JP2006026843A - 生産管理方法及び生産システム - Google Patents

Abstract

【課題】 セル生産では、製造中の仕掛品の物流状況の把握が難しく、フレキシブルに工程を変更できるセル生産の特徴を生かし難い面がある。本発明は、セル生産の特徴を生かしつつ生産状況を把握できるようにする。
【解決手段】 セル生産の各工程の入り口と出口にＲＦＩＤ質問器のアンテナを設置し、製品を載せる製品台車にＲＦＩＤタグを付与する。台車が質問器を通過するときに台車のタグのＩＤコードを検知し、その通過時刻を読み取ることにより製品がセル内の各工程を移動する状況を把握する。質問器のアンテナを床に貼り付け台車の下部にＲＦＩＤタグを取り付けて、アンテナとＲＦＩＤタグとの距離が一定になるようにして確実にＲＦＩＤタグの情報を読み取れるようにする。
【選択図】 図１

Description

本発明はレーザープリンターや複写機などの製品の組み立てにおいて、人が仕掛品を作業の進行に応じて受け渡しながら組み立てを行うセル生産方式における生産管理方法及びセル生産システムに関する。

近年、製品の組み立て工場では、仕掛かり在庫の削減や生産効率の改善を目指して、作業者ごとの作業の種類を増やしベルトコンベアなどの自動搬送装置を使う事なく人が仕掛品を次工程に送るセル生産方式が採用される事が増えて来た。

セル生産方式は、ベルトコンベア方式のように組立作業を小さな作業に分解して大勢の作業者がそのそれぞれを分担するのではなく、たくさんの作業を少数の作業者が分担する方式であり、設備投資が大きく生産ライン全体の作業ペースを管理するベルトコンベアを廃止した生産方法である。一台の製品を完成させるのに関わる作業者が少ない、セルが小さいので狭いスペースでも製品が完成する、セルの数を増減する事により生産量の変動に対応しやすい、一人当たりの作業の種類が多いのでその割付の変更によりラインバランスを取り易い、などの特徴がある。これにより生産数量を需要に合わせて頻繁に調整し、製品の作り過ぎを抑え、部品搬送やスペース利用効率を含めた生産効率を改善する事ができる。

しかしながら、各作業者の作業の種類が多く作業者の教育が複雑で時間がかかり、教育の効果を把握する事も容易ではない、などの課題もある。そこで、一人一人の作業者の作業の種類が増大する事による混乱を避けるために、セル生産において作業者がコンピュータが管理する部品棚のパイロット・ランプの指示に従って組立てを行ない、作業ミスを防止する作業者支援システム（特許文献１）や、部品棚に向けられたパッシブ・センサーにより作業者が正しく部品を取って組み立てる事を支援するシステム（特許文献２）が提案されている。
特開２００１−２４２９２８号公報 特開２００３−１２７０３６号公報

セル生産方式では、基本的にすべての作業が人に依存する。各工程での作業の種類を増やしてそれぞれの作業者が沢山の作業を行う必要があるだけでなく、ベルトコンベアがないために仕掛品の組み立ての流動そのものが人に依存し、個々の製品個別に生産速度を制御する事もそれを測定する事も簡単ではないという課題があった。

また、作業者による組立作業の速度の変動や部品供給の変動、トラブル発生やボトルネックでの生産品の滞留、ボトルネックの移動に伴う変動、その他の生産工程に不可避的に発生する生産品の流れの変動による生産量の生産計画からのずれをなくす為に、生産工程の様々な段階で仕掛在庫や部品在庫を持つ必要が出てくる。これは製品のコストを押し上げ、スループットを低下させて製品の販売機会を失わせ、製品在庫の増大を引き起こすことになる。またセル生産の特徴である、新製品のためのセルの設計や生産量の変化に応じたセルの増減の妥当性検証や問題点の抽出が定量化できないという課題があった。さらに各作業者の分担する作業の種類が多く、複雑多岐にわたるために作業の習熟に時間がかかり、習熟するまでの作業時間の変動も大きい。また作業を間違えてやり直したり、必要な作業の一部を実施せずに仕掛品が次工程に流れることも起こりえるがそれを把握する簡単な手段が無かった。セル生産の作業状態を管理するためには、各生産工程に何時、どのくらいの時間いるかを検知する必要があるが、人が仕掛品を次工程に送っているのでそれだけでは仕掛品の移動の様子を検出する事が困難であり、あらかじめ決められた工程標準時間に比べて作業が遅れているのか進んでいるのかも把握しにくい、などの課題があった。

また、作業状態の管理には、作業状況を人間が監視しなければならず、人件費がかかる、正確ではないという課題もある。

また、セル生産を管理するためには、製品台車が一つの工程にいるかいないかを単純に検知するのではなく、工程に何時、どのくらいの時間いるかを検知する必要がある。またセル生産の場合、製品が製品運搬手段の上に載せられて組み立てる時に作業者が体の動きをなるべく少なくして効率的に組立を行うために手で製品の向きや位置をある程度自由に動かせるようにする必要がある。固定されたレールの上で台車を動かす事も可能ではあるが、台車の位置が一方向にしか動かせないので組立に色々な制約が発生して組立の効率を落とす恐れがあること、レールそのものが固定した設備なので生産量の増減に応じた自由なセル増設や削減がやりにくいなどの問題点が生じ、セル生産の大きな利点の一つを放棄することになり、望ましくない。

セル生産の本来の利点を生かすためには製品運搬手段の動きには自由度を持たせ、動きを方向付けるための設備を使わないままで製品運搬手段の動きを検知する必要がある。

本発明の目的は、人の作業に大幅に依存するセル生産方式の利点と共に存在する課題を解決することである。

本発明は、各工程で組立作業を行なう複数の工程からなり、仕掛製品を載せた製品運搬手段により工程間の製品搬送を行なうセル生産の管理方法において、前記製品運搬手段に識別情報を記録した記録媒体を付与し、少なくとも１つの工程に前記記録媒体の識別情報を読み取る読取手段を設置し、前記読取手段が読み取った識別情報と、該識別情報を読み取った時刻を管理することを特徴とする管理方法を提供する。

また、各工程で組立作業を行なう複数の工程からなり、仕掛製品を載せた製品運搬手段により工程間の製品搬送を行なうセル生産システムにおいて、識別情報を記録した記録媒体が付与された前記製品運搬手段と、前記製品運搬手段に付与された記録媒体の識別情報を読み取る読取手段と、を有し、前記製品運搬手段が工程間を移動する際には、前記製品運搬手段に付与された記録媒体が前記読取手段の読取範囲内を通過するように前記読取手段を配置することを特徴とするセル生産システムを提供する。

本発明によれば、セル生産においても製品生産の流れを簡便に測定する事が可能となり、品種の変更や生産量の変化にフレキシブルに対応できるセル生産の利点を生かしながら生産状況の把握を行なうことが出来る。

本発明の実施例では、セル生産における生産物流の把握に比較的安価な技術としてＲＦＩＤタグ技術を活用する。ＲＦＩＤタグはＩＣタグとか無線タグなどとも呼ばれ、無線通信回路、ロジック回路、及びメモリ部を含む半導体ＩＣチップと無線アンテナからなり、タグに電池などの電源を搭載して質問器との通信を行なうアクティブ型と、タグ内には電源を持たず質問器からの電波エネルギーを利用して質問器との無線通信を行なうパッシブ型がある。ＲＦＩＤタグはアンテナのついた質問器からの電波に応答して質問器に答えを返信する。質問器はＲＦＩＤタグに無線通信で情報を書き込んだり記録されている情報を書き換えたりする事が出来る。

本発明のセル生産における実施形態を図１に示す。セル生産は、基本的に一人の作業者が担当する一連の作業ごとに複数の工程に分かれている。図１では、１例に並んだ７つの工程からなるセルの様子を示してある。工程は図１では直線的に並んでいるが、Ｌ字型に折り曲げたり、Ｕ字型にして出発点の方へ戻るような配置でも良い。工程の数は複数であれば幾つでも良い。セル生産では生産量の増減をセルの数を変える事により行うので、床に固定されて移動できない設備は出来る限り避けるのが好ましい。したがって多くの場合、広い工場の床に棚や測定器や評価装置などを比較的容易に移動できる形で並べてセルを構成する。セルの中の各工程は多くの場合、床や棚に付けられた印や標識などで示される。

各工程には、製品運搬手段が移動する通路に沿って、その工程で製品の組立に使う部品の棚１０１が並べられる。また、各工程にはＲＦＩＤタグ１０２を付与した製品運搬手段である製品台車１０３の動きを検知するための読み取り書き込み装置、いわゆるＲＦＩＤ質問器１０４（ＲＦＩＤリーダライタまたはＲＦＩＤリーダ）を設置する。その質問器のアンテナ１０５は各工程の入り口と出口に、工程への進入検知用アンテナと、退出検知用アンテナとして設置する。前工程の出口のアンテナ１０５と次工程の入り口のアンテナ１０５は一つのアンテナで兼用しても良い。これらの複数のアンテナで受けた信号は、それぞれ独立の質問器で読んでも良いしマルチチューナーで結合した一台の質問器で読み取っても良い。図１では１台の質問器１０４で２台のアンテナ１０５を駆動する場合を示してある。多くの場合工程範囲１０６内に１台だけアンテナを設置するだけでは、製品運搬手段が各工程間を移動する動きを精度良く把握する事は困難である。ただし工程幅が製品運搬手段の長さより小さいなど工程幅が極端に狭い場合には、便宜的に１工程に１台のアンテナを設置しても良い。

本実施例では、質問器１０４のアンテナ１０５は、工程の入り口と出口での製品運搬手段の通過を検出できる形に設置する。図３のように、アンテナ１０５を入り口と出口の脇に立ててゲートのような形に設置しても良いし、天井からかざしても良い。また床に埋め込んでも良い。しかしながら、セルの中では作業者が工程の中のスペースを自由に動き回って作業するので、その傍に作業者の動きを妨げるようなものはなるべく置かない事が望ましい。また製品運搬手段１０３とアンテナ１０５との間に作業者が立つ事があるとＲＦＩＤタグとアンテナとの通信の妨げになる事があり、通信の確度を低下させる恐れがある。さらに、工程のレイアウト変更のし易さがセル生産の重要な特徴の一つである事と、製品運搬手段の位置を正確に把握できるようにするためには、アンテナの近くのＲＦＩＤタグだけを読み取り、距離の離れたＲＦＩＤタグを読み取らないようにする必要があり、そのためには、質問器が読み取れるＲＦＩＤタグの距離を近くに設定しなければならないために質問器のＲＦＩＤタグ読み取り距離があまり長く撮れない事、およびＲＦＩＤタグのついた製品運搬手段の位置検出精度を考慮すると、シート状のアンテナを床の上に貼り付ける方式には特別の利点がある。そしてアンテナ１０５の長さを工程の幅よりも長くして、該アンテナ１０５の引き出し線接続端子とマッチング調整回路が工程の幅の外に出るように配置する事が効果的である。このようにする事によりアンテナの接続端子やマッチング調整素子／回路を製品運搬手段や作業者が踏みつけて破損する事を防ぐことが出来る。この貼り付けはアンテナの縁を粘着テープなどで止める方法が取れる。このようにすればレイアウト変更の際にはアンテナを簡単にはがして移動する事が出来る。またアンテナが破損した場合の交換も容易である。

また、通信周波数はセルの形状や構造により色々なものを必要に応じて選択できる。しかしながら、近くに接近したＲＦＩＤタグを確実に読み取る事と、遠くにあるＲＦＩＤタグは読まない事を実現する事、さらに質問器１０４の価格を出来る限り低く抑える事などを同時に満足させようとすると、通信周波数として１３．５６ＭＨｚを用いＩＳＯ１５６９３またはＩＳＯ１４に準拠する事が望ましい。この場合通信距離は最大でも数１０センチ程度であるので、数メートル読めるＵＨＦ帯の場合の様に隣の工程などの遠くにあるＲＦＩＤタグまで読んでしまう恐れはない。アンテナの形状は、基本的には長方形で差し支えない。その幅は、製品運搬手段１０３が工程間を移動する方向に工程の幅の１／２以下、望ましくは１０％以下が望ましい。この幅を狭くすればするほどＲＦＩＤタグを読んだときに、その位置を精度良く見積もる事が出来る。

その前提としては、ＲＦＩＤタグがアンテナの上を通過したときに、アンテナの幅の中でＲＦＩＤタグを読み取り、アンテナの幅の外では読み取れない様な一定の距離にＲＦＩＤタグとアンテナとの距離を設定する事が望ましい。具体的にはアンテナの上方でのみＲＦＩＤタグが読めるようにアンテナを設計する。導線を長方形に配置したアンテナの場合、概略アンテナの短か手方向の幅と同程度の距離がＲＦＩＤタグを読める最大距離の目安である。ＲＦＩＤタグがアンテナ上方にあるときだけＲＦＩＤタグのＲＦＩＤコードを読めれば、アンテナの位置にそのタグをつけた製品運搬手段がいると判断できる。

製品を組み立てつつ各工程を移動して行く製品運搬手段１０３としては、キャスターがついていて組立作業者が手で押して移動させたり、その向きを自由に変えたり、工程の中で組み立てやすい位置に移動する事が可能で、その上で製品を組み立てて行ける台車などが使用できる。このような製品運搬手段１０３を簡単のために以後、製品台車と呼ぶ。製品台車１０３にはＲＦＩＤタグ１０２を取り付けて、そのＩＤコードで複数の製品台車を区別して認識する。

また、各質問器１０４は、進入検知用アンテナ１０５及び退出検知用アンテナ１０５により、製品台車１０３に付与されているＲＦＩＤタグを読み取ると、ネットワーク接続するコンピュータ１０７に読み取った情報を通知し、コンピュータ１０７は、通知された情報に基づいて、どの製品台車が何時にどこを通過し、現在どこの居るか等を管理する。

図２は、そのような製品台車１０３の一例を示した図である。質問器１０４のアンテナ１０５を床に設置し、ＲＦＩＤタグ１０２は製品台車１０３の下部の床に近い部分に床と平行にかざす。ＲＦＩＤタグ１０２の付いた製品台車１０３の位置を精度よく特定するためにタグとアンテナとの距離は数１０センチメートル以下、望ましくは１０センチメートル以下とする。ＩＳＯ１５６９３に準拠するとアンテナの形状を適切に設計する事によりアンテナから数１０センチメートル以上離れたタグを読まないようにする事ができる。アンテナの長さが工程の幅と同程度以上であっても、アンテナの幅を１０センチメートル程度にする事によりタグを読める距離を床に置いたアンテナの１０〜２０センチメートル上方に限定する事が出来、ＲＦＩＤタグ１０２の付いた製品台車１０３の位置を高精度に特定する事が可能である。アンテナ１０５とＲＦＩＤタグ１０２との距離を一定にする事はＲＦＩＤタグ１０２の安定した検知にとって重要である。アンテナ１０５の上方にＲＦＩＤタグ１０２が来た時、ＲＦＩＤタグ１０２とアンテナ１０５との距離を一定にするためにスペーサー２０１を設けるが望ましい。車輪のついた製品台車１０３を使用する場合には、車輪と台車の一部を実効的にスペーサー２０１として活用できる。台車からＲＦＩＤタグの保持治具を床の近くにかざすようにしても良い。アンテナを床に取り付ける事はこの様な方法でアンテナとＲＦＩＤタグとの距離を一定に保つ上で非常に効果的である。

幅１０〜２０センチメートル程度のアンテナ１０５の上方１０〜２０センチメートルの領域にＲＦＩＤタグ１０２を取り付けた製品台車１０３が来ると、質問器１０４はそのＲＦＩＤタグ１０２を検知し、そのＩＤコードを読み取る。質問器１０４は、ＩＤコードを読み取り始めた時刻を記録して、製品台車１０３がそのアンテナ１０５の位置に来た時刻として記録する。ＲＦＩＤタグ１０２がアンテナ１０５の上方にある間は、ＩＤコードを読み取りつづけても良いし、一旦読んだらその後は読まなくても良い。この様にして各工程に製品台車１０３が進入する時に、その工程の入り口付近の床に設置したアンテナ１０５で製品台車１０３に付与されているＲＦＩＤタグ１０２を読み取り、その工程で組立作業が終わって製品台車１０３がその工程から出るときに工程の出口付近の床に設置したアンテナ１０５で再び製品台車１０３のＲＦＩＤタグ１０２を読み取る事により、製品台車１０３が工程に入った時間と工程から出た時間を検知する事ができる。また、両者の時間の差を取ればその工程での作業時間が見積もれる。

製品台車１０３の各工程での出入りの時刻が測定できると、そのデータをすべての工程の質問器１０４からネットワークを通じて収集してコンピュータ１０７でデータベース化する事により、そのデータを様々なセルの生産状況の把握に役立てる事ができる。この際出入りの時間とともに製品台車１０３の番号や、それぞれのアンテナ１０５や質問器１０４が置かれた工程の番号、その工程の作業者、製品台車１０３に載って組み立てられている製品の製品番号も一緒に入力しておく事により、さらに包括的なセル生産工程の状況把握が可能となる。この様なデータは様々な方法で入力する事ができる。作業者名は端末からキーボードで入力しても良いし、作業者にＩＤカードを持たせてＩＤカード用のＲＦＩＤ質問器を用意してＩＤカードを読んでも良いし、作業者の靴などにＲＦＩＤタグを取り付けて製品台車１０３の通過検知の為に床に設置してあるアンテナ１０５で読み取っても良い。この場合、ＲＦＩＤコードによりそれが製品台車１０３であるか作業者であるかを区別する。製品台車１０３の識別は、それに取り付けられているＲＦＩＤタグ１０２のＩＤコードによって行なう。製品台車１０３に取り付けてあるＲＦＩＤタグ１０２のＩＤコードを予め製品台車の番号と対応付けてデータベースシステムに入力しておく。製品台車１０３に取り付けるＲＦＩＤタグ１０２は複数でも良い。その場合は製品台車のどの場所に、どのＩＤコードのＲＦＩＤタグを取り付けてあるかを入力しておく。

製品の製品番号は製造プロセスのどこかの段階でデータベースシステムに入力する。製品にバーコードをつけてある場合には組立のどこかの工程で製品のバーコードをバーコードリーダーで読み取って、そのとき工程にいる製品台車１０３の番号と対応付ける事ができる。もちろん全く別に製品台車と製品番号との対応付けを行なっても良い。この場合は製品台車がセルに投入された時刻を使用して後で製品番号と対応付ける事ができる。

製品台車に複数のＲＦＩＤタグを取り付けることにより、ある工程での組立作業が終了したにもかかわらず、次工程に先行する製品台車がいて次工程に製品を送り出す事が出来ない場合に、組立作業が終わった工程の出口のアンテナにより製品台車の複数のＲＦＩＤタグの一部、特に先頭のＲＦＩＤタグだけを読み取り、残りのＲＦＩＤタグは読まない位置に製品台車を移動して、先頭のＲＦＩＤタグだけを読んで作業が終了し、製品台車を送り出せない状態である事を認識させる事も可能である。この状況を認識したコンピュータ１０７が、ディスプレイに表示した工程の配地図を示したのが図４である。

この様なデータを用いると、セルの中の各工程の配置図の中に、使用している製品台車とそこに乗っている生産途中の製品の製品番号を常時ディスプレイ上に表示する事ができる。図１のような図をそのままディスプレイに表示すればよい。

また、コンピュータ１０７は、各質問器１０４からのデータを基に、各工程別の製品の生産作業時間の日内平均や月刊平均を時間変動幅とともにディスプレイにグラフ表示する事も可能である。図５にその例を示す。

また、コンピュータ１０７は、各質問器１０４からのデータを基に、各工程ごとの作業時間の日内変化を作業者別にディスプレイにグラフ表示する事もできる。図６にその例を示す。

また、コンピュータ１０７は、各質問器１０４からのデータを基に、各工程で後工程の作業が終了せず前工程で製品の滞留が起きている状況をディスプレイに図７のように棒グラフで表す事も可能である。

以上のように本実施例によれば、徹底して人に頼るセル生産においても、製品生産の流れを簡便に測定する事が可能となり、品種の変更や生産量の変化にフレキシブルに対応できるセル生産の利点を生かしながら生産状況を正確勝つ迅速に把握することができる。

また、作業監視員を配置しなくても、仕掛品の移動の様子を正確に検出することができ、あらかじめ決められた工程標準時間に比べて作業が遅れているのか進んでいるのかも正確、かつ、迅速に把握することができる。

また、組み立て作業者は、生産状況把握のために作業開始、終了ボタンの操作やノートへの記入等を行う必要がないので、生産効率も向上する。

また、最先端のセンシング技術を駆使して、工程の各所にさまざまなセンサーを配置したりビデオカメラで工程の様子をモニターしてセル生産のヒトやモノの動きや流れを詳細に検知するよりも、安価に生産状況を把握することができる。

また、アンテナを床に設置し、ＲＦＩＤタグを製品台車の下部に貼り付けることにより、製品台車の車輪をスペーサとして利用でき、高精度にＲＦＩＤタグを読み取ることができ、また、製品台車、作業者の動きに自由度を持たせることができ、作業者がアンテナとＲＦＩＤタグの間に入り、ＲＦＩＤタグの読み取りを妨害してしまうことを防止できる。

セル生産の各工程に質問器を設置して製品運搬手段に情報記録媒体を付与した本発明の基本構成例を示す図。 製品運搬手段の基本構成と上方記録媒体の取り付け方、及びアンテナとの関係を示す図。 質問器のアンテナを床ではなく工程の傍に立てるように設置した例を示す図。 後工程が詰まっている状態で次工程の作業が終了した事を表す方法を示す図。 収集データを活用して各工程での作業時間の平均値とその変動幅をグラフ化した例を示す図。 収集データを活用してセル内の各工程での作業者の製品一台ごとの作業時間の日ない変動をグラフ化した例を示す図。 収集データを活用して各工程での仕掛在庫の滞留状況をグラフ化した例を示す図。

符号の説明

１０１ 部品棚
１０２ ＲＦＩＤタグ
１０３ 製品台車
１０４ 質問器（ＲＦＩＤリーダ／ライタ、ＲＦＩＤリーダ）
１０５ アンテナ
１０６ 工程の範囲
１０７ コンピュータ

Claims (16)

1. 各工程で組立作業を行なう複数の工程からなり、仕掛製品を載せた製品運搬手段により工程間の製品搬送を行なうセル生産の管理方法において、
   前記製品運搬手段に識別情報を記録した記録媒体を付与し、少なくとも１つの工程に前記記録媒体の識別情報を読み取る読取手段を設置し、
   前記読取手段が読み取った識別情報と、該識別情報を読み取った時刻を管理することを特徴とする管理方法。
2. 前記製品運搬手段により運搬されている製品の製品番号と前記読取手段が読み取った識別情報を関連付けることにより、特定の製品番号の仕掛製品を載せた製品運搬手段が各工程にいる時刻または各工程を移動する時間を管理することを特徴とする請求項１記載の管理方法。
3. 製品運搬手は、作業者が人力で移動させる台車であることを特徴とする請求項１記載の管理方法。
4. 少なくとも一つ以上の工程の入り口と出口との前記読取手段を設けたことを特徴とする請求項１記載の管理方法。
5. 前工程の出口の前記読取手段と、後工程の入り口の前記読取手段とを一つにまとめ、前工程から出る製品運搬手段の動きと後工程に入る製品運搬手段に付与されている記録媒体を前工程と後工程の間に設置した一つの前記読取手段により読み取ることを特徴とする請求項１記載の管理方法。
6. 前記工程の入り口で前記識別情報を読み取った時間と、出口で前記識別情報を読み取った時間に基づいて、その工程に製品運搬手段が留まった時間を計算することを特徴とする請求項１記載の管理方法。
7. 前記記録媒体は、ＲＦＩＤタグであることを特徴とする請求項１記載の管理方法。
8. 前記記録媒体は、ＲＦＩＤタグであり、前記読取手段のアンテナを、工程の床に前記製品運搬手段がその上を横切るように配置することを特徴とする請求項１記載の管理方法。
9. 前記記録媒体は、ＲＦＩＤタグであり、前記読取手段のアンテナを、前記製品運搬手段が進行する方向のアンテナの幅が工程の長さの１０％から５０％にすることを特徴とする請求項１記載の管理方法。
10. 前記記録媒体は、ＲＦＩＤタグであり、前記読取手段の読み取り距離をアンテナの幅の１倍から２倍に設定することを特徴とする請求項１記載の管理方法。
11. 前記製品運搬手段に付与した記録媒体と前記読取手段のアンテナとの間に両者の距離を一定に保つためのスペーサーを設置することを特徴とする請求項１記載の管理方法。
12. 前記読取手段のアンテナの長さを工程の幅よりも長くして、該アンテナの引き出し線接続端子とマッチング調整回路が工程の幅の外に出るように配置することを特徴とする請求項１記載の管理方法。
13. 管理データに基づいて、セル生産ラインのレイアウト図の中に製品運搬手段の位置を表示することを特徴とする請求項１記載の管理方法。
14. 管理データに基づいて、仕掛品の滞留状況、または、各工程の作業時間、または、各工程の作業時間とその変動、作業者別の各工程の作業時間とその変動を表示することを特徴とする請求項１記載の管理方法。
15. 工程の入り口と出口に前記読取手段を配置し、製品運搬手段に複数の記録媒体を付与し、同一の製品運搬手段に付与された一部の記録媒体だけを前記読取手段により読み取らせるようにすることで、その工程の作業終了の認識及び次工程の作業未終了を認識することを特徴とする請求項１記載の管理方法。
16. 各工程で組立作業を行なう複数の工程からなり、仕掛製品を載せた製品運搬手段により工程間の製品搬送を行なうセル生産システムにおいて、
    識別情報を記録した記録媒体が付与された前記製品運搬手段と、
    前記製品運搬手段に付与された記録媒体の識別情報を読み取る読取手段と、を有し、
    前記製品運搬手段が工程間を移動する際には、前記製品運搬手段に付与された記録媒体が前記読取手段の読取範囲内を通過するように前記読取手段を配置することを特徴とするセル生産システム。
    

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