JP4827560B2 - 容器の内容の確認方法、運搬対象物確認用装置、およびコンピュータプログラム - Google Patents

Description

本発明は、運搬のために容器に格納されている内容物の確認の方法および確認用の装置などに関する。

従来より、流通業界において、多くの商品が売れるように、消費者に対する様々なサービスが行われている。例えば、近年は、インターネットショッピングまたはオンラインショッピングなどと呼ばれる通信販売のサービスが盛んである。このサービスによると、消費者は、店に出掛けることなく、携帯電話端末またはパーソナルコンピュータなどを使って買い物することができる。買い物した商品は、宅配などによって消費者の自宅に届けられる。また、通信販売で取り扱われる商品の種類は、ますます多様化している。

通信販売のサービスを提供する販売者は、取り扱う商品の種類の増加に伴って、効率的に商品の在庫管理を行わなければならなくなった。そこで、例えば、特許文献１に記載されるような管理方法を利用することが考えられる。この管理方法によると、決められたエリアで管理される管理対象物にＩＣタグを取り付けておく。ＩＣタグには、その管理対象物の資産番号、名称、および管理場所であるエリアのエリアコードなどを記憶させておく。そして、携帯端末を用いて管理対象物のＩＣタグからエリアコードを読み取り、その管理対象物が現在管理されているエリアのエリアコードと読み取ったエリアコードとを照合することによって、棚卸を行う。
特許第３６４３１１１号公報

商品の種類が増えると、在庫管理だけでなく、物流の仕組みにも工夫が必要となる。つまり、例えば、商品の販売者は、消費者（顧客）から注文を受けると、その注文通りに商品を揃えてコンテナまたはダンボールなどの容器に入れる作業つまり梱包を行わなければならない。しかし、商品の種類が増えると、これらの作業に手間が掛かるし、商品の入れ間違いが起こりやすくなる。また、運搬中、商品が容器の外に飛び出したり他の消費者宛ての容器に混入したりするおそれがある。梱包を担当する作業員および運搬を担当する作業員は、注文通りの商品を正確にかつ迅速に消費者に届けるために、容器内の商品の正否を素早く確認する必要がある。そのためには、その確認の作業が作業員にとって簡単になるような工夫が求められる。

本発明は、このような課題に鑑み、コンテナなどの容器に格納されている複数の運搬対象物の正否を簡単に確認できるようにすることを目的とする。

本発明に係る容器の内容の確認方法は、運搬の対象である運搬対象物ごとに、第一のＩＣタグを付け、前記運搬対象物を複数個格納することができる容器ごとに第二のＩＣタグを付け、前記運搬対象物の前記第一のＩＣタグに当該運搬対象物の第一の対象物識別情報を記憶させ、かつ複数の前記運搬対象物を格納する前記容器の前記第二のＩＣタグに当該運搬対象物それぞれの第二の対象物識別情報を記憶させることによって運搬の管理を行う運搬管理方法であって、ＩＣタグリーダが、前記容器ごとに、当該容器に格納されている前記運搬対象物それぞれの前記第一のＩＣタグから前記第一の対象物識別情報を読み取り、当該容器の前記第二のＩＣタグから前記第二の対象物識別情報を読み取り、コンピュータが、１つの前記容器について前記ＩＣタグリーダによって読み取られた前記第一の対象物識別情報と前記第二の対象物識別情報とを照合することによって、当該読み取られた第一の対象物識別情報のいずれにも対応しない前記第二の対象物識別情報を不足対象物識別情報として特定し、前記コンピュータが、特定した前記不足対象物識別情報に対応する前記第一の対象物識別情報がいずれの前記容器のいずれの前記運搬対象物の前記第一のＩＣタグからも前記ＩＣタグリーダによって読み取られなかった場合に、当該不足物品識別情報に係る前記運搬対象物がいずれの前記容器にも格納されていない旨を出力し、前記コンピュータが、１つの前記容器について前記ＩＣタグリーダによって読み取られた前記第一の対象物識別情報と前記第二の対象物識別情報とを照合することによって、当該読み取られた第二の対象物識別情報のいずれにも対応しない前記第一の対象物識別情報を過剰対象物識別情報として特定し、前記コンピュータが、特定した前記過剰対象物識別情報に対応する前記第二の対象物識別情報が前記ＩＣタグリーダによって読み取られた前記第二のＩＣタグが付けられている前記容器に当該過剰対象物識別情報に係る前記運搬対象物が格納されるべきであると判別する。

好ましくは、前記運搬対象物それぞれの前記第一のＩＣタグには、当該運搬対象物を格納する前記容器の容器識別情報が記憶されており、
前記コンピュータが、特定した前記不足対象物識別情報に対応する前記第一の対象物識別情報が前記ＩＣタグリーダによって読み取られた前記第一のＩＣタグに記憶されている前記容器識別情報に係る前記容器に、当該不足対象物識別情報に係る前記運搬対象物が格納されていると判別する。

なお、同一の運搬対象物の第一の識別情報と第二の識別情報とは、全く同一のコードであっても構わないし、一部分または全部が異なっても構わない。いずれにせよ、両者が同一の運搬対象物を示せばよい。

本発明によると、作業員は、コンテナなどの容器に格納されている複数の運搬対象物の正否を簡単に確認することができる。請求項２の発明によると、作業員は、不足している運搬対象物の現在地を簡単に知ることができる。請求項３の発明によると、作業員は、誤って容器に格納されている運搬対象物の本来の位置を簡単に知ることができる。

図１は商品運搬支援システム１００の全体的な構成の例を示す図、図２は通信販売会社Ｘが使用する流通経路の例を示す図、図３は商品ＳＴおよびそれを格納するコンテナＣＴの例を示す図、図４は商品情報７Ａの例を示す図、図５はコンテナ情報７Ｂの例を示す図、図６は在庫管理サーバ１の機能的構成の例を示す図、図７は運搬品確認用装置３の概観およびハードウェア構成の例を示す図、図８は運搬品確認用装置３の機能的構成の例を示す図である。

商品運搬支援システム１００は、図１に示すように、在庫管理サーバ１、ＩＣタグリーダライタ２、および複数台の運搬品確認用装置３などによって構成される。在庫管理サーバ１とＩＣタグリーダライタ２とは、ＵＳＢまたはＩＥＥＥ１３９４などのインタフェースまたはイーサネット（登録商標）などの通信回線を介して互いに接続されている。運搬品確認用装置３は、スタンドアロンで使用される。

以下、図２に示すような流通経路を使用して通信販売を行う通信販売会社Ｘにおいて、商品運搬支援システム１００が使用される場合を例に説明する。

通信販売会社Ｘは、次のような手順で商品を顧客（消費者）に販売する。多数の生産者から様々な商品を仕入れ、これらを通信販売会社Ｘの出荷センタに集める。顧客からの注文に従って商品を１つのコンテナに格納（梱包）する。例えば、ある１人の顧客が「りんごＭサイズ」を２つ、「メロンＬサイズ」を１つ注文した場合は、図３に示すように、これら３つの商品を１つのコンテナに格納する。そのコンテナを、顧客の自宅に運搬するために、宅配業者などの物流業者に託す。物流業者は、そのコンテナを顧客の自宅に運搬する。顧客の自宅のある地域によっては、コンテナは、１つまたは複数の物流センタを経由することがある。以下、通信販売会社Ｘが取り扱う商品を「商品ＳＴ」と記載し、商品ＳＴを格納するためのコンテナを「コンテナＣＴ」と記載する。なお、商品ＳＴは、運搬中にコンテナＣＴ内で転がらないようにするために、小箱に納められることがある。

また、１つの商品ＳＴごとに１つのＩＣタグが付けられ、１つのコンテナＣＴごとに１つのＩＣタグが付けられる。ＩＣタグは、一般に、「ＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）タグ」または「無線タグ」などと呼ばれることもある。以下、商品ＳＴに付けられるＩＣタグを「商品タグ４Ｓ」と記載し、コンテナＣＴに付けられるＩＣタグを「コンテナタグ４Ｃ」と記載する。

商品ＳＴに付けられる商品タグ４Ｓには、図４に示すように、その商品ＳＴに関する商品情報７Ａが記憶される。商品情報７Ａにおいて、「商品コード」は、その商品ＳＴを他の商品ＳＴと区別するための識別情報である。「商品名」は、その商品ＳＴの名称である。商品名の代わりにまたは商品名とともに、商品の型番または品番などを用いてもよい。「生産者名」は、その商品ＳＴの生産者の名称である。「コンテナコード」は、その商品ＳＴが格納されるコンテナＣＴのコンテナコード（後述する。）である。

商品情報７Ａに含まれるこれらの情報のうち、商品コード、商品名、および生産者名は、生産者がその商品ＳＴを通信販売会社Ｘに納品するまでに、つまり、通信販売会社Ｘがその商品ＳＴを仕入れるまでにまたはその商品ＳＴを仕入れたときに、商品タグ４Ｓに記憶させておく。これらの情報を記憶させる作業は、生産者が行ってもよいし、通信販売会社Ｘが行ってもよい。コンテナコードは、仕入れの時点では、図４（ａ）のように空白にしておく。

コンテナＣＴのコンテナタグ４Ｃには、図５に示すように、そのコンテナＣＴに関するコンテナ情報７Ｂが記憶されている。コンテナ情報７Ｂにおいて、「コンテナコード」は、そのコンテナＣＴを他のコンテナＣＴと区別するための識別情報である。「商品コード」は、そのコンテナＣＴに格納される商品ＳＴの商品コードである。複数の商品ＳＴが格納される場合は、それぞれの商品コードを示す。「経由地」は、そのコンテナＣＴが顧客の自宅に届けられるまでに経由する物流センタを示す。「行き先」は、そのコンテナＣＴの最終目的地である顧客の自宅の住所などを示す。

図５（ａ）に示すように、コンテナ情報７Ｂに含まれるこれらの情報のうち、コンテナコードはコンテナタグ４Ｃに固定的に記憶されているが、それ以外の情報はそのコンテナＣＴが使用されないときには記憶されておらずそのコンテナＣＴが使用されるときに記憶される。

そのほか、作業員にとって商品コードを分かりやすくするために、商品ＳＴの商品タグ４Ｓの表面にその商品ＳＴの商品コードを印刷しておいてもよい。または、商品コードを印刷したシールを貼っておいてもよい。同様に、コンテナＣＴのコンテナタグ４Ｃの表面にそのコンテナＣＴのコンテナコードを印刷しておいてもよいし、コンテナコードを印刷したシールを貼っておいてもよい。

図１に戻って、在庫管理サーバ１は、各生産者から仕入れた商品ＳＴの在庫管理を行う。在庫管理サーバ１として、パーソナルコンピュータまたはワークステーションなどが用いられる。在庫管理サーバ１のハードディスクには、図６に示すような仕入れ情報読取処理部１０１、出荷手配処理部１０２、出荷情報書込処理部１０３、在庫データベースＤＢ１、およびコンテナデータベースＤＢ２などの機能を実現するためのプログラムおよびデータがインストールされている。これらのプログラムおよびデータは必要に応じてＲＡＭにロードされ、ＣＰＵによってプログラムが実行される。

ＩＣタグリーダライタ２は、商品タグ４Ｓから商品情報７Ａを読み取り、商品タグ４Ｓに情報を書き込み、コンテナタグ４Ｃからコンテナ情報７Ｂを読み取り、またはコンテナタグ４Ｃに情報を書き込むために用いられる。

在庫管理サーバ１およびＩＣタグリーダライタ２は、通信販売会社Ｘの出荷センタに配置されている。なお、在庫管理サーバ１に複数台のＩＣタグリーダライタ２を接続しておき、ＩＣタグから情報を読み取りまたはＩＣタグに情報を書き込む作業を並列的に実行できるようにしてもよい。

運搬品確認用装置３は、図７（ａ）に示すような携帯型の装置であって、図７（ｂ）に示すようにＣＰＵ３０ａ、ＲＡＭ３０ｂ、ＲＯＭ３０ｃ、ハードディスク３０ｄ、タッチパネル３０ｅ、操作キー３０ｆ、およびＩＣタグリーダ３０ｇなどによって構成される。この運搬品確認用装置３は、顧客の自宅へ向けて運搬している商品ＳＴがコンテナＣＴに正しく格納されているか否かを、通信販売会社Ｘまたは運送会社の作業員などが確認するために用いられる。

タッチパネル３０ｅには、ユーザがコマンドを入力するのを待つ画面（いわゆる待受け画面）およびＣＰＵ３０ａによる処理の結果を示す画面などが表示される。また、ユーザが指またはスティックで触れた位置を検知し、その位置をＣＰＵ３０ａに伝える。操作キー３０ｆは、カーソルキーおよびテンキーなどによって構成され、ユーザがコマンドなどを運搬品確認用装置３に入力するために用いられる。このように、タッチパネル３０ｅおよび操作キー３０ｆは、ユーザインタフェースの役割を果たす。

ＩＣタグリーダ３０ｇは、商品タグ４Ｓに記憶されている商品情報７Ａを読み取りまたはコンテナタグ４Ｃに記憶されているコンテナ情報７Ｂを読み取る。

ハードディスク３０ｄには、図８に示すような運搬情報読取処理部３０１、商品過不足検査部３０２、過不足通知表示処理部３０３、不足商品位置検索部３０４、不足商品位置通知表示処理部３０５、商品本来位置検索部３０６、商品本来位置通知表示処理部３０７、運搬情報記憶部３Ｓ１、および過不足情報記憶部３Ｓ２などの機能を実現するためのプログラムおよびデータがインストールされている。これらのプログラムおよびデータは必要に応じてＲＡＭ３０ｂにロードされ、ＣＰＵ３０ａによってプログラムが実行される。

運搬品確認用装置３は、上に述べた目的のための専用の装置であっても構わないし、既存のＰＤＡ（Personal Digital Assistant）、ノート型パソコン、または携帯電話端末などにＩＣタグリーダを増設したものであっても構わない。

次に、図６に示す在庫管理サーバ１の各部および図８に示す運搬品確認用装置３の各部の処理内容などについて説明する。

〔商品ＳＴをコンテナＣＴに格納するまでの処理〕
図９は在庫データベースＤＢ１の例を示す図、図１０はコンテナデータベースＤＢ２の例を示す図、図１１は出荷センタにおける仕入れの処理および出荷の準備の処理の流れの例を説明するフローチャートである。

図６において、在庫データベースＤＢ１には、図９に示すように、生産者から仕入れた商品ＳＴごとの仕入れ情報８Ａが記憶される。仕入れ情報８Ａの内容は、前に図４で説明した商品情報７Ａの内容と同様である。つまり、仕入れ情報８Ａには、生産者から仕入れた商品ＳＴの商品コード、商品名、生産者名、およびその商品ＳＴが運搬の際に格納されるコンテナＣＴのコンテナコードの情報が含まれる。さらに、仕入れ情報８Ａには、その商品ＳＴがいずれかの顧客のために確保されたか否かを示す確保フラグが含まれる。確保フラグが「０」であれば、その商品ＳＴが未だ誰にも確保されていない（つまり、在庫である）ことを意味し、「１」であれば、その商品ＳＴがいずれかの顧客の注文に応じて確保されたことを意味する。

コンテナデータベースＤＢ２には、図１０に示すように、コンテナＣＴごとのコンテナ使用情報８Ｂが記憶されている。コンテナ使用情報８Ｂには、そのコンテナ使用情報８Ｂに係るコンテナＣＴのコンテナコードおよびそのコンテナＣＴが使用されているか否かを示す使用フラグが含まれている。使用フラグが「０」であればそのコンテナＣＴが使用されていないことを意味し、「１」であれば使用中であることを意味する。

仕入れ情報読取処理部１０１は、生産者から仕入れた商品ＳＴの商品タグ４Ｓから商品情報７Ａを読み取るための処理を行う。出荷手配処理部１０２は、顧客からの注文に従って商品ＳＴの出荷の手配のための処理を行う。出荷情報書込処理部１０３は、出荷する商品ＳＴの商品タグ４Ｓに、その商品タグ４Ｓを格納するコンテナＣＴのコンテナコードを書き込むための処理を行う。

ここで、在庫管理サーバ１の各部の処理の流れを、生産者側で行われる処理の内容と併せて、図１１のフローチャートを参照しながら説明する。

生産者は、出来上がった商品ＳＴに商品タグ４Ｓを付ける。商品タグ４Ｓには、その商品ＳＴの商品コード、商品名、および生産者自身の名称つまり生産者名を記録させておく。そして、その商品ＳＴを、通信販売会社Ｘの出荷センタに発送する。

通信販売会社Ｘの出荷センタにおいて、商品ＳＴが届いたら、仕入れ情報読取処理部１０１は、所定のタイミングで（例えば、商品ＳＴとＩＣタグリーダライタ２との距離が所定の値以下になったときまたは出荷センタの作業員が所定の操作を行ったときに）、その商品ＳＴの商品タグ４Ｓから商品情報７Ａが読み取られるようにＩＣタグリーダライタ２を制御する（図１１（ａ）の＃５０１）。

ＩＣタグリーダライタ２によって商品情報７Ａが読み取られたら、在庫データベースＤＢ１は、その商品情報７Ａと同じ内容を示す新たな仕入れ情報８Ａを生成し記憶する（＃５０２）。各地の生産者から商品ＳＴが届けられるごとに、仕入れ情報読取処理部１０１および在庫データベースＤＢ１は、ステップ＃５０１、＃５０２の処理を実行する。これにより、在庫データベースＤＢ１には、次々に仕入れ情報８Ａが蓄積されていく。なお、商品ＳＴは、出荷の時期が来るまで、出荷センタで保管される。

出荷手配処理部１０２は、通信販売会社Ｘが顧客から受注した商品ＳＴの出荷の手配のための処理を、次のように行う。

顧客からの注文が受け付けられると（図１１（ｂ）の＃５１１）、その注文に係る商品ＳＴを格納するためのコンテナＣＴを確保する処理を行う（＃５１２）。係る処理は、図１０のコンテナデータベースＤＢ２の中から、現在使用されていないコンテナＣＴ（つまり、使用フラグが「０」であるコンテナ使用情報８Ｂに係るコンテナＣＴ）を１つ検索し、そのコンテナＣＴのコンテナ使用情報８Ｂを使用フラグが「１」になるように更新することによって、行う。

在庫の商品ＳＴの中からその注文に係る商品ＳＴを検索し、それを確保する処理を行う（＃５１３）。係る処理は、その注文に係る商品ＳＴの商品名を示しかつ確保フラグが「０」である仕入れ情報８Ａを在庫データベースＤＢ１の中から１つ検索し、その仕入れ情報８Ａを確保フラグが「１」になるように更新することによって、行う。さらに、その仕入れ情報８Ａに、ステップ＃５１２で確保したコンテナＣＴのコンテナコードを書き加えておく。なお、注文に係る商品ＳＴが複数ある場合は、それぞれについて、ステップ＃５１３の処理を実行する。

出荷手配処理部１０２による処理が完了したら、出荷情報書込処理部１０３は、確保された各商品ＳＴの商品タグ４Ｓに、確保されたコンテナＣＴのコンテナコードが書き込まれるように、ＩＣタグリーダライタ２を制御する（＃５１４）。これにより、その商品タグ４Ｓの商品情報７Ａは、図４（ｂ）のように更新される。

これと並行してまたは前後して、そのコンテナＣＴのコンテナタグ４Ｃにそれら各商品ＳＴの商品コードが書き込まれるように、ＩＣタグリーダライタ２を制御する（＃５１５）。そのほか、コンテナタグ４Ｃには、その注文を行った顧客の自宅の住所などを行き先の情報として書き込み、顧客の自宅までに経由する物流センタを経由地の情報として書き込んでおく。これにより、そのコンテナタグ４Ｃのコンテナ情報７Ｂは、図５（ｂ）のように更新される。

そして、それらの商品ＳＴは、そのコンテナＣＴに格納され、最初の経由地に向けて運搬される。

〔コンテナＣＴの内容物の正否を確認するための処理〕
図１２はコンテナ現状情報６Ｇの例を示す図、図１３は過不足結果情報６Ｋの例を示す図、図１４は過不足通知画面ＨＧ１の例を示す図、図１５は不足商品位置検索処理の流れの例を説明するフローチャート、図１６は不足商品位置通知画面ＨＧ２の例を示す図、図１７は商品本来位置検索処理の流れの例を説明するフローチャート、図１８は商品本来位置通知画面ＨＧ３の例を示す図である。

上に説明したように、顧客のために確保された商品ＳＴは、決められたコンテナＣＴに格納（梱包）されて運搬される。しかし、作業のミスなどが原因で、誤ったコンテナＣＴに格納され別の顧客に届けられてしまうことがある。または、コンテナＣＴに格納されずに置き去りになってしまうことがある。これらのトラブルを未然に防止するために、運搬品確認用装置３の各部は、次のような処理を行う。

図８において、運搬情報読取処理部３０１は、運搬のために使用されているコンテナＣＴのコンテナタグ４Ｃからコンテナ情報７Ｂが読み取られるように、ＩＣタグリーダ３０ｇを制御する。さらに、そのコンテナＣＴに格納されている商品タグ４Ｓから商品情報７Ａが読み取られるように、ＩＣタグリーダ３０ｇを制御する。

運搬情報記憶部３Ｓ１は、図１２に示すように、運搬情報読取処理部３０１の処理によって読み取られたコンテナＣＴのコンテナ情報７Ｂに示される商品コードおよびそのコンテナＣＴに格納されている各商品ＳＴの商品情報７Ａに示される商品コードを、そのコンテナＣＴのコンテナコードと対応付けて記憶する。以下、これらの商品コードおよび対応付けたコンテナコードの情報を「コンテナ現状情報６Ｇ」と記載する。また、商品情報７Ａに示される商品コードとコンテナ情報７Ｂに示される商品コードとを区別するために、前者を「第一の商品コードＳＫＡ」と記載し、後者を「第二の商品コードＳＫＢ」と記載することがある。

例えば、「Ｃ０００１」というコンテナコードを有するコンテナＣＴについては、図１２（ａ）のようなコンテナ現状情報６Ｇを記憶する。図１２（ａ）において、右側の商品コードが各商品の商品タグ４Ｓから読み取られた第一の商品コードＳＫＡであり、左側の商品コードがコンテナタグ４Ｃから読み取られた第二の商品コードＳＫＢである。同様に、「Ｃ０００２」というコンテナコードを有するコンテナＣＴについては、図１２（ｂ）のようなコンテナ現状情報６Ｇを記憶する。

商品過不足検査部３０２は、コンテナＣＴに格納されている商品ＳＴの過不足を、運搬情報記憶部３Ｓ１に記憶されているそのコンテナＣＴのコンテナ現状情報６Ｇに基づいて次のように検査する。

コンテナ現状情報６Ｇに示される第一の商品コードＳＫＡと第二の商品コードＳＫＢとを、照合する。つまり、例えば、コンテナ現状情報６Ｇが図１２（ａ）のような内容である場合は、左側の商品コードと右側の商品コードとを照合する。

そのコンテナＣＴに商品ＳＴがすべて正しく格納されていれば、同一のコードを示す第一の商品コードＳＫＡおよび第二の商品コードＳＫＢが１つずつ含まれているはずである。しかし、正しく格納されていなければ、いずれか一方にしか示されない商品コードが見つかるはずである。第二の商品コードＳＫＢにのみ示される商品コードが見つかったら、その商品コードに係る商品ＳＴはそのコンテナＣＴに格納されていない、と判断できる。第一の商品コードＳＫＡにのみ示される商品コードが見つかったら、その商品コードに係る商品ＳＴが誤って過剰にそのコンテナＣＴに格納されている、と判別できる。

これらの規則に基づいて第一の商品コードＳＫＡと第二の商品コードＳＫＢとの照合の結果を解析することによって、商品過不足検査部３０２は、コンテナＣＴの商品ＳＴの過不足を検査する。そして、その結果およびそのコンテナＣＴのコンテナコードを示す過不足結果情報６Ｋを生成する。例えば、図１２（ａ）のコンテナ現状情報６Ｇに基づいて検査を行うと、図１３（ａ）のような過不足結果情報６Ｋが得られる。または、図１２（ｂ）のコンテナ現状情報６Ｇに基づいて検査を行うと、図１３（ｂ）のような過不足結果情報６Ｋが得られる。

過不足情報記憶部３Ｓ２は、商品過不足検査部３０２による検査の結果得られた過不足結果情報６Ｋを記憶する。

過不足通知表示処理部３０３は、商品過不足検査部３０２によって商品ＳＴの過不足が見つかった場合に、図１４のような、そのコンテナＣＴのコンテナコード、足りない商品ＳＴの商品コード、および過剰な商品ＳＴ（誤って格納されている商品ＳＴ）の商品コードを示す過不足通知画面ＨＧ１を生成しタッチパネル３０ｅに表示させる。過不足通知画面ＨＧ１の中の各ボタンの使用方法については、後に説明する。

不足商品位置検索部３０４は、商品過不足検査部３０２の処理によって見つかった、コンテナＣＴに不足している商品ＳＴが現在どこにあるのかを検索する処理を行う。つまり、行方不明の商品ＳＴの現在地を検索する処理を行う。係る処理は、図１５に示すような手順で行われる。

不足商品位置検索部３０４は、コンテナＣＴに不足している商品ＳＴの商品コードに注目する（図１５の＃５２１）。そのコンテナＣＴ以外のいずれか１つのコンテナＣＴのコンテナ現状情報６Ｇを運搬情報記憶部３Ｓ１から呼び出す（＃５２２）。そのコンテナ現状情報６Ｇの第一の商品コードＳＫＡの中から、注目した商品コードを示す第一の商品コードＳＫＡを検索する（＃５２３）。そのような第一の商品コードＳＫＡが見つかったら（＃５２４でＹｅｓ）、不足している商品ＳＴが現在そのコンテナ現状情報６Ｇに係るコンテナＣＴに格納されている、と判別する（＃５２５）。見つからなかったら（＃５２４でＮｏ）、ステップ＃５２２に戻って、未だ検索していない残りのコンテナ現状情報６Ｇを呼び出し、注目した商品コードを示す第一の商品コードＳＫＡ検索する。

ただし、すべてのコンテナ現状情報６Ｇについて検索し終わってもそのような第一の商品コードＳＫＡが見つからなかった場合は（＃５２６でＮｏ）、その運搬品確認用装置３が状況を把握しているいずれにもコンテナＣＴにもその不足している商品ＳＴは存在しない、と判別する（＃５２７）。つまり、これらのコンテナ以外の場所に存在する、と判別する。例えば、その商品ＳＴを格納し忘れた場合または商品ＳＴが誤ってコンテナＣＴの外に持ち出された場合などに、このような判別結果が出る。

複数の商品ＳＴの現在地を検索する場合は、それらの商品ＳＴの１つずつについて、図１５の処理を実行すればよい。

図８に戻って、不足商品位置通知表示処理部３０５は、図１６に示すように、不足商品位置検索部３０４によって検索された不足している商品ＳＴの現在地を示す不足商品位置通知画面ＨＧ２を生成しタッチパネル３０ｅに表示させる処理を行う。

商品本来位置検索部３０６は、商品過不足検査部３０２の処理によって見つかった、誤って格納されている商品ＳＴ（つまり、過剰な商品ＳＴ）の本来の位置を検索する処理を行う。係る処理は、図１７に示すような手順で行われる。

商品本来位置検索部３０６は、コンテナＣＴに誤って格納されている商品ＳＴの商品コードに注目する（図１７の＃５３１）。そのコンテナＣＴ以外のいずれか１つのコンテナＣＴのコンテナ現状情報６Ｇを運搬情報記憶部３Ｓ１から呼び出す（＃５３２）。そのコンテナ現状情報６Ｇの第二の商品コードＳＫＢの中から、注目した商品コードを示す第二の商品コードＳＫＢを検索する（＃５３３）。そのような第二の商品コードＳＫＢが見つかったら（＃５３４でＹｅｓ）、誤って格納されている商品ＳＴは本来そのコンテナ現状情報６Ｇに係るコンテナＣＴに格納されるべきである、と判別する（＃５３５）。見つからなかったら（＃５３４でＮｏ）、ステップ＃５３２に戻って、未だ検索していない残りのコンテナ現状情報６Ｇを呼び出し、注目した商品コードを示す第二の商品コードＳＫＢを検索する。

ただし、すべてのコンテナ現状情報６Ｇについて検索し終わってもそのような第二の商品コードＳＫＢが見つからなかった場合は（＃５３６でＮｏ）、その運搬品確認用装置３が状況を把握しているコンテナＣＴの中にはその過剰な商品ＳＴが本来格納されるべきコンテナＣＴは存在しない、と判別する（＃５３７）。例えば、未だ売れていないにも関わらず誤って商品ＳＴがコンテナＣＴに格納されてしまった場合に、このような判別結果が出る。

複数の商品ＳＴの本来の位置を検索する場合は、それらの商品ＳＴの１つずつについて、図１７の処理を実行すればよい。

なお、図１５および図１７で説明した処理は、コンテナ現状情報６Ｇの代わりに過不足結果情報６Ｋを使用して行うこともできる。

図８に戻って、商品本来位置通知表示処理部３０７は、図１８に示すように、商品本来位置検索部３０６によって検索された、誤って格納されている商品ＳＴの本来の位置を示す商品本来位置通知画面ＨＧ３を生成しタッチパネル３０ｅに表示させる処理を行う。

運搬を担当する作業員は、タッチパネル３０ｅに表示されたこれらの過不足通知画面ＨＧ１、不足商品位置通知画面ＨＧ２、および商品本来位置通知画面ＨＧ３を見ながら、コンテナＣＴに正しく商品ＳＴが格納されているか否かを確認する。誤りがあった場合は、商品ＳＴを正しいコンテナＣＴに格納し直す。

図１９は複数個のコンテナＣＴの内容物の確認のための処理の流れの例を説明するフローチャートである。

次に、商品ＳＴが顧客の自宅に届けられるまでに実行される各処理の流れを、図１９のフローチャートなどを参照しながら説明する。

生産者は、自ら生産した商品ＳＴに、商品コード、商品名、および自らの名称（生産者名）を示す商品情報７Ａを記憶させた商品タグ４Ｓ（図４（ａ）参照）を付け、通信販売会社Ｘの出荷センタに送る。

通信販売会社Ｘは、生産者から商品ＳＴを仕入れると、これを出荷センタで保管する。商品ＳＴを仕入れた際に、在庫管理サーバ１は、前に図１１（ａ）で説明したように、それに付いている商品タグ４Ｓから商品情報７Ａが読み取られるようにＩＣタグリーダライタ２を制御し、それを仕入れ情報８Ａとして在庫管理サーバ１の在庫データベースＤＢ１（図９参照）に記憶させる。

在庫管理サーバ１は、顧客からの注文を受け付けると、注文通りの商品ＳＴを顧客に届けるための準備の処理を、前に図１１（ｂ）で説明した手順によって行う。つまり、注文通りの商品ＳＴを確保し、それを格納するためのコンテナＣＴを確保し、それらの商品ＳＴの仕入れ情報８ＡおよびコンテナＣＴのコンテナ使用情報８Ｂ（図１０参照）を更新しておく。また、それらの商品ＳＴの商品タグ４ＳにそのコンテナＣＴのコンテナコードを書き込んでおき、そのコンテナＣＴのコンテナタグ４Ｃにそれらの商品ＳＴの商品コードを書き込んでおく。

準備が整ったら、出荷センタの作業員は、コンテナＣＴに商品ＳＴが正しく格納されているか否かを、運搬品確認用装置３を使用して確認する。すなわち、作業員は、そのコンテナＣＴに運搬品確認用装置３を近づけ、所定の操作を行う。

すると、運搬品確認用装置３は、前に説明したように、そのコンテナＣＴのコンテナタグ４Ｃからコンテナ情報７Ｂを読み取り、さらに、そのコンテナＣＴに格納されている商品ＳＴの商品タグ４Ｓから商品情報７Ａを読み取る。そして、そのコンテナ情報７Ｂに示される商品コード（第二の商品コードＳＫＢ）と各商品情報７Ａに示される商品コード（第一の商品コードＳＫＡ）とを照合することによって、コンテナＣＴに不足している商品ＳＴおよび過剰に格納されている商品ＳＴを判別する。これにより、図１３のような過不足結果情報６Ｋが得られる。

過不足がなければ、それらの商品が格納されたそのコンテナＣＴは、トラックなどの運搬手段（輸送手段）に積み込まれ、最初の経由地に向けて運搬される。過不足があれば、作業員は、正しく商品ＳＴを格納し直し、再び、運搬品確認用装置３を使用して確認の作業を行う。そして、過不足がないことが確認できたら、運搬を開始する。

ところで、運搬手段には、多数のコンテナＣＴが積み込まれる。また、運送中に状態を確認するために商品ＳＴがコンテナＣＴから取り出されることがある。よって、運搬中に、商品ＳＴが本来のコンテナＣＴから他のコンテナＣＴに移動してしまったり、商品ＳＴがコンテナＣＴから取り出されたまま放置されてしまったりすることがある。そこで、作業員は、これらのミスを早急に発見して商品ＳＴの届け間違いを防止するために、定期的にまたは所定のタイミングで、自分が担当する各コンテナＣＴに商品ＳＴが正しく格納されているか否かを、運搬品確認用装置３を使用して確認する。すなわち、作業員は、コンテナＣＴの１つ１つに運搬品確認用装置３を近づけ、その都度所定の操作を行う。

図１９において、運搬品確認用装置３は、所定の操作が行われるごとに、近づけられたコンテナＣＴのコンテナタグ４Ｃからコンテナ情報７Ｂを読み取り、さらに、そのコンテナＣＴに格納されている商品ＳＴの商品タグ４Ｓから商品情報７Ａを読み取る（＃２、＃３）。そして、そのコンテナ情報７Ｂに示される商品コード（第二の商品コードＳＫＢ）と各商品情報７Ａに示される商品コード（第一の商品コードＳＫＡ）とを照合することによって、コンテナＣＴに不足している商品ＳＴおよび過剰に格納されている商品ＳＴを判別する（＃４）。これにより、図１３のような過不足結果情報６Ｋが得られる。

確認対象のコンテナＣＴすべてについてステップ＃２〜＃４の処理が完了したら（＃１でＹｅｓ）、これらすべてのコンテナＣＴで商品ＳＴの過不足（格納ミス）がなければ（＃５でＮｏ）、その旨のメッセージを表示する（＃６）。一方、商品ＳＴの過不足（格納ミス）が見つかった場合は（＃５でＹｅｓ）、過不足通知画面ＨＧ１を表示する（＃７）。なお、複数のコンテナＣＴで過不足が見つかった場合は、作業員は、前頁ボタンＢＮ１３または次頁ボタンＢＮ１４を押すことによって、各コンテナＣＴの過不足通知画面ＨＧ１を順次切り換えることができる。

ここで、作業員は、運搬品確認用装置３を操作して、コンテナＣＴに不足している商品ＳＴの現在の場所を確認しまたはコンテナＣＴに過剰に格納されている商品ＳＴの本来の場所を確認することができる。不足している商品ＳＴの現在の場所を確認したい場合は、検索ボタンＢＮ１１を押す。すると（＃８でＹｅｓ）、運搬品確認用装置３は、前に図１５で説明した方法でその商品ＳＴの現在地を検索し（＃９）、その結果を示す不足商品位置通知画面ＨＧ２（図１６参照）を表示する（＃１０）。

または、作業員は、過剰に格納されている商品ＳＴの本来の場所を確認したい場合は、検索ボタンＢＮ１２を押す。すると（＃１１でＹｅｓ）、運搬品確認用装置３は、前に図１７で説明した方法でその商品ＳＴの本来の位置を検索し（＃１２）、その結果を示す商品本来位置通知画面ＨＧ３（図１８参照）を表示する（＃１３）。

ステップ＃８〜＃１３の処理は、過不足通知画面ＨＧ１の閉じるボタンＢＮ１５が押されまたは電源のシャットダウンのボタンが押されるなど所定の操作が行われるまで、必要に応じて実行される。

作業員は、これらの検索結果を見ながら、商品ＳＴを正しいコンテナＣＴに格納し直し、再度、運搬品確認用装置３を使用して確認の作業を行う。そして、商品ＳＴが正しく格納されていることを確認できたコンテナＣＴを、次の作業ステップに送る。

図１９で説明した処理は、複数のコンテナＣＴを取り扱っているときに、適宜実行する。特に、これらのコンテナＣＴに対して何かのアクションを起こすとき、例えば、これらのコンテナＣＴを別々の運搬手段に積み換えるときなどに実行するのが望ましい。

以上のような処理が各地で適宜行われ、注文された商品ＳＴを正しく格納したコンテナＣＴが顧客の自宅に届けられる。

本実施形態によると、商品ＳＴの出荷または運搬に携わる作業員は、コンテナＣＴに格納されている商品ＳＴの正否を簡単に確認することができる。さらに、不足している商品ＳＴの現在地および誤ったコンテナＣＴに格納されている商品ＳＴの本来の位置を簡単に知ることができる。

しかも、本実施形態によると、コンテナＣＴに格納されている商品ＳＴの正否を、サーバを使用することなく、スタンドアロンの運搬品確認用装置３を使用するだけで、確認することができる。よって、ネットワークなしで簡単に商品運搬支援システム１００を構成することができる。

本実施形態では、商品ＳＴを運搬対象物とする場合を例に説明したが、他の物品を運搬対象物とすることもできる。また、運搬先は、消費者の自宅でなくてもよい。

運搬の過程で、コンテナＣＴから一部の商品ＳＴが取り出されまたはコンテナＣＴに新たに商品ＳＴが追加される場合にも、本実施形態の商品運搬支援システム１００を適用することができる。この場合は、商品運搬支援システム１００を次のように構成すればよい。一部の商品ＳＴがコンテナＣＴから取り出された場合は、そのコンテナＣＴのコンテナ情報７Ｂからその商品ＳＴの商品コードを削除すればよい。コンテナＣＴに新たに商品ＳＴが追加された場合は、その商品ＳＴの商品コードを記憶させた商品タグ４Ｓをその商品ＳＴに付けておくとともに、そのコンテナＣＴのコンテナ情報７Ｂにその商品ＳＴの商品コードを追記すればよい。

コンテナＣＴを再利用する場合は、運搬先に到着したコンテナＣＴのコンテナタグ４Ｃに記憶されているコンテナ情報７Ｂを図５（ａ）のようにリセットするとともに、そのコンテナＣＴのコンテナデータベースＤＢ２のコンテナ使用情報８Ｂ（図１０参照）の使用フラグを「０」に戻しておく。

商品運搬支援システム１００と既存のオートメーション式の物流システムとを組み合わせ、ＩＣタグから情報を読み取る作業、ＩＣタグに情報を書き込む作業、または出荷する商品ＳＴをコンテナＣＴに格納する作業などを自動化してもよい。このような構成においても、本発明を適用することができる。

その他、商品運搬支援システム１００、在庫管理サーバ１、運搬品確認用装置３の全体または各部の構成、処理内容、処理順序、データベースの内容などは、本発明の趣旨に沿って適宜変更することができる。

商品運搬支援システムの全体的な構成の例を示す図である。 通信販売会社が使用する流通経路の例を示す図である。 商品およびそれを格納するコンテナの例を示す図である。 商品情報の例を示す図である。 コンテナ情報の例を示す図である。 在庫管理サーバの機能的構成の例を示す図である。 運搬品確認用装置の概観およびハードウェア構成の例を示す図である。 運搬品確認用装置の機能的構成の例を示す図である。 在庫データベースの例を示す図である。 コンテナデータベースの例を示す図である。 出荷センタにおける仕入れの処理および出荷の準備の処理の流れの例を説明するフローチャートである。 コンテナ現状情報の例を示す図である。 過不足結果情報の例を示す図である。 過不足通知画面の例を示す図である。 不足商品位置検索処理の流れの例を説明するフローチャートである。 不足商品位置通知画面の例を示す図である。 商品本来位置検索処理の流れの例を説明するフローチャートである。 商品本来位置通知画面の例を示す図である。 複数個のコンテナの内容物の確認のための処理の流れの例を説明するフローチャートである。

符号の説明

１００ 商品運搬支援システム（運搬管理システム）
３ 運搬品確認用装置（運搬対象物確認用装置）
３０１ 運搬情報読取処理部（識別情報読取手段）
３０２ 商品過不足検査部（格納正否判別手段）
４Ｃ コンテナタグ（第二のＩＣタグ）
４Ｓ 商品タグ（第一のＩＣタグ）
ＣＴ コンテナ（容器）
ＳＴ 商品（運搬対象物）
ＳＫＡ 第一の商品コード（第一の識別情報）
ＳＫＢ 第二の商品コード（第二の識別情報）

Claims (4)

1. 運搬の対象である運搬対象物ごとに、第一のＩＣタグを付け、前記運搬対象物を複数個格納することができる容器ごとに第二のＩＣタグを付け、前記運搬対象物の前記第一のＩＣタグに当該運搬対象物の第一の対象物識別情報を記憶させ、かつ複数の前記運搬対象物を格納する前記容器の前記第二のＩＣタグに当該運搬対象物それぞれの第二の対象物識別情報を記憶させることによって運搬の管理を行う運搬管理方法であって、
   ＩＣタグリーダが、前記容器ごとに、当該容器に格納されている前記運搬対象物それぞれの前記第一のＩＣタグから前記第一の対象物識別情報を読み取り、当該容器の前記第二のＩＣタグから前記第二の対象物識別情報を読み取り、
   コンピュータが、１つの前記容器について前記ＩＣタグリーダによって読み取られた前記第一の対象物識別情報と前記第二の対象物識別情報とを照合することによって、当該読み取られた第一の対象物識別情報のいずれにも対応しない前記第二の対象物識別情報を不足対象物識別情報として特定し、
   前記コンピュータが、特定した前記不足対象物識別情報に対応する前記第一の対象物識別情報がいずれの前記容器のいずれの前記運搬対象物の前記第一のＩＣタグからも前記ＩＣタグリーダによって読み取られなかった場合に、当該不足物品識別情報に係る前記運搬対象物がいずれの前記容器にも格納されていない旨を出力し、
   前記コンピュータが、１つの前記容器について前記ＩＣタグリーダによって読み取られた前記第一の対象物識別情報と前記第二の対象物識別情報とを照合することによって、当該読み取られた第二の対象物識別情報のいずれにも対応しない前記第一の対象物識別情報を過剰対象物識別情報として特定し、
   前記コンピュータが、特定した前記過剰対象物識別情報に対応する前記第二の対象物識別情報が前記ＩＣタグリーダによって読み取られた前記第二のＩＣタグが付けられている前記容器に当該過剰対象物識別情報に係る前記運搬対象物が格納されるべきであると判別する、
   ことを特徴とする容器の内容の確認方法。
2. 前記運搬対象物それぞれの前記第一のＩＣタグには、当該運搬対象物を格納する前記容器の容器識別情報が記憶されており、
   前記コンピュータが、特定した前記不足対象物識別情報に対応する前記第一の対象物識別情報が前記ＩＣタグリーダによって読み取られた前記第一のＩＣタグに記憶されている前記容器識別情報に係る前記容器に、当該不足対象物識別情報に係る前記運搬対象物が格納されていると判別する、
   請求項１記載の容器の内容の確認方法。
3. 運搬の対象である運搬対象物ごとに第一のＩＣタグを付け、前記運搬対象物を複数個格納することができる容器ごとに第二のＩＣタグを付け、前記運搬対象物の前記第一のＩＣタグに当該運搬対象物の第一の対象物識別情報を記憶させ、かつ複数の前記運搬対象物を格納する前記容器の前記第二のＩＣタグに当該運搬対象物それぞれの第二の対象物識別情報を記憶させることによって運搬の管理を行う運搬管理システムに用いられる運搬対象物確認用装置であって、
   前記容器ごとに、当該容器の前記第二のＩＣタグから前記第二の対象物識別情報を読み取り、当該容器に格納されている前記運搬対象物それぞれの前記第一のＩＣタグから前記第一の対象物識別情報を読み取る識別情報読取手段と、
   １つの前記容器について前記識別情報読取手段によって読み取られた前記第一の対象物識別情報と前記第二の対象物識別情報とを照合することによって、当該読み取られた第一の対象物識別情報のいずれにも対応しない前記第二の対象物識別情報を不足対象物識別情報として特定する、第一の特定手段と、
   前記第一の特定手段によって特定された前記不足対象物識別情報に対応する前記第一の対象物識別情報がいずれの前記容器のいずれの前記運搬対象物の前記第一のＩＣタグからも前記ＩＣタグリーダによって読み取られなかった場合に、当該不足物品識別情報に係る前記運搬対象物がいずれの前記容器にも格納されていない旨を出力する、出力手段と、
   １つの前記容器について前記ＩＣタグリーダによって読み取られた前記第一の対象物識別情報と前記第二の対象物識別情報とを照合することによって、当該読み取られた第二の対象物識別情報のいずれにも対応しない前記第一の対象物識別情報を過剰対象物識別情報として特定する、第二の特定手段と、
   前記第二の特定手段によって特定された前記過剰対象物識別情報に対応する前記第二の対象物識別情報が前記ＩＣタグリーダによって読み取られた前記第二のＩＣタグが付けられている前記容器に当該過剰対象物識別情報に係る前記運搬対象物が格納されるべきであると判別する判別手段と、
   を有することを特徴とする運搬対象物確認用装置。
4. 運搬の対象である運搬対象物ごとに第一のＩＣタグを付け、前記運搬対象物を複数個格納することができる容器ごとに第二のＩＣタグを付け、前記運搬対象物の前記第一のＩＣタグに当該運搬対象物の第一の対象物識別情報を記憶させ、かつ複数の前記運搬対象物を格納する前記容器の前記第二のＩＣタグに当該運搬対象物それぞれの第二の対象物識別情報を記憶させることによって運搬の管理を行う運搬管理システムに用いられるコンピュータプログラムであって、
   前記容器ごとに、当該容器の前記第二のＩＣタグから前記第二の対象物識別情報を取得し、当該容器に格納されている前記運搬対象物それぞれの前記第一のＩＣタグから前記第一の対象物識別情報を取得する取得処理と、
   １つの前記容器について前記取得処理で取得した前記第一の対象物識別情報と前記第二の対象物識別情報とを照合することによって、当該取得した第一の対象物識別情報のいずれにも対応しない前記第二の対象物識別情報を不足対象物識別情報として特定する、第一の特定処理と、
   前記第一の特定処理によって特定した前記不足対象物識別情報に対応する前記第一の対象物識別情報がいずれの前記容器のいずれの前記運搬対象物の前記第一のＩＣタグからも前記ＩＣタグリーダによって読み取られなかった場合に、当該不足物品識別情報に係る前記運搬対象物がいずれの前記容器にも格納されていない旨を出力する出力処理と、
   １つの前記容器について前記ＩＣタグリーダによって読み取られた前記第一の対象物識別情報と前記第二の対象物識別情報とを照合することによって、当該読み取られた第二の対象物識別情報のいずれにも対応しない前記第一の対象物識別情報を過剰対象物識別情報として特定する、第二の特定処理と、
   前記第二の特定処理によって特定された前記過剰対象物識別情報に対応する前記第二の対象物識別情報が前記ＩＣタグリーダによって読み取られた前記第二のＩＣタグが付けられている前記容器に当該過剰対象物識別情報に係る前記運搬対象物が格納されるべきであると判別する判別処理と、
   をコンピュータに実行させるためのコンピュータプログラム。