TW201918943A - 庫存收貨管理系統 - Google Patents

Abstract

本發明關於一種庫存收貨管理系统，透過行動應用程式(APP)操作結合可即時列印與即時讀取特定標籤資訊，設計符合庫存管理作業的行動應用程式(APP)轉標操作，搭配API無縫整合ERP，同步達成ERP出入庫管理及時整合系統。該庫存收貨管理系统包括：一行動手持電子裝置，連接一物料管理系统，包括一列印單元、一讀取單元及一行動應用程式；一物料條碼標籤，依據一物料收貨單資訊列印出；至少一儲位條碼標籤，包括一料位資訊及一儲存數量；一備料條碼標籤，包括一備料數量；其中，該行動手持電子裝置之列印單元可至少轉標列印該至少一儲位條碼標籤或該備料條碼標籤。

Description

庫存收貨管理系统

本發明係與物料管理有關，特別是有關於一種庫存收貨管理系统。

物料對於企業而言是相當重要。尤其如物料管理將影響企業的營運。因此如何有效地規劃生產現場的物料進出是企業減少總成本及提高效率的主要因素。

然而，現有的物料管理系统大多採用紙本材料及人工辨識查找的方法以管理物料，導致企業資訊系统如ERP(EnterpriseResourcePlanning)系统與物料現場管理脫節，造成庫存的數量不準確，無法有效處理物料庫存，ERP無法有效處理的物料庫存管理問題，可能造成的情況如下。

1.庫存物料作業因無法及時化更新，而造成以下狀況。

(A)、收貨點收作業需人工點收數量後，簽收廠商的送貨單據，再透過人工上ERP系统依採購單與供應商資訊進行收貨作業，例如下述。 i. 收貨點收人員與ERP收貨打單人員及採購人員不一定為同一人，常會因人員疏忽收錯採購單據。 ii. ERP系统無法行動化，往往無法就收貨的物品直接產生收貨單據進行同步點收，確認物品明细與系统單據相符。 iii. 收貨點收後仍需人工手寫標籤標註物品名稱，因ERP系统無法行動化離開收貨區至電腦印標籤比手寫麻煩，手寫標籤往往因人為或不同人的標示造成錯誤或標示不清。 iv. 有時已收貨點收物品後，因事後ERP系统打單才發現廠商錯送、多送、超收、錯收物品，因ERP系统無法行動化無法及時發現，產生程序上的困擾。 v. 因實際收貨與ERP系统登打記錄的時間差，造成供應商物品已交貨，但實際物品庫存因人為操作造成及時性時間差問題。

(B)、收貨後之品保進料檢驗作業，對於品質查驗動作人工記錄檢查後，再上ERP系统進行檢驗驗收作業，無法作業上直接完成ERP操作，例如下述。 i. 品保對於收貨物料進料檢驗作業，藉由倉管列印收貨單據再進行檢驗，因ERP系统無法行動化，倉管從收貨區移至品保檢驗區因物品龐雜未標示前檢查，對於新人物料辨別度差時，檢驗條件往往造成疏忽。 ii. 因實際收貨與ERP系统打單已產生時間差(T1)，倉管將收貨單據轉給品保人員也有時間差(T2)，品保人員至品保進料檢驗區依物品人工檢驗(T3)，完成後再至ERP系统輸入檢驗結果又有時間差(T4)，倉管依物料入庫並ERP系统驗收確認完成入庫(T5)，此時間差(T1+T2+T3+T4+T5)皆造成品保進料檢驗作業無法即使與ERP系统及時化更新。 iii. 品保進料檢驗往往有不良或規格不符整批退貨、品質瑕疵特採、部分不良退貨等作業，因ERP系统無法行動化，往往需當天進檢作業完成後再上ERP系统或品保系统進行進檢品質記錄與退貨或特採作業的不及時處理。

(C)、倉庫間的出入庫行為，在ERP系统上極為重要，及時同步的出入庫作業是庫存系統正確的不二法門，但往往因ERP系统無法行動化，倉庫物料的搬運、移動、領出、入庫等等的出入庫行為的即時記錄問題，造成庫存盤盈虧與負庫存等ERP庫存數與實際數量不符的問題，例如下述。 i. 出入庫行為有效管控是ERP庫存正確的主要關鍵設計，正確即時記錄庫存的異動作業是庫存正確的不二法門，常見的ERP庫存管理的7大出入庫行為有採購收貨出入庫作業、生產領料出入庫作業、儲位管理出入庫作業、其他庫存調整出入庫作業、生產入庫作業、銷售出貨出入庫作業、盤點調整作業共7種作業，因ERP系统無及時化更新才是造成實際庫存作業與系统不及時落差的主要因素。 ii. 採購收貨出入庫作業不及時。 iii. 生產領料出入庫作業不及時:生產領料出入庫作業共有領料(備料)出庫、退料入庫2種作業，由於物品入庫時間的即時標示、先進先出的管理問題、因ERP系统無即時化更新，實際領料後再至ERP系统領料時間差與正確性，系统倉庫出庫扣帳與儲位異動的正確性再再影響庫存準確，就倉庫人員領料與備料的標示更是庫存與生產管理的重點，人工書寫造成的疏失與真實儲位出入庫管理定容定量的數量正確性都是管理上的議題。 iv. 儲位調撥管理出入庫作業不及時:物料一經入庫後，因ERP系统無及時化更新，往往儲位管理費時費力，導入失敗的甚多，且因ERP主要係針對總數量與平均成本金額設計，並未對於倉庫物料實際的定容、定量、分裝的管理議題往往未予設計。 v. 生產入庫作業不及時:生產報廢出庫與後續仍須補領料出庫重新生產投料行為，因ERP系统無及時化更新，往往是生產報廢作業透過填單由人工至ERP系统進行報廢作業，報廢的產品批號內容往往不及時，也未隨單作業處理造成與實際上的差距，後續補料生產領料也未整合流程作業操作設計，通常非同一人作業完成，造成系统帳差調整的頻繁。 vi. 其他庫存調整出入庫作業不及時:針對實際庫存作業與ERP系统的差異，ERP系统通常設計後門來讓庫存數據透過雜收發行為進行調整，一般稱之為其他出入庫行為共分有雜項收料入庫、雜項發料出庫2種非出入庫作業調整，因ERP系统及時化更新，往往是生產作業需求，但ERP系統常用雜收發解決此行為，直接進行後端輸入調整的系统機制，如果未透過及時化更新作業結合作業流程設計，將特定其他庫存調整出入庫作業比如補料出庫作業、報廢出庫作業結合生產物料消耗程序進行即時管理設計將造成系统帳差調整的頻繁。 vii. 銷售出貨出入庫作業不及時。 viii. 盤點調整作業不及時:盤點調整作業有盤盈入庫調整、盤虧出庫調整2種作業，往往是財務成本單位在庫存末端管理與核對庫存最終確認的重要手法之一，因ERP系统無及時化更新，實際物料庫存位置、儲位、數量、包裝情形、臨時性抽盤作業、即時物料清單庫存查詢、即時物料儲位清單列印等機制，常因物料編碼原則、倉庫類別、儲架類別、儲放方式複雜設計等創造出ERP系统與實際物料管理的差異性，只能透過系统盤點與實際人工盤點來調整到一致性，但其議題往往涉及到靜態庫存盤點與動態盤點動作的差異性。

2.儲位管理因無法及時化更新，而造成以下狀況。

(A)、一物多儲位、一儲位多物、多物多儲位在現今各大ERP系统都是無法解決的，因此倉管人員屈就於實際狀況反而產生庫存帳的不正確，或人工管理上系统例外的困擾，例如下述。 i. 就ERP系统導入儲位管理，往往在ERP入出庫行為操作上，需要選擇儲位才能操作的不便利性，因ERP系统無及時化更新，實際倉庫的儲位異動，皆發生在儲架搬運的過程中，不是事後的系统維護記錄製完整，為此通常增加人員作業記錄與事後的操作不是在作業中完成儲位管理。 ii. ERP系统解決一物多儲位的做法，僅能就該物料的預設儲位進行設定，但該物料的大小、使用哪種容器(PP桶、棧板、蝴蝶籠、紙箱等)、容器的大小、儲架擺放空間、倉庫位置，再再顯示預設儲位的系统設計在實際運作上的不可行。 iii. ERP系统管理是各別物料在組織、倉庫、儲位的是數量與平均庫存成本金額正確，對於倉庫物料實際的定容、定量、分裝的儲位管理議題往往未予解決設計，才會造就WMS系统與自動倉儲系统的解決方案設計，主因ERP系统無及時化更新，對於即使系统上A物品庫存數在ERP系统上查詢有50個，但實際在倉庫裡是B1儲架上有30個，放在兩個棧板上堆疊起來其中下方棧板放20個、上方棧板10個，C2儲架上有20個是用蝴蝶籠放的，這些都是ERP系统不管包裝的邏輯，造成一物多儲位管理問題。 iv. 物料一經入庫後，即產生定容、定量、分裝、標示、上架、儲位管理等問題，物料編碼、儲位編碼、物料與儲位對應問題，往往都未解決倉庫管理最重要的定容、定量、分裝、標示的邏輯，通常此解決方案都非透過ERP進行管理，有的用標示牌管理，相對於精實管理(豐田式)推動的看板管理，往往是現行生產管理主要議題，透過定容、定量的要求反而創造出ERP系统的瓶頸，庫存管理重新導入的重大議題，而變成為定容、定量的系统外處理規則，造成倉庫管理系统失能或資訊化的結構問題。

(B)、儲位管理出入庫作業因ERP系统無及時化更新，如果ERP物料庫存導入儲位管理，反而增加系统大量操作負擔，庫存異常頻繁，庫存雜收發其他出入庫調整更為頻繁，反而無法解決實際正確的儲位管理議題，例如下述。 i. 因ERP系统無及時化更新，採購收貨出入庫作業、生產領料出入庫作業、儲位管理出入庫作業、其他庫存調整出入庫作業、生產入庫作業、銷售出貨出入庫作業、盤點調整作業共7種作業時，都要輸入儲位增加操作困擾，如果使用物料的預設儲位機制也無法判定該預設儲位實際是否仍有空間能再放入，即使ERP系统儲位上無物料，實際也不代表空儲位反而讓庫存管理無法真實顯現。 ii. ERP儲位管理上，只是代碼與辨別的系统，對於物料的實際大小、使用哪種容器(PP桶、棧板、蝴蝶籠、紙箱等)、容器的大小、儲架擺放空間、倉庫位置、儲位尺寸容量上，都是非常龐大的資料結構，為此設計的WMS。 iii. 系统與自動倉儲系统卻無法即時結合庫存管理的出入庫作業邏輯，當物料領出儲位是備料、領料、整理、調撥哪一個作業及時搭配，造成WMS系统只管理數量不管理出入庫作業邏輯，無及時同步的出入庫作業是以致ERP的庫存是無法正確的。 iv. 為了讓出入庫作業正確在儲位管理上反而造成倉庫人員在儲位異動後常見先手寫記錄給系统登入調撥記錄用，實際再回到系统進行儲位調撥作業，反而增加人員操作工時，如果有人為疏忽或系统操作與倉庫人員不同時反而因無法即時管理需透過記憶或轉述來進行系统調撥記錄而產生錯誤，就會讓庫存正確性與實際產生差異，僅能就盤盈虧調整來管理，但盤盈虧調整作業往往只能解決數量問題，無法解決實際正確的儲位管理議題。

3.庫存盤點管理因無法及時化更新，而造成以下狀況。

(A)、為了庫存即時與正確性，採購會對於特定物料請倉庫進行抽盤，為了管理採購前置期造成供應商交貨的不及時，避免內部生產缺料，ERP盤點系统無及時化更新下對於抽盤的作業真實性與儲位盤點執行便利性，往往是倉庫庫存管理的一大議題，一物多儲位、一儲位多物、多物多儲位的正確盤點與調整，未即時入帳生產領料與備料，造成在途庫存差異數，往往是財務成本管理人員每月盤盈虧調整的重大議題，例如ERP庫存帳是當下系统的物料庫存數據，對於各別特定物料在組織、倉庫、儲位的真實數量，往往需要透過實際盤點讓物料在出入庫行為記錄後的調整至最正確數據，ERP盤點系统往往只能人工進行週期性盤點，再由財務進行盤盈虧調整讓庫存正確，對於當下物料在儲位的數量無法逕行ERP系统查詢或調整。

(B)、實際盤點時ERP系统無法在儲架或物料儲放區域清點數量後即時更新系统，或者在特定儲架上或儲區上進行不定期的循環盤點，往往需人工盤點後，再將盤點差異數由財務人員進行系统的盤盈虧調整程序與管理人員往往會有調整時間差，例如當物料庫存儲位異動過程，倉庫管理人員及時發現儲位物料庫存的實際數量差異，物料品質問題的即時報廢等，如果無法由倉管人員及時透過盤點機制，提出盤盈虧調整申請，庫存數量正確性往往是存疑的。

因此，有必要提供一種新穎且具有進步性之庫存收貨管理系统，以解決上述之問題。

本發明之主要目的在於提供一種庫存收貨管理系统，透過APP操作結合可即時列印與即時讀取特定標籤資訊，可精準地管理物料的庫存數量並簡化人力。

本發明之另一主要目的在於提供一種庫存收貨管理系统，設計符合庫存管理作業的行動應用程式(APP)轉標操作，搭配應用程序接口(ApplicationProgrammingInterface,API)無縫整合ERP，同步達成ERP出入庫管理及時整合系統，可及時更新物料管理系统。

為達成上述目的，本發明提供一種庫存收貨管理系统，包括:一行動手持電子裝置，連接一物料管理系统，包括一列印單元、一讀取單元及一行動應用程式，該物料管理系统包括一儲存於內之物料收貨單資訊，該行動應用程式可連接該物料管理系统；一物料條碼標籤，依據該物料收貨單資訊列產出，該物料條碼標籤供設於一對應該物料收貨單資訊之物料群，該物料條碼標籤包括一相關於該物料群之物料資訊；至少一儲位條碼標籤，包括該物料資訊、一料位資訊及一儲存數量，供設於該物料群中相對應之至少一入庫物料；一備料條碼標籤，包括該物料資訊及一備料數量，供設於該物料群中相對應之一預定裝配物料；其中，該行動手持電子裝置之讀取單元讀取該物料條碼標籤之物料資訊，並至少依據對應該物料資訊之該儲位數量，以列印轉標該儲位條碼標籤並於該物料管理系统建立一相對應之儲位主數據、及對應該物料資訊之該備料數量，以列印該備料條碼標籤至少其中一者。

以下僅以實施例說明本發明可能之實施態樣，然並非用以限制本發明所欲保護之範疇，合先敘明。

請參考圖1至3，其顯示本發明之一較佳實施例，本發明之庫存收貨管理系统1包括一行動手持電子裝置10、一物料條碼標籤20、至少一儲位條碼標籤30、一備料條碼標籤40及一行動應用程式(APP)。

該行動手持電子裝置10連接一物料管理系统50，包括一列印單元13及一讀取單元14，該行動手持電子裝置10之讀取單元14係可為一紅外線掃瞄行動裝置，該行動手持電子裝置10另安裝該行動應用程式(APP)，該行動應用程式(APP)可連接該物料管理系统50，且該行動手持電子裝置10可透過安裝於內的行動應用程式(APP)，以無線連結該物料管理系统50，該物料管理系统50例如ERP(EnterpriseResourcePlaning，企業資源規劃）系统，該物料管理系统50可儲存於該行動手持電子裝置10及於遠端的伺服器至少其中一者，供即時更新。該物料管理系统50包括一儲存於內之物料收貨單資訊51，利用該行動手持電子裝置10以行動應用程式(APP)以無線傳輸方式連結即時更新物料管理系统50之物料收貨單資訊51。

該物料條碼標籤20依據該物料收貨單資訊51產出，例如以藍芽列印設備印出，該物料條碼標籤20供設於一對應該物料收貨單資訊51之物料群，該物料條碼標籤20包括一相關於該物料群之物料資訊，該物料資訊包括一廠商名稱、一廠商編號、一料號、一日期、一收貨數量、一採購單號及一訂單號至少其中一者。較佳地，該物料條碼標籤20可由收貨方、或出貨方印製，以簡化收貨流程，提升收貨效率。

該至少一儲位條碼標籤30包括該物料資訊、一料位資訊及一儲存數量，供設於該物料群中相對應之至少一入庫物料。

該備料條碼標籤40包括該物料資訊及一備料數量，供設於該物料群中相對應之一預定裝配物料，例如預定於一裝配線上作業之物料。

其中，該行動手持電子裝置10之讀取單元14讀取該物料條碼標籤20之物料資訊，並至少依據（輸入）對應該物料資訊之該儲位數量，以列印該至少一儲位條碼標籤30並於該物料管理系统50建立一相對應之儲位主數據、及對應該物料資訊之該備料數量，及列印該備料條碼標籤40其中一者，進一步的說明，若該物料管理系统50中原已存有該儲位主數據，僅需要更新該儲位主數據。

藉此，可精準地管理物料的庫存數量並簡化人力，透過轉標的方式同步更新該物料管理系统50中的儲位主數據，並可即時得知該物料群的儲位及數量，達到定容、定量及定位。

於本實施例中，該行動手持電子裝置10包括一顯示單元11、一輸入單元12及一列印單元13，藉以可即時輸入及更新該物料群的數量、儲位等，以達到簡化操作、即時收貨、即時列印貼標。於其他實施例中，該行動手持電子裝置亦可連接多機無線熱毆式印表機，不需更換毆應紙減少列印人力。

該庫存收貨管理系统1另包括一收貨單條碼標籤52，該收貨單條碼標籤52係由該行動手持電子裝置10依據該物料收貨單資訊51列印出，該收貨單條碼標籤52係供設於一對應該物料收貨單資訊51之收貨單，可簡化收貨流程。

該物料條碼標籤20另包括一檢驗資訊，即為檢驗條碼標籤53，如此可簡化檢驗流程。進一步詳细說明，當該行動手持電子裝置10讀取該檢驗資訊為不合格時，即列印一驗退條碼標籤54，該驗退條碼標籤54供設該物件群中相對應之一驗退物件。藉此可簡化檢驗流程，以提升收貨速度。

該庫存收貨管理系统1另包括一儲位管理條碼標籤80，該儲位管理條碼標籤80供設於一物料貨架，該行動手持電子裝置10可讀取該儲位管理條碼標籤80之一儲位物料資訊，並依據一上架物料數量及一出架物料數量至少其中一者，以列印另一儲位管理條碼標籤，藉此可即使更新上下架的物料數量、及供即時查看該物料貨架的儲位物料資訊。該物料貨架上可供儲存單一或多種物料。進一步說明，該儲位管理條碼標籤80包括至少一儲存於該物料貨架之物料群之物料資訊、及至少一儲存於該物料貨架之物料群之物料數量。

該庫存收貨管理系统1另包括一報廢條碼標籤，該報廢條碼標籤供設於該物料群中相對應之一報廢物料，該報廢條碼標籤由該行動手持電子裝置10讀取該物料條碼標籤20之該物料資訊、該至少一儲位條碼標籤30之該物料資訊或該備料條碼標籤40之該物料資訊並設定為一報廢狀態而列印出，可簡化報廢流程，並利於檢視該報廢物料。

於本實施例中，該至少一儲位條碼標籤30的數量為複數，該儲位主數據包括該複數儲位條碼標籤之料位資訊，該物料管理系统50另包括一儲位地圖60，該行動手持電子裝置10依據該複數儲位條碼標籤30之料位資訊，使該儲位地圖60顯示複數對應該複數料位資訊之儲料位置A1, A2，如圖3，舉例說明該儲料位置A1的貨物位於該儲位地圖60上C1的位置上，讓使用人員例如盤點人員，可透過該儲位地圖60規畫最佳盤點路徑，以提升工作效率。

其中，該物料條碼標籤20、各該儲位條碼標籤30、該備料條碼標籤40、該收貨單條碼標籤52及該儲位管理條碼標籤80分別包括至少一識別碼70，該識別碼70可為一維條碼、二維條碼、三維條碼或上述任意組合，如此該行動手持電子裝置10之讀取單元14以紅外線掃瞄讀取該識別碼70。

依上述更詳盡的說明如下，收貨人員收貨時利用該行動手持電子裝置10依廠商送貨單挑選採購單產生收貨申請作業，於該行動手持電子裝置10之行動應用程式(APP)中輸入清點實際數量，並列印出該物料條碼標籤20，並將該物料條碼標籤20張貼於該收貨單（即廠商送貨單），同時該物料管理系统50則自動判定如需該物料需進行檢驗，則自動列印檢驗條碼標籤53，可張貼於該物料上，並主動通知檢驗人員進行檢驗，當檢驗合格時於可於該檢驗條碼標籤53上蓋檢驗合格章，並利用該行動手持電子裝置10利用行動應用程式(APP)輸入檢驗合格，當檢驗人員檢驗不合格時，則利用該行動手持電子裝置10利用行動應用程式(APP)輸入不合格，即列印該驗退條碼標籤54，並同步即時更新該物料管理系统50的檢驗作業，當物料判定檢驗合格或不需檢驗時，則進行出入庫作業，出入庫人員利用該行動手持電子裝置10之讀取單元14掃瞄物料上之物料條碼標籤20利用行動應用程式(APP)進行入庫，此時該物理管理系统50依系统儲位數據設定並列印該至少一儲位條碼標籤30，該至少一儲位條碼標籤30包含有該料位資訊及該儲存數量，藉由該行動手持電子裝置10之行動應用程式(APP)即時操作，並可搭配各項轉標作業設計，達到物料管理系统更新管理，入庫人員即可依據該至少一儲位條碼標籤30之料位資料進行入庫作業，當生產需進行備料或出貨作業時，則利用該行動手持電子裝置10之行動應用程式(APP)進行操作轉標，印出備料條碼標籤40，供張貼於該預定裝配物料上，同時再自動印出新該儲位條碼標籤（撕下原儲位條碼標籤），張貼於剩餘物料上，同步且即時地更新物料管理系统50之數據，完成出入庫作業程序，當生產品質不良或數量不足進行補料作業時，則可透過該行動手持電子裝置10之行動應用程式(APP)行動即時操作，進行改標作業，印出報廢條碼標籤，當需進行盤點作業時，則利用該行動手持電子裝置10之行動應用程式(APP)，載入一盤點清冊批次盤點或特定物料盤點，依據該複數儲位條碼標籤30之料位資訊產生儲位地圖60，印出一盤點清單明细表，倉管依該盤點清單明细表進行實際盤點，並輸入盤點結果至該行動手持電子裝置10之行動應用程式(APP)中，並更新該物料管理系统50，列印出差異的儲位條碼標籤30，供張貼於盤點後的物料上。綜上，本發明透過行動手持電子讀取裝置10、行動應用程式(APP)設計各種庫存作業程序與物料管理系统50直接整合、各該標籤的即時各項轉標作業，使收貨流程及倉庫與該物料管理系统50即時同步更新管理，達到可定容定量定位的目的，並簡化人為操作疏失、即時收貨及簡化收貨作業等，提升收貨效率及精準地管理物料的庫存數量，同時解決並簡化人力，及日後查詢與出庫調撥盤點便利性，透過儲位主數據結合物料數據例如該物料資訊、一料位資訊及一儲存數量，以達到一物多儲位、一儲位多物、多物多儲位，及解決ERP系统無法克服的諸多儲位問題。

此外，本發明透過該行動應用程式(APP)與有意義標籤例如各該物料條碼標籤、各該儲位條碼標籤、該備料條碼標籤、該收貨單條碼標籤、該檢驗條碼標籤、該驗退條碼標籤等地整合。詳細地說係透過條碼標籤(QR CODE)讓標籤關連重要資訊以該行動手持電子裝置(例如行動化即時IoT掃描裝置)，讓標籤管理達成物聯網(IoT，Internet of Things)庫存管理的目的。再者，透過該行動應用程式(APP)的轉標作業搭配ERP出入庫作業設計後台應用程序接口(Application Programming Interface, API)無縫整合，讓使用者只要在該行動手持電子裝置(例如行動化裝置)上用該行動應用程式(APP)轉標操作下，同步達成ERP出入庫存管理。

1‧‧‧庫存收貨管理系统

10‧‧‧行動手持電子裝置

11‧‧‧顯示單元

12‧‧‧輸入單元

13‧‧‧列印單元

14‧‧‧讀取單元

20‧‧‧物料條碼標籤

30‧‧‧儲位條碼標籤

40‧‧‧備料條碼標籤

50‧‧‧物料管理系統

51‧‧‧物料收貨單資訊

52‧‧‧收貨單條碼標籤

53‧‧‧檢驗條碼標籤

54‧‧‧驗退條碼標籤

60‧‧‧儲位地圖

70‧‧‧識別碼

80‧‧‧儲位管理條碼標籤

A1~A2‧‧‧儲料位置

圖1為本發明一較佳實施例之方塊圖。 圖2為本發明一較佳實施例之流程圖。 圖3為本發明一較佳實施例之一儲位地圖示意圖。

Claims (9)

1. 一種庫存收貨管理系统，包括： 一行動手持電子裝置，連接一物料管理系统，包括一列印單元、一讀取單元及一行動應用程式，該物料管理系统包括一儲存於內之物料收貨單資訊，該行動應用程式可連接該物料管理系统； 一物料條碼標籤，依據該物料收貨單資訊產生，該物料條碼標籤供設於一對應該物料收貨單資訊之物料群，該物料條碼標籤包括一相關於該物料群之物料資訊； 至少一儲位條碼標籤，包括該物料資訊、一料位資訊及一儲存數量，供設於該物料群中相對應之至少一入庫物料； 一備料條碼標籤，包括該物料資訊及一備料數量，供設於該物料群中相對應之一預定裝配物料； 其中，該行動手持電子裝置之讀取單元讀取該物料條碼標籤之物料資訊，並至少依據對應該物料資訊之該儲位數量，以該列印單元轉標列印該至少一儲位條碼標籤，並於該物料管理系统建立一相對應之儲位主數據、及對應該物料資訊之該備料數量，及列印該備料條碼標籤至少其中一者。
2. 如請求項1所述的庫存收貨管理系统，另包括一收貨單條碼標籤，該收貨單條碼標籤係由該行動手持電子裝置依據該物料收貨單資訊列印出，該收貨單條碼標籤係供設於一對應該物料收貨單資訊之收貨單。
3. 如請求項1所述的庫存收貨管理系统，其中該物料條碼標籤另包括一檢驗資訊。
4. 如請求項3所述的庫存收貨管理系统，其中當該行動手持電子裝置讀取該檢驗資訊為不合格時，即列印一驗退條碼標籤，該驗退條碼標籤供設該物件群中相對應之一驗退物件。
5. 如請求項1所述的庫存收貨管理系统，另包括一儲位管理條碼標籤，該儲位管理條碼標籤供設於一物料貨架，該行動手持電子裝置可讀取該儲位管理條碼標籤之一儲位物料資訊，並輸入一上架物料數量及一出架物料數量至少其中一者，以列印另一儲位管理條碼標籤。
6. 如請求項1所述的庫存收貨管理系统，另包括一報廢條碼標籤，該報廢條碼標籤供設於該物料群中相對應之一報廢物料，該報廢條碼標籤由該行動手持電子裝置讀取該物料條碼標籤之該物料資訊、該至少一儲位條碼標籤之該物料資訊或該備料條碼標籤之該物料資訊並設定為一報廢狀態而列印出。
7. 如請求項1所述的庫存收貨管理系统，其中該至少一儲位條碼標籤的數量為複數，該儲位主數據包括該複數儲位條碼標籤之料位資訊，該物料管理系统另包括一儲位地圖，該行動手持電子裝置依據該複數儲位條碼標籤之料位資訊，使該儲位地圖顯示複數對應該複數料位資訊之儲料位置。
8. 如請求項7所述的庫存收貨管理系统，其中該物料資訊包括一廠商名稱、一廠商編號、一料號、一日期、一收貨數量、一採購單號及一訂單號至少其中一者；另包括一收貨單條碼標籤，該收貨單條碼標籤係由該行動手持電子裝置依據該物料收貨單資訊列印，該收貨單條碼標籤係供設於一對應該物料收貨單資訊之收貨單；該物料條碼標籤另包括一檢驗資訊；當該行動手持電子裝置讀取該檢驗資訊為不合格時，即列印一驗退條碼標籤，該驗退條碼標籤供設該物件群中相對應之之一驗退物件；該庫存收貨管理系统另包括一儲位管理條碼標籤，該儲位管理條碼標籤供設於一物料貨架，該行動手持電子裝置可讀取該儲位管理條碼標籤之一儲位物料資訊，並依據一上架物料數量及一出架物料數量至少其中一者而列印另一該儲位管理條碼標籤，該儲位管理條碼標籤包括至少一儲存於該物料貨架之物料群之物料資訊、及至少一儲存於該物料貨架之物料群之物料數量；該庫存收貨管理系统另包括一報廢條碼標籤，該報廢條碼標籤供設於該物料群中相對應之一報廢物料，該報廢條碼標籤由該行動手持電子裝置讀取該物料條碼標籤之該物料資訊、該至少一儲位條碼標籤之該物料資訊或該備料條碼標籤之該物料資訊並設定為一報廢狀態而列印出。
9. 如請求項1至8其中任一項所述的庫存收貨管理系统，其中該行動手持電子裝置包括一顯示單元及一輸入單元。