方、給材箱の背面には、部品仕様、メイン棚番（部品倉庫の棚番）、収容数などを示す部品引取かんばんが貼り付けられる。メンテナンス部１１０は、アドレスラベルおよび部品取引かんばんの印刷も行う。
給材箱マスタＤＢ１２０は、給材箱マスタ情報を記憶するデータベースである。図５は、給材箱マスタＤＢ１２０が記憶する給材箱マスタ情報のレコード構成の一例を示す図である。同図に示すように、このレコードは、給材箱が供給する部品を使用する製造ラインを示す「ライン」と、給材箱が供給する部品を使用する組立品の図番を示す「組立図番」と、組立図番の総合版数を示す「総合版数」と、給材箱が供給する部品の図番を示す「部品図番」と、給材箱が供給する部品を使用する製造ライン内の工程を示す「工程」と、給材箱置き場の工程内アドレスを示す「アドレス」と、給材箱の部品の収容数を示す「収容数」と、給材箱が供給する部品の部品倉庫における棚番を示す「棚番」と、給材箱の流通数を示す「ｂｉｎ数」とから構成される。
登録部１３０は、給材箱マスタＤＢ１２０が記憶する給材箱マスタ情報を用いて各給材箱を管理するための給材箱データを作成し、給材箱ＤＢ１４０に登録する処理部である。
給材箱ＤＢ１４０は、給材箱データを記憶するデータベースである。図６は、給材箱ＤＢ１４０が記憶する給材箱データのレコード構成の一例を示す図である。同図に示すように、このレコードは、「ライン」と、「組立図番」と、「総合版数」と、「部品図番」と、「工程」と、「アドレス」と、「ｂｉｎ数」内の箱追番（一連番号）を示す「追番」と、「収容数」と、給材箱内の部品の残数を示す「残数」と、給材箱がライン側にあるか倉庫にあるかを示す「状態」と、給材箱をライン側へ移動した日時を示す「給材日時」と、給材箱の部品を最後に引落した日時を示す「最終引落日時」とから構成される。
トラッキング部１５０は、倉庫の出口およびラインの出口に設置されたＲＦＩＤタグリーダが読み取ったＲＦＩＤタグの情報を受け取り、給材箱の移動を追跡する処理部であり、給材箱のトラッキングログを作成する。
図７は、トラッキングログのレコード構成の一例を示す図である。同図に示すように、このレコードは、「ライン」と、「組立図版」と、「総合版数」と、「部品図番」と、「工程」と、「アドレス」と、「追番」と、「収容数」と、給材箱回収時の部品の戻り数を示す「戻り数」と、給材箱がラインに入場したかラインから退場したかを示す「移動種別」と、給材箱移動時のステータスを示す「ステータス」と、給材箱が移動した日時を示す「移動日時」とから構成される。
状態反映部１６０は、トラッキング部１５０によって作成されたトラッキングログを用いて給材箱の移動を給材箱ＤＢ１４０に反映する処理部であり、具体的には、給材箱データの「状態」や「給材日時」を更新する。
引落し部１７０は、製造管理システム２０の進度更新部２１から組立品の製造着手通知を受け取り、製造が着手された組立品に関する情報を、進度更新部２１が更新した製造オーダＤＢ２２から読み出して、製造が着手された組立品に使用される部品を収容する給材箱の給材箱データから使用される部品数を引き落とす引落し処理を行う処理部である。
図８は、製造オーダＤＢ２２が記憶する製造オーダ情報のレコード構成の一例を示す図である。同図に示すように、このレコードは、製造を識別する「製番」と、「組立図番」と、製造される製品数を示す「数量」と、製造ラインを特定する情報である「製造ルート」と、工程を特定する情報である「ワークショップ」と、製造の進度を示す「進度」とから構成される。
図９は、引落し部１７０による引落し処理を説明するための説明図である。同図は、ラインＡおよびラインＢは工程αと工程βとから構成され、ラインＡでは、組立図番ａを用いて、工程αでは部品イが２個使用され、工程βでは部品アが１個使用されることを示している。また、ラインＢでは、組立図番ｂを用いて、工程αでは部品アが２個使用され、工程βでは部品ウが１個使用され、組立図番ａを用いて、工程αでは部品イが２個使用され、工程βでは部品アが１個使用される場合を示している。
また、給材箱イ−Ａα−１、給材箱イ−Ａα−２には、部品イがそれぞれ４個収容され、給材箱ア−Ａβ−１、給材箱ア−Ａβ−２には、部品アがそれぞれ４個収容されている場合を示している。ここで、「イ−Ａα−１」などは、給材箱を識別に使用する情報であり、部品、ライン、工程および追番の情報から構成される。例えば、「イ−Ａα−１」は、収容する部品が部品イであり、配置されるラインおよび工程がＡαであり、追番が１であることを示している。
同様に、給材箱ア−Ｂα−１、給材箱ア−Ｂα−２には、部品アがそれぞれ１個と４個収容され、給材箱ウ−Ｂβ−１、給材箱ウ−Ｂβ−２には、部品ウがそれぞれ４個収容されている場合を示している。また、給材箱イ−Ｂα−１、給材箱イ−Ｂα−２には、部品イがそれぞれ４個収容され、給材箱ア−Ｂβ−１、給材箱ア−Ｂβ−２には、部品アがそれぞれ４個収容されている場合を示している。
このような状態で、製造着手の通知を受け取ると、引落し部１７０は、製造が着手された対象の特定、すなわちライン、工程および組立図番の特定を製造オーダＤＢ２２を参照して行う。そして、引落し部１７０は、特定した組立図番と工程から部品構成情報記憶部１７５が記憶する部品構成情報を用いて、使用される部品および数を特定する。そして、引落し部１７０は、ライン、工程および部品で特定される給材箱のうち最もラインに入った時間が早い給材箱の給材箱データを給材箱ＤＢ１４０から読み出し、「残数」から使用される部品の数を引いて更新された給材箱データとして給材箱ＤＢ１４０に書き込む。
例えば、ラインＡの工程αで組立図番ａを用いた製造が着手されると、引落し部１７０は、ラインＡ、工程αおよび組立図番ａを製造オーダＤＢ２２を参照して特定し、組立図番ａと工程αから部品構成情報記憶部１７５が記憶する部品構成情報を用いて、使用される部品イおよび数「２」を特定する。そして、引落し部１７０は、ラインＡ、工程αおよび部品イで特定される給材箱のうち最もラインに入った時間が早い給材箱イ−Ａα−１の給材箱データを給材箱ＤＢ１４０から読み出し、「残数」から使用される部品の数「２」を引いて更新された給材箱データとして給材箱ＤＢ１４０に書き込む。
このように、引落し部１７０が、製造が着手されたライン、工程および組立図番を製造オーダＤＢ２２を参照して特定し、特定した組立図番と工程から部品構成情報記憶部１７５が記憶する部品構成情報を用いて、使用される部品および数を特定し、ライン、工程および部品で特定される給材箱のうち最もラインに入った時間が早い給材箱の給材箱データの「残数」を更新することによって、ラインにおける部品在庫を正確に管理することができる。
また、引落し部１７０は、給材箱データの「残数」を更新した更新日時で給材箱データの最終引落日時を更新する。引落し部１７０が給材箱データの最終引落日時を更新することによって、後述するように運用監視部１９０が給材箱のラインでの滞留を監視することができる。
部品構成情報記憶部１７５は、部品構成情報を記憶する記憶部である。図１０は、部品構成情報記憶部１７５が記憶する部品構成情報の一例を示す図である。同図に示すように、この部品構成情報記憶部１７５は、組立図番ごとに使用する部品および数と組立が行われる工程を対応させて記憶する。
抽出部１８０は、給材箱ＤＢ１４０が更新されると、更新された給材箱データを抽出し、給材箱ログ記憶部１８５にログとして書き込む処理部である。すなわち、この抽出部１８０は、給材箱が移動されたり、給材箱の部品が使用されたりすると、対応する給材箱データを抽出して給材箱ログ記憶部１８５にログとして書き込む。
給材箱ログ記憶部１８５は、給材箱ＤＢ１４０が更新された場合に、抽出部１８０によって給材箱ＤＢ１４０から抽出されたログを記憶する記憶部である。
運用監視部１９０は、給材箱ログ記憶部１８５に書き込まれたログを用いて給材ペースや部品の使用状況を監視し、必要に応じて給材ペース過不足アラーム、空箱回収滞留・矛盾アラームを出力する処理部である。
図１１−１は、運用監視部１９０が出力する給材ペース過不足アラームを説明するための説明図である。同図に示すように、運用監視部１９０は、同一種類の給材箱がラインから出る（退場する）時間間隔の平均値を給材間隔として計測し、給材箱がラインに入った時間（給材日時）から部品数（残数）が零になるまでの時間の平均値を全数引落間隔として計測する。
そして、給材間隔と全数引落間隔×ｂｉｎ数を比較し、給材間隔＜全数引落間隔×ｂｉｎ数である場合には、給材ペースが部品使用ペースに比べ過剰な状態であると判定して過剰アラームを出力し、給材間隔＞全数引落間隔×ｂｉｎ数＋一定基準である場合には、給材ペースが部品使用ペースに比べ不足な状態であると判定して不足アラームを出力する。
図１１−２は、運用監視部１９０が出力する空箱回収滞留・矛盾アラームを説明するための説明図である。同図に示すように、運用監視部１９０は、空箱が回収された（退場した）時点で、移動日時と最終引落日時を比較し、移動日時≧最終引落日時＋一定時間である場合には、給材箱が空となった時点から未回収状態が一定時間以上続いたと判定して、滞留アラームを出力する。
また、運用監視部１９０は、空箱が回収された（退場した）時点で、給材箱データの残数が零であるか否かを調べ、零でない場合には、未使用部品があるにもかかわらず空箱が回収されたとして矛盾アラームを出力する。
また、運用監視部１９０は、給材箱データの残数が零でありトラッキングログの移動種別が「入場」である場合に、最終引落日時から現在時刻までの経過時間を監視し、所定の時間以上経過した場合には、部品が全て使用されているにもかかわらず空箱が回収されていないと判定し、滞留アラームを出力する。
このように、運用監視部１９０が、給材箱ログ記憶部１８５に書き込まれたログを用いて給材ペースや部品の使用状況を監視し、必要に応じて給材ペース過不足アラーム、空箱回収滞留・矛盾アラームを出力することによって、ライン管理者は、ラインの状況を適切に把握することができる。
また、運用監視部１９０は、給材箱ログ記憶部１８５に書き込まれたログおよび倉庫管理システム３０が管理する棚在庫ＤＢ３２を用いてライン・工程・給材箱単位で部品在庫を監視し、監視結果を出力する。
ここで、倉庫管理システム３０は倉庫およびラインでの部品在庫を管理するシステムであり、棚在庫ＤＢ３２は、倉庫およびラインでの部品在庫の情報を記憶するデータベースである。図１２は、棚在庫ＤＢ３２が記憶する棚在庫情報のレコード構成の一例を示す図である。同図に示すように、このレコードは、部品の図面の番号を示す「図番」と、部品が倉庫にあるかラインにあるかを示す「ロケーション」と、部品が倉庫にある場合には棚の番号を示し、部品がラインにある場合にはライン名を示す「棚番」と、在庫の数を示す「在庫数」から構成される。
図１３は、運用監視部１９０によるライン・工程・給材箱単位で部品在庫のモニタリングを説明するための説明図である。同図に示すように、運用監視部１９０は、各部品について、部品倉庫およびライン・工程・給材箱単位で部品の在庫数を監視し、監視結果を出力する。
編集部１９５は、給材箱ログ記憶部１８５に書き込まれたログを編集し、部品の移動に関する情報を作成し、倉庫管理システム３０に通知する処理部である。すなわち、この編集部１９５は、給材箱がラインに入場すると、給材箱に収容された部品が倉庫から出庫されてライン側に入ったことを倉庫管理システム３０に通知し、部品の引落しが行われると、部品が在庫の状態から仕掛品の状態になったことを倉庫管理システム３０に通知する。部品の移動に関する通知を受け取った倉庫管理システム３０は、移動処理部３１が移動を棚在庫ＤＢ３２に反映する。
このように、編集部１９５が部品の移動に関する情報を作成し、倉庫管理システム３０に通知することによって、倉庫管理システム３０は、ラインでの部品在庫を含めて部品の在庫を正確に管理することができる。
図１４は、本実施例に係るシステム間でのデータの関連を示す図である。同図に示すように、例えば、ＯＰＴ一貫ラインの工程αによって製造が着手されると、工程αのアドレス「３」の追番「１」の部品ａが１個使用されるため、部品管理システム１００の給材箱ＤＢ１４０の対応する給材箱データの残数が３個から２個となり、また、倉庫管理システム３０の棚在庫ＤＢ３２のＯＰＴ一貫ラインの在庫数が６個から５個になる。
次に、本実施例に係る部品管理システム１００の処理手順について説明する。図１５は、本実施例に係る部品管理システム１００の処理手順を示すフローチャートである。なお、ここでは、一つの給材箱が、給材箱マスタ情報に基づいて給材箱ＤＢ１４０に給材箱データが登録され、部品をラインに運んで回収されるまでの部品管理システム１００の処理を例として説明する。
図１５に示すように、この部品管理システム１００は、給材箱が収容する部品、部品が使用されるラインや工程に基づいて決定される給材箱マスタ情報をメンテナンス部１１０が給材箱マスタＤＢ１２０に登録する（ステップＳ１０１）。そして、給材箱としての使用が開始されると、登録部１３０が給材箱マスタＤＢ１２０の情報から給材箱データを作成し、給材箱ＤＢ１４０に登録する（ステップＳ１０２）。
そして、倉庫の出口に設置されたＲＦＩＤタグリーダがＲＦＩＤタグから読み取った情報に基づいてトラッキング部１５０が給材箱のラインへの入場を検出する（ステップＳ１０３）と、トラッキング部１５０がトラッキングログを作成し、状態反映部１６０はトラッキングログに基づいて給材箱ＤＢ１４０を更新する（ステップＳ１０４）。
そして、抽出部１８０が給材箱ＤＢ１４０の更新ログを作成して給材箱ログ記憶部１８５に書き込み、更新ログに基づいて、運用監視部１９０がモニタリング出力を更新し、編集部１９５が部品の移動を倉庫管理システム３０に通知する（ステップＳ１０５）。
その後、製造管理システム２０から製造着手の通知を受け取る（ステップＳ１０６、肯定）と、引落し部１７０が製造で使用される部品の数を引き落とす引落し処理を行って給材箱ＤＢ１４０を更新し（ステップＳ１０７）、抽出部１８０が給材箱ＤＢ１４０の更新ログを作成して給材箱ログ記憶部１８５に書き込む。
そして、運用監視部１９０が更新ログを用いてモニタリング出力を更新するとともに、給材箱の部品数が零になったか否かを判定し、零になった場合には、全数引落間隔の平均値を計算して給材ペースのチェックを行う（ステップＳ１０８）。また、編集部１９５が部品が在庫品の状態でなくなったことを倉庫管理システム３０へ通知する（ステップＳ１０９）。
また、運用監視部１９０は、部品数が零になった給材箱が一定時間以上ラインに入場したままでいるかどうかに基づいて給材箱が滞留しているかどうかを判定し、給材箱が滞留していると判定する（ステップＳ１１０、肯定）と、滞留アラームを出力する（ステップＳ１１１）。
そして、トラッキング部１５０がラインの出口に設置されたＲＦＩＤタグリーダがＲＦＩＤタグから読み取った情報に基づいて給材箱のラインからの退場を検出する（ステップＳ１１２）と、トラッキング部１５０がトラッキングログを作成し、状態反映部１６０はトラッキングログに基づいて給材箱ＤＢ１４０を更新する（ステップＳ１１３）。
そして、抽出部１８０が給材箱ＤＢ１４０の更新ログを作成して給材箱ログ記憶部１８５に書き込み、更新ログに基づいて、運用監視部１９０が給材箱の滞留チェックおよび部品数の矛盾チェックを行う（ステップＳ１１４）。
このように、ＲＦＩＤタグを用いて給材箱の移動を追跡するとともに、製造着手通知に基づいて給材箱の部品数を管理することによって、ラインでの部品の使用状況を正確に管理することができる。
次に、図１５に示した引落し処理の処理手順について説明する。図１６は、図１５に示した引落し処理の処理手順を示すフローチャートである。同図に示すように、この引落し処理では、引落し部１７０は、製造が着手された製造オーダからライン、工程および組立図番を特定し（ステップＳ２０１）、部品構成情報を用いて工程、組立図番から使用部品および数を特定する（ステップＳ２０２）。
そして、ライン、工程、部品から使用部品数を引き落とす対象の給材箱を特定し（ステップＳ２０３）、給材箱ＤＢ１４０の対応する給材箱データから使用部品数を引くとともに、現在日時を最終引落日時として給材箱ＤＢ１４０を更新する（ステップＳ２０４）。
このように、引落し部１７０が製造オーダおよび部品構成情報に基づいて使用部品数を引き落とす対象の給材箱を特定し、対応する給材箱データを更新することによって、給材箱ごとに正確に在庫部品を管理することができる。
上述してきたように、本実施例では、引落し部１７０が部品構成情報記憶部１７５の部品構成情報および製造オーダＤＢ２２の製造オーダに基づいて、製造が着手された組立品に使用される部品、使用数および給材箱を特定し、特定した給材箱に対応する給材箱データの部品数から使用数を引落し給材箱ＤＢ１４０を更新することとしたので、給材箱ＤＢ１４０を用いて、部品在庫数を正確に管理することができる。
また、本実施例では、トラッキング部１５０がＵＨＦ帯ＲＦＩＤタグの情報に基づいて給材箱のラインへの入退場を検出し、状態反映部１６０が、給材箱の移動を給材箱ＤＢ１４０に反映させることとしたので、給材箱ＤＢ１４０を用いて部品が部品倉庫にあるのかラインにあるのかを正確に管理することができる。
また、本実施例では、抽出部１８０が給材箱ＤＢ１４０の更新ログを給材箱ログ記憶部１８５に書き込み、運用監視部１９０が給材箱ログ記憶部１８５の更新ログに基づいて給材ペースの過不足、給材箱のラインでの滞留、部品数の監視などを行うこととしたので、ラインでの部品の使用状況を正確に管理することができる。
また、本実施例では、部品の状態が倉庫在庫からライン在庫へ変化し、ライン在庫から仕掛品に変化すると、編集部１９５が給材箱ログ記憶部１８５の更新ログに基づいて倉庫管理システム３０に通知することとしたので、倉庫管理システム３０は、ラインでの部品在庫も含めて正確に部品在庫を管理することができる。
なお、本実施例では、部品管理システム１００、生産管理システム１０、製造管理システム２０および倉庫管理システム３０が別のシステムとして構築される場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、これらのシステム全部あるいはいくつかのシステムが一つのシステムとして構築される場合にも同様に適用することができる。
また、本実施例では、部品管理システムについて説明したが、部品管理システムが有する構成をソフトウェアによって実現することで、同様の機能を有する部品管理プログラムを得ることができる。そこで、この部品管理プログラムを実行するコンピュータについて説明する。
図１７は、本実施例に係る部品管理プログラムを実行するコンピュータの構成を示す機能ブロック図である。同図に示すように、このコンピュータ２００は、ＲＡＭ２１０と、ＣＰＵ２２０と、ＨＤＤ２３０と、ＬＡＮインタフェース２４０と、入出力インタフェース２５０と、ＤＶＤドライブ２６０とを有する。
ＲＡＭ２１０は、プログラムやプログラムの実行途中結果などを記憶するメモリであり、ＣＰＵ２２０は、ＲＡＭ２１０からプログラムを読み出して実行する中央処理装置である。ＨＤＤ２３０は、プログラムやデータを格納するディスク装置であり、ＬＡＮインタフェース２４０は、コンピュータ２００をＬＡＮ経由で他のコンピュータに接続するためのインタフェースである。入出力インタフェース２５０は、マウスやキーボードなどの入力装置および表示装置を接続するためのインタフェースであり、ＤＶＤドライブ２６０は、ＤＶＤの読み書きを行う装置である。
そして、このコンピュータ２００において実行される部品管理プログラム２１１は、ＤＶＤに記憶され、ＤＶＤドライブ２６０によってＤＶＤから読み出されてコンピュータ２００にインストールされる。あるいは、この部品管理プログラム２１１は、ＬＡＮインタフェース２４０を介して接続された他のコンピュータシステムのデータベースなどに記憶され、これらのデータベースから読み出されてコンピュータ２００にインストールされる。そして、インストールされた部品管理プログラム２１１は、ＨＤＤ２３０に記憶され、ＲＡＭ２１０に読み出されてＣＰＵ２２０によって実行される。
また、上記実施例では、部品の運搬に給材箱を用いる場合について説明したが、図４に示した給材箱を用いる以外にも様々な形態で部品を運搬することができる。そこで、以下では、図４に示した給材箱を用いる以外の部品運搬形態について図１８〜図１９−５を用いて説明する。
図１８は、様々な形態で部品を運搬する場合に共通に用いられるタグケースの一例を示す図であり、図１９−１〜図１９−５は、図４に示した給材箱を用いる以外の部品運搬形態の例を示す図である。図１８に示すタグケースは、ＲＦＩＤタグを取り付けるケースであり、ＲＦＩＤタグを格納するＲＦＩＤタグ格納スペースと、部品収容物として用いる箱やトイレなどを取り付けるための箱・トレイ取付用レールとを有する。ＲＦＩＤタグはＲＦＩＤタグ格納スペースに挟み込まれる形態で格納される。タグケースを用いてＲＦＩＤタグを格納し、ＲＦＩＤタグと部品および部品収容物との距離を確保できる位置にタグケースを装着することによって、ＲＦＩＤタグを直付けする場合と比較して応答電波距離を向上することができる。
図１９−１は、ボックスタイプの部品収容物を用いた部品運搬形態を示す図であり、図４に示した給材箱と比較すると、タグケースを用いてＲＦＩＤタグを取り付ける点が異なる。図１９−２は、荷姿タイプの部品運搬形態を示す図であり、荷姿のままの部品が部品置き場に直に置かれ、部品引取かんばん、アドレスラベルおよびタグケースが取り付けられた土台が荷姿のままの部品の上に置かれる。土台は、アドレスラベルおよび部品引取かんばんを縦向きにするために利用される。
図１９−３は、トレイタイプの部品収容物を用いた部品運搬形態を示す図であり、キット単位で部品を給材する場合などに用いられる。トレイタイプの部品収容物は、作業員が複数の部品を見渡しやすいように底の浅いものが用いられる。
図１９−４は、スティックタイプの部品収容物を用いた部品運搬形態を示す図であり、ＩＣやコネクタなどを給材する場合に用いられる。図１９−５は、袋・パックタイプの部品収容物を用いた部品運搬形態を示す図であり、湿気で劣化する小部品などを納品時の袋詰のまま給材する場合に用いられる。
以上のように、本発明に係る部品管理プログラム、部品管理方法および部品管理装置は、部品の在庫管理に有用であり、特に、ラインでの部品在庫を正確に管理する必要がある場合に適している。

Claims (11)

  1. 組立品の製造に使用される部品を管理する部品管理プログラムであって、
    組立品を識別する組立品識別情報と該組立品の製造に使用される部品を識別する部品識別情報および部品数とを対応付けて部品構成情報として記憶した記憶装置から製造に着手された組立品に対応する部品識別情報および部品数を使用部品識別情報および使用数として読み出す使用部品情報読出手順と、
    部品収容物に収容される部品の部品識別情報および部品数を部品収容物を識別する部品収容物識別情報と対応付けて部品収容物ごとに部品収容物情報として記憶した記憶装置から前記製造に着手された組立品に使用される部品を収容する部品収容物の部品収容物情報を読み出し、前記使用部品情報読出手順により読み出された使用部品識別情報で識別される部品の部品数から前記使用数を引き落とした値を新たな部品数として更新した部品収容物情報を記憶装置に書き込む部品数更新手順と、
    をコンピュータに実行させることを特徴とする部品管理プログラム。
  2. 前記部品収容物が製造ラインから回収された際に該部品収容物に貼付されたＲＦＩＤタグから部品収容物識別情報を読み出す出側部品収容物識別情報読出手順と、
    前記出側部品収容物識別情報読出手順により読み出された部品収容物識別情報で識別される部品収容物情報の部品数が零であるか否かを判定する部品残数判定手順と、
    前記部品残数判定手順により部品数が零でないと判定された場合に、警報を出力する箱回収時警報出力手順と、
    をさらにコンピュータに実行させることを特徴とする請求項１に記載の部品管理プログラム。
  3. 前記部品収容物情報は、前記使用数が最後に引き落とされた時点を示す最終引落時点を含み、
    前記部品数更新手順は、前記使用数を引き落とした値を新たな部品数とするとともに現在時点を新たな最終引落時点として更新した部品収容物情報を記憶装置に書き込み、
    前記出側部品収容物識別情報読出手順により読み出された部品収容物識別情報で識別される部品収容物情報の最終引落時点に所定の滞留限度時間を加えた滞留限度時点と現在時点を比較し、現在時点が滞留限度時点以上である場合に警報を出力する退場時収容物滞留警報出力手順
    をさらにコンピュータに実行させることを特徴とする請求項２に記載の部品管理プログラム。
  4. 前記部品数更新手順により更新された部品数が零であるか否かを判定し、該部品数が零である場合に時間の計測を開始する滞留時間計測開始手順と、
    前記滞留時間計測開始手順により計測が開始された時間が所定の時間経過したか否かを判定し、所定の時間経過した場合に警報を出力する場内収容物滞留警報出力手順と、
    をさらにコンピュータに実行させることを特徴とする請求項１、２または３に記載の部品管理プログラム。
  5. 前記部品収容物に部品が出庫指示の数だけ収容されて製造ラインに持ち込まれる際に該部品収容物に貼付されたＲＦＩＤタグから部品収容物識別情報を読み出す入側部品収容物識別情報読出手順と、
    前記入側部品収容物識別情報読出手順により部品収容物識別情報が読み出された時点から前記部品数更新手順により更新された部品数が零になる時点までの時間間隔を全数引落間隔として計測する全数引落間隔計測手順と、
    同一種類の部品収容物に対して前記出側部品収容物識別情報読出手順により部品収容物識別情報が読み出さる時間間隔を給材時間間隔として計測する給材間隔計測手順と、
    前記全数引落間隔計測手順により計測された全数引落間隔と前記給材間隔計測手順により計測された給材時間間隔とに基づいて給材間隔の適否を判定する給材間隔適否判定手順と、
    前記給材間隔適否判定手順により給材間隔が不適であると判定された場合に警報を出力する給材間隔警報出力手順と、
    をさらにコンピュータに実行させることを特徴とする請求項２または３に記載の部品管理プログラム。
  6. 前記部品数更新手順により部品数が更新された部品収容物情報に基づいて製造ラインにおける部品在庫情報を出力するライン在庫情報出力手順をさらにコンピュータに実行させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の部品管理プログラム。
  7. 前記入側部品収容物識別情報読出手順により部品収容物識別情報が読み出された部品収容物に収容された部品の部品識別情報および部品数を、部品を格納する倉庫の情報を管理する倉庫管理システムに出庫情報として通知する出庫部品情報通知手順をさらにコンピュータに実行させることを特徴とする請求項５に記載の部品管理プログラム。
  8. 部品を格納する倉庫の情報を管理する倉庫管理システムに前記部品数更新手順により更新された部品数を部品識別情報とともに仕掛品情報として通知する仕掛品情報通知手順をさらにコンピュータに実行させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の部品管理プログラム。
  9. 前記部品収容物は、給材箱であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の部品管理プログラム。
  10. 組立品の製造に使用される部品を管理する部品管理装置による部品管理方法であって、
    組立品を識別する組立品識別情報と該組立品の製造に使用される部品を識別する部品識別情報および部品数とを対応付けて部品構成情報として記憶した記憶装置から製造に着手された組立品に対応する部品識別情報および部品数を使用部品識別情報および使用数として読み出す使用部品情報読出ステップと、
    部品収容物に収容される部品の部品識別情報および部品数を部品収容物を識別する部品収容物識別情報と対応付けて部品収容物ごとに部品収容物情報として記憶した記憶装置から前記製造に着手された組立品に使用される部品を収容する部品収容物の部品収容物情報を読み出し、前記使用部品情報読出ステップにより読み出された使用部品識別情報で識別される部品の部品数から前記使用数を引き落とした値を新たな部品数として更新した部品収容物情報を記憶装置に書き込む部品数更新ステップと、
    を含んだことを特徴とする部品管理方法。
  11. 組立品の製造に使用される部品を管理する部品管理装置であって、
    組立品を識別する組立品識別情報と該組立品の製造に使用される部品を識別する部品識別情報および部品数とを対応付けて部品構成情報として記憶する部品構成情報記憶手段と、
    部品収容物に収容される部品の部品識別情報および部品数を部品収容物を識別する部品収容物識別情報と対応付けて部品収容物ごとに部品収容物情報として記憶した部品収容物情報記憶手段と、
    製造に着手された組立品に対応する部品識別情報および部品数を使用部品識別情報および使用数として前記部品構成情報記憶手段から読み出す使用部品情報読出手段と、
    前記製造に着手された組立品に使用される部品を収容する部品収容物の部品収容物情報を前記部品収容物情報記憶手段から読み出し、前記使用部品情報読出手段により読み出された使用部品識別情報で識別される部品の部品数から前記使用数を引き落とした値を新たな部品数として更新した部品収容物情報を前記部品収容物情報記憶手段に書き込む部品数更新手段と、
    を備えたことを特徴とする部品管理装置。
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