JPWO2008004285A1 - 金属板等の接合方法およびサンダ - Google Patents

Abstract

【課題】例えば車体等の金属板の損傷部や、建築物、機械等の非鉄金属または非金属製の周壁の損傷部の補修に好適で、特に複雑な湾曲面を有する板体の接合ないし補修部を平面的または立体的に面一に接合し、これを精密かつ美麗に仕上げられるとともに、この種の接合作業を合理的かつ容易に行える金属板等の接合方法およびサンダを提供すること。【解決手段】互いに接合する二つの被補修側板体５，７の接合端部を板厚方向または板厚と直角方向に離間して配置する。前記接合端部の一側に前記金属板と一体若しくは別体の接合片６，３１を配置する。前記接合端部と接合片６，３１とを接着する金属板等の接合方法であること。前記接着剤１０の硬化前に、前記接合端部の他側の表面に亘って押圧板１２を配置する。前記押圧板１２の表面に磁力を有する吸着具１５を設置する。前記吸着具１５の磁力を介して、前記押圧板１２を前記接合端部の他側表面に密着する。前記磁力を介して前記接合端部を吸引変位させ、前記二つの接合端部側表面を前記押圧板１２を基準に面一にすること。【選択図】図４

Description

本発明は、例えば車体等の金属板の損傷部や、建築物、機械等の非鉄金属または非金属製の周壁の損傷部の補修に好適で、特に複雑な湾曲面を有する板体の接合ないし補修部を平面的または立体的に面一に接合し、これを精密かつ美麗に仕上げられるとともに、この種の接合作業を合理的かつ容易に行える金属板等の接合方法およびサンダに関する。

例えば金属板を接合する場合、一般に金属板を重合若しくは突合わせ、または接合する金属板に継手板を当てがって溶接し、またはリベット若しくはネジ止めする方法が採られる。
しかし、溶接は金属板が熱変形したり残留応力を生じ、リベットは瞬間的な点圧によって、リベット孔周辺に衝撃歪と残留応力を生じ、接合精度や接合後の変形の惧れがあって安定性がなく、またネジ止めではねじ込み作業が煩雑になり、しかも何れの場合も溶接跡やリベット、ビス等が表出して体裁が悪い、という問題があった。
したがって、このような一般的な接合方法では、例えば高度の表面均整化を要求される車体の損傷部の補修に応じられない。

すなわち、車体の損傷部の補修形態として、損傷部位を切除し、その切除部に補修用部材を接合する場合があるが、そのような補修に、前述した一般的な手法で補修用部材を接合すると、補修部表面に歪が生じてしまい、表面の均整化や外観が損なわれるため、前述の接合手法は採用できない。
このため、通常は損傷部を含む車体部品を新規部品と取り替えて対応していたが、そのような補修方法では、車体部品に隣接する他の部品、例えばウィンドガラスやバンパ等の着脱を要して手間が掛かり、また補修費が嵩んで不合理になる。

そこで、出願人は、車体の損傷部位を含む所定範囲を部分的に切除し、用意した補修部材を接着剤を用いて、表面の均整化を損なうことなく、比較的容易に接合する方法を開発し、これを既に提案している。

すなわち、出願人の提案した金属板の接合方法は、一組の金属板の端部をテ−パ状に面取り加工し、その近接位置にタッピングスクリュをねじ込み可能なビス孔を形成し、その開口部を摺り鉢状に形成する一方、金属板の接合端部を向き合わせて配置し、その裏面に接着剤を塗布して当て板を接着する。
そして、前記接着剤が略硬化したところで、前記タッピングスクリュをビス孔にねじ込み、該ビス孔と、前記金属板の端部間の凹部に接着剤を充填し、前記ビスの頭部を隠蔽するとともに、金属板の接合部分を均整化して、外見上、接合部のない単一の金属板のように形成していた（例えば、特許文献１参照）。

また、出願人は、金属板の接合方法の他の形態として、一方の金属板の端部をテ−パ状に面取り加工し、その近接位置にタッピングスクリュをねじ込み可能なビス孔を形成し、他方の金属板の縁部に段部を形成し、これを裏面側に折り曲げて重合部を形成し、該重合部を前述の当て板の代わりに用い、これを前記一方の金属板の端部側裏面に配置し、該金属板の裏面に接着剤を塗布して重合部を接着配置する。
そして、前記接着剤が略硬化したところで、前記タッピングスクリュをビス孔にねじ込み、該ビス孔と、前記金属板の面取り加工部と端縁との間の凹部に同質の接着剤を充填し、前記ビスの頭部を隠蔽するとともに、金属板の接合部分を均整化して、外見上、接合部のない単一の金属板のように形成する方法も同時に提案している。

しかし、前記出願人が提案した接合方法は、タッピングスクリュと、金属板に対するビス孔の形成を要し、部品点数が増えるとともに、ビス孔の加工が増えて、生産性が悪かった。
また、例えば自動車の車体用のように、薄板の鋼板同志を接合する場合、ビスの頭部がビス孔内に埋没する長さのタッピングスクリュを要し、しかもタッピングスクリュは約５０ｍｍピッチで配置しなければ、接合代の接着剤に対して良好な押圧状態を得られなかった。
このような条件を満たすためには、特注のタッピングスクリュを用いなくてはならず、またその一連の接合作業に際しても、ビス孔の孔明け作業やタッピングスクリュのねじ込み作業、および接着剤の充填作業等を要して、作業が煩雑で手間が掛かる等の問題があった。

更に、前述の接合方法は、各金属板の端部の継代部をタッピングスクリュによって均圧に締着することが難しく、一方を強く締着すると、その継代部が他方の継代部よりも沈み込んで、左右の継代部に段差ができてしまい、双方の金属板端部を面一に接合することが難しかった。
その結果、左右の金属板端部に段差ができた場合、金属板間を含む段差側の金属板の表面にパテを塗って均整化していたが、作業に手間が掛かるばかりか、接合跡を外部から感得されて体裁が悪い、という問題があった。

このような問題を解決するものとして、自動車の車体の損傷部分を含む所定部を除去し、その板金の端部をテ−パ状に形成し、該テ−パの折り曲げ部をア−ル状に形成するとともに、前記除去部分よりも広い面積の補修部材を用意し、該補修部材の端部を専用の修理用工具によって折り返し成形し、この折り返し部を前記板金の端部の裏側に接着剤を介して接合配置し、補修部材と板金の端部との間の凹部にパテを塗リ込み、補修部材と板金とパテの表面を塗装した板金補修方法がある（例えば、特許文献２参照）。

しかし、この板金補修方法は、テ−パ部のア−ル状形成によって補修跡の表出は防止できるが、当該部に充填する充填剤の温度膨張に配慮していないため、例えば夏季に充填剤が膨出して補修跡が表出し、外観を損なうという問題があった。
また、前述の補修方法は、折り返し部に接着剤を介して板金を単に接合配置しているため、折り返し部の寸法のバラツキや接着剤の多少によって、接合する板金の面一性を得られず、またその品質が区々になって、接合部の均整化や美麗な外観は期待できなかった。特に、接合部分が複雑かつ三次元の湾曲面の場合、接合部の面一ないし均整の低下が著しく、予ねてよりその改良が望まれていた。

ところで、車体の損傷部の補修時に、補修部材と車体の端部との間の凹部にパテが充填され、このパテはその固化後に塗装に備えて、車体表面と面一になるよう研削され、このいわゆるパテ研ぎ手段として、一般にサンダが使用される。

前記サンダのなかに、粗ヘッドと仕上ヘッドを備え、各ヘッドはプ−リに巻き掛けて回転駆動する無端の研削ベルトと、該ベルト内に配置したパッドユニットを有し、該パッドユニットは研削ベルトに進退自在に設けたブラケットと、該ブラケットを駆動する空気シリンダと、ブラケットに回転自在に支持されたパッドと、該パッドを所望の角度に位置決めするモ―タとを備え、前記パッドは相直交する二つの平坦部分と、該平坦部分の間の角部に配置した曲面部分とを備え、被研削面が平坦面または凸状の曲面にはパッドの平坦部分を選択し、被研削面が凹状の曲面にはパッドの曲面部分を選択し、この選択部分で研削ベルトを押圧し、被研削面を研削するベルトサンダ−がある（例えば、特許文献３参照）。

しかし、前記ベルトサンダ−は、パッドの曲面部分の曲率が一種類に限定され、これを空気シリンダで直線的に移動し、研削ベルトを単純に押し付けているため、被研削面が複雑な湾曲面に形成され、その曲率が種々に変化する、車体の曲面部分の研削には対応できない、という問題があった。

このような問題を解決するものとして、可撓性を有する弾性材からなる二つのパッド本体を互いに重ね合わせ、これらを長さ方向に相対動可能に結合してパッドを構成し、該パッドを保持し、これを研削ベルトに押し付けて、被研削面を研削するベルトサンダ−がある（例えば、特許文献４参照）。

しかし、前記ベルトサンダ−はパッドを手で保持して作業するため、労力の負担が大きく長時間の作業が困難になるとともに、パッド本体が可撓性を有する結果、パッド本体を所望の曲率に維持するために、却って手指に微妙な操作を要し、手指の負担が大きくなるとともに、作業に熟練を要するという問題があった。

特許第３１８７７８２号公報 ＷＯ００／３２３５２号公報 特開昭５９−５３１５５号公報 特開２００１−３００８４０号公報

本発明はこのような問題を解決し、例えば車体等の金属板の損傷部や、建築物、機械等の非鉄金属または非金属製の周壁の損傷部の補修に好適で、特に複雑な湾曲面を有する板体の接合ないし補修部を平面的または立体的に面一に接合し、これを精密かつ美麗に仕上げられるとともに、この種の接合作業を合理的かつ容易に行える金属板等の接合方法およびサンダを提供することを目的とする。

本発明の金属板等の接合方法は、互いに接合する二つの金属板の接合端部を板厚方向または板厚と直角方向に離間して配置し、前記接合端部の一側に前記金属板と一体若しくは別体の接合片を配置し、前記接合端部と接合片とを接着する金属板等の接合方法において、前記接着剤の硬化前に、前記接合端部の他側の表面に亘って押圧板を配置し、該押圧板の表面に磁力を有する吸着具を設置し、該吸着具の磁力を介して前記押圧板を前記接合端部の他側表面に密着し、かつ前記磁力を介して前記接合端部を吸引変位させ、前記二つの接合端部側表面を前記押圧板を基準に面一にするようにして、前記金属板の接合部を平面的または立体的に面一に接合し、接合部の均整化を図り精密かつ美麗な外観を得られるようにしている。

また、本発明の金属板等の接合方法は、前記二つの接合端部側表面を、平面または湾曲面状に面一にし、平坦面から複雑な湾曲面に至るまで、多様な接合面の面一を得られるようにしている。
更に、本発明の金属板等の接合方法は、前記押圧板を比透磁率の小さな部材で形成し、前記押圧板に磁力の透過を可能にして、該磁力の減衰を防止するとともに、磁力を利用した接合面の面一を実現し得るようにしている。
本発明の金属板等の接合方法は、前記押圧板を板厚方向に湾曲可能にし、湾曲した接合部に沿って容易に湾曲し、湾曲した接合面の面一を実現し得るようにしている。
また、本発明の金属板等の接合方法は、前記接合端部の他側表面に亘って、複数の押圧板を隣接して配置するようにして、押圧板の湾曲を促し、湾曲した接合部の面一化に容易に応じられるようにしている。
更に、本発明の金属板等の接合方法は、前記押圧板の裏面に非接着シ−トを取り付け、吸引変位した金属板によって押し出された接着剤が、押圧板へ付着する事態を防止し、押圧板の取り外しを容易に行なえるようにしている。

本発明の金属板等の接合方法は、前記押圧板に一または複数の吸着具を設置するようにして、押圧板を効率良く、かつ正確に定着し得るようにしている。
また、本発明の金属板等の接合方法は、前記接合端部側表面の面一後、前記接着剤が硬化するようにして、前記接合端部の吸引変位を確保するとともに、接合端部の面一状態を確実に得られるようにしている。
更に、本発明の金属板等の接合方法は、前記接合端部側表面の面一後で、前記接着剤の硬化後、前記押圧板を取り外し、金属板間に対する充填剤の充填を容易に行えるようにしている。
本発明の金属板等の接合方法は、前記押圧板の取り外し後、前記接合端部の他側の金属板間に充填剤を充填するようにして、接合端部側表面の面一状態を保持し得るようにしている。

また、本発明の金属板等の接合方法は、遅くとも充填剤の充填前に、前記充填剤を充填する金属板間の少なくとも表面側の角部を微小湾曲状に形成するようにして、補修後に前記角部の線が外側に表出し、接合跡を感得される事態を阻止し得るようにしている。
更に、本発明の金属板等の接合方法は、前記充填剤は、線膨張係数が可及的に小であり、充填剤の膨張と収縮を抑制し、例えば夏季における充填剤の熱膨張による膨出を防止して、接合跡の感得を防止するようにしている。
本発明の金属板等の接合方法は、前記吸着具は、コ字形断面の鋼板製のハウジング内にマグネットブロックを装着して構成し、吸着具の具体的な構成を提案している。 また、本発明の金属板等の接合方法は、前記ハウジングの端縁を、マグネットブロックの端面から突出配置し、前記端縁から磁力を効率良く放出させ、吸着具の安定して定着するようにしている。
更に、本発明の金属板等の接合方法は、前記吸着具に把持部を設け、吸着具を簡便に取り扱えるようにしている。
本発明の金属板等の接合方法は、複数の吸着具をハンドルで連結し、複数の吸着具を容易に取り扱えるようにしている。
また、本発明の金属板等の接合方法は、前記充填剤の硬化後、サンダで平滑に研削するようにして、充填剤の表面を簡便に研削し得るようにしている。

本発明の金属板等の接合方法は、互いに接合する二つの板体の接合端部を板厚方向または板厚と直角方向離間して配置し、前記接合端部の一側に前記二つの板体と一体若しくは別体の接合片を配置し、前記接合端部と接合片とを接着するとともに、前記板体の少なくとも一方を前記接合片にビス止めする板体の接合方法において、前記ビスに薄厚頭部のタッピングスクリュを使用し、前記接着剤の硬化後、前記ビスの頭部を研削し、かつ前記ビスを前記板体の接合端部に残置するようにして、タッピングスクリュによる板体の仮止めを実現するとともに、タッピングスクリュの接合強度を利用して、金属、非鉄金属、非金属等の種々の板体を合理的かつ強固に接合し得るようにしている。

また、本発明の金属板等の接合方法は、前記ビスの頭部を平滑に研削し、該頭部の研削面と前記接合端部の表面とを面一にして、接合端部の面の塗装に備えるようにしている。
更に、本発明の金属板等の接合方法は、前記ビスの頭部の研削面と前記接合端部の表面とを面一後、それらの表面を塗装し、接合端部の表面を合理的に塗装するようにしている。

本発明のサンダは、駆動部と、該駆動部に連係して作動し、研削シ−トを保持可能な研削板とを備えたサンダにおいて、前記研削板を板厚方向に湾曲可能に設け、湾曲した被研削面の湾曲面に沿って研削板を容易に湾曲させ、当該部の研削を実現可能にしている。
また、本発明のサンダは、前記研削板を研削方向に細長に形成するとともに、該研削板をその長さ方向に往復直線作動可能にし、研削板の小形軽量化を図り、良好な操作性を確保するとともに、狭小スペ−スでの研削を実現可能にしている。
更に、本発明のサンダは、前記研削板の先端部を押圧し、該研削板を被研削部の表面に沿わせて移動可能にして、湾曲した被研削面の湾曲面に沿って研削板を作動可能にし、その研削を実行可能にしている。
本発明のサンダは、前記駆動部を設置可能な揺動枠を設け、該揺動枠の対向位置に揺動レバ−を揺動自在に連結し、該揺動レバ−の端部に保持板を板厚方向に回動可能に連結し、該保持板の間に前記研削板を板厚方向に湾曲可能に取り付け、被研削面に応じて研削板を変位させ、被研削面を精密に研削し得るようにしている

また、本発明のサンダは、前記揺動レバ−の作動を介して、前記研削板をその長さ方向と幅方向へ作動可能にし、種々の研削方向と多様な研削条件に応じられ、精密かつ多様な研削面を得られるようにしている。
更に、本発明のサンダは、前記駆動部を振動可能に設け、該駆動部の振動を介して、揺動枠と該揺動レバ−とを連動可能に設け、振動を利用した研削を実現可能にしている。
本発明のサンダは、前記駆動部を揺動枠上に握持可能に突出し、サンダの操作性を向上し、これを容易に使用し得るようにしている。
また、本発明のサンダは、前記駆動部を押圧し、前記研削シ−トを被研削部の表面に沿わせて変位可能にし、種々の被研削面に対する研削を容易に行えるようにしている。

本発明の金属板等の接合方法は、接着剤の硬化前に、前記接合端部の他側の表面に亘って押圧板を配置し、該押圧板の表面に磁力を有する吸着具を設置し、該吸着具の磁力を介して前記押圧板を前記接合端部の他側表面に密着し、かつ前記磁力を介して前記接合端部を吸引変位させ、前記二つの接合端部側表面を前記押圧板を基準に面一にするから、前記金属板の接合部を平面的または立体的に面一に接合し、接合部の均整化を図って精密かつ美麗な外観を得られる効果がある。
また、本発明の金属板等の接合方法は、二つの接合端部側表面を、平面または湾曲面状に面一にするから、平坦面から複雑な湾曲面に至るまで、多様な接合面の面一を得ることができる。
更に、本発明の金属板等の接合方法は、前記押圧板を比透磁率の小さな部材で形成し、前記押圧板に吸着具の磁力を透過させるから、押圧板に磁力の透過を可能にし、該磁力の減衰を防止するとともに、磁力を利用した接合面の面一を実現することができる。

本発明の金属板等の接合方法は、前記押圧板を板厚方向に湾曲可能にするから、湾曲した接合部に沿って容易に湾曲し、湾曲した接合面の面一を実現することができる。
また、本発明の金属板等の接合方法は、前記接合端部の他側の表面に亘って、複数の押圧板を隣接して配置するから、押圧板の湾曲を促し、湾曲した接合面に容易に応じられる効果がある。
更に、本発明の金属板等の接合方法は、前記押圧板の裏面に非接着シ−トを取り付けるから、吸引変位した接合端部によって押し出された接着剤が押圧板へ付着する事態を防止し、押圧板を容易に取り外すことができる。

本発明の金属板等の接合方法は、前記押圧板に一または複数の吸着具を設置するから、押圧板を効率良く、かつ正確に定着することができる。
また、本発明の金属板等の接合方法は、前記接合端部側表面の面一後、前記接着剤が硬化するから、前記接合端部の吸引変位を確保するとともに、接合端部の面一状態を確実に得られる効果がある。
更に、本発明の金属板等の接合方法は、前記接合端部側表面の面一後で、前記接着剤の硬化後、前記押圧板を取り外すから、金属板間に対する充填剤の充填を容易に行なうことができる。
本発明の金属板等の接合方法は、前記押圧板の取り外し後、前記接合端部の他側の金属板間に充填剤を充填するから、接合端部側表面の外観を整えることができる。

また、本発明の金属板等の接合方法は、遅くとも充填剤の充填前に、前記充填剤を充填する金属板間の少なくとも表面側の角部を微小湾曲状に形成するから、補修後に前記角部の線が外側に表出し、接合跡を感得される事態を阻止することができる。
更に、本発明の金属板等の接合方法は、前記充填剤は、線膨張係数が可及的に小であるから、充填剤の膨張と収縮を抑制し、例えば夏季における熱膨張による膨出を防止して、接合跡の感得を防止することができる。
本発明の金属板等の接合方法は、前記吸着具は、コ字形断面の鋼板製のハウジング内にマグネットブロックを装着して構成するから、吸着具の実現可能な構成を提案することができる。
また、本発明の金属板等の接合方法は、前記ハウジングの端縁を、マグネットブロックの端面から突出配置すっるから、前記端縁から磁力を効率良く放出させ、吸着具を安定して定着させることができる。
本発明の金属板等の接合方法は、前記吸着具に把持部を設けるから、吸着具を簡便に取り扱うことができる。
また、本発明の金属板等の接合方法は、複数の吸着具をハンドルで連結するから、複数の吸着具を容易に取り扱うことができる。
更に、本発明の金属板等の接合方法は、前記充填剤の硬化後、サンダで平滑に研削するから、充填剤の表面を簡便に研削することができる。

本発明の金属板等の接合方法は、ビスに薄厚頭部のタッピングスクリュを使用し、前記接着剤の硬化後、前記ビスの頭部を研削し、かつ前記ビスを前記板体の接合端部に残置するから、タッピングスクリュによる板体の仮止めを実現するとともに、タッピングスクリュの接合強度を利用して、金属、非鉄金属、非金属等の種々の板体の接合を合理的かつ強固に接合することができる。
また、本発明の金属板等の接合方法は、前記ビスの頭部を平滑に研削し、該頭部の研削面と前記接合端部の表面とを面一にするから、タッピングスクリュの残置した接合端部の表面の塗装に備えることができる。
更に、本発明の金属板等の接合方法は、前記ビスの頭部の研削面と前記接合端部の表面とを面一後、それらの表面を塗装するから、接合端部の表面を合理的に塗装することができる。

本発明のサンダは、研削板を板厚方向に湾曲可能に設けたから、湾曲した被研削面の湾曲面に沿って研削板を容易に湾曲させ、湾曲面の研削に容易に応じられる効果がある。
また、本発明のサンダは、前記研削板を研削方向に細長に形成するとともに、該研
削板をその長さ方向に往復直線作動可能にしたから、研削板の小形軽量化を図り、良好な操作性を確保するとともに、狭小スペ−スでの研削を実現することができる。
更に、本発明のサンダは、前記研削板の先端部を押圧し、該研削板を被研削部の表面に沿わせて移動可能にしたから、湾曲した被研削面の湾曲面に沿って研削板を作動し、その研削を実行することができる。

本発明のサンダは、前記駆動部を設置可能な揺動枠を設け、該揺動枠の対向位置に揺動レバ−を揺動自在に連結し、該揺動レバ−の端部に保持板を板厚方向に回動可能に連結し、該保持板の間に前記研削板を板厚方向に湾曲可能に取り付けたから、被研削面に応じて研削板を変位させ、被研削面を精密に研削することができる。
また、本発明のサンダは、前記揺動レバ−の作動を介して、前記研削板をその長さ方向と幅方向へ作動可能にしたから、種々の研削方向と多様な研削条件に応じられ、精密かつ美麗な研削面を得られる効果がある。

更に、本発明のサンダは、前記駆動部を振動可能に設け、該駆動部の振動を介して、揺動枠と該揺動レバ−とを連動可能に設けたから、振動を利用した研削を実現することができる。
本発明のサンダは、前記駆動部を揺動枠上に握持可能に突出したから、サンダの操作性を向上し、これを容易に使用することができる。
また、本発明のサンダは、前記駆動部を押圧し、前記研削シ−トを被研削部の表面に沿わせて変位可能にしたから、種々の被研削面に対する研削を容易に行なうことができる。

本発明を適用した車体に損傷部を有する補修対象の自動車を示す正面図である。 本発明を適用した接合部の要部を拡大して示す斜視図である。 本発明による接合部の補修状況の要部を拡大して示す斜視図で、接合端部の表面に押圧板を配置している。 本発明による接合部の補修状況の要部を拡大して示す斜視図で、接合端部の表面に配置した押圧板に吸着具を設置している。 本発明の接合方法に使用した吸着具を拡大して示す斜視図である。

本発明による接合部の補修状況の要部を拡大して示す断面図で、接合端部を板厚方向に離間して配置し、それらの間に接着剤を塗布するとともに、その表面に配置した押圧板に吸着具を設置している。 本発明による接合部の補修状況の要部を拡大して示す断面図で、接合端部を板厚方向に離間して配置し、かつそれらの接合端部が板厚方向に離間して配置された場合の補修状況を示している。 本発明による接合部の補修状況の要部を拡大して示す断面図で、接合端部を板厚方向に離間して配置し、かつそれらの接合端部が図７と反対方向に離間して配置された場合の補修状況を示している。

本発明による接合部の補修状況の要部を拡大して示す断面図で、接合端部を板厚方向に離間して配置し、かつその接合端部の一方が異状に成形された場合の補修状況を示している。 本発明による接合部の補修状況の要部を拡大して示す断面図で、接合端部の表面に配置した押圧板を取り外し、その空隙部に充填剤を塗布した状況を示している。 本発明による接合部の補修状況の要部を拡大して示す断面図で、接合端部の表面の空隙部に充填した充填剤をサンダで研削している状況を示している。 本発明の充填剤の研削に適用したサンダを示す正面図である。 図１２の平面図である。 本発明の充填剤の研削に適用したサンダの使用状態を示す断面図で、湾曲した被研削部の研削状況を示している。

本発明の第２の実施形態を示す斜視図で、二枚の金属板を突き合わせて配置し、その接合端部の表面に押圧板を配置し、その表面に吸着具を設置している状況を示している。 図１５の横断図である。 前記第２の実施形態における接合部の補修状況の要部を拡大して示す断面図で、図１６の状態から押圧板を取り外し、その空隙部に充填剤を塗布した状況を示している。 前記第２の実施形態における接合部の補修状況の要部を拡大して示す断面図で、図１７の状態から充填剤をサンダで研削している状況を示している。 本発明の第３の実施形態を示す斜視図で、二つの吸着具をハンドルで連結している。

本発明の第４の実施形態を示す斜視図で、二枚の板体を離間して配置し、その裏面に接着剤を塗布して接合片を重合して配置し、その表面側からタッピングスクリュをねじ込んで、それらを仮止めしている。 図２０のＡ−Ａ線に沿う拡大断面図で、タッピングスクリュの扁平な頭部をサンダで研削して除去している。 タッピングスクリュの頭部を除去後、空隙分に充填剤を塗布し、その表面を面一にして塗装した状況を示している。 本発明の第５の実施形態を示すサンダの正面図で、その使用状態を示している。

図２３の要部を拡大して示す断面図で、揺動枠と揺動レバ−、保持板と研削板との取り付け状況を示している。 図２３の要部を拡大して示す断面図で、揺動枠と揺動レバ−、保持板と研削板との取り付け状況の詳細を示している。

符号の説明

２ 金属板（車体側）
４ａ，４ｂ，９ａ 微小湾曲部
５ 金属板（補修部材）
６，３１ 接合片（接合代）
１０ 接着剤
１２ 押圧板
１３ 非接着シ−ト
１５ 吸着具

１６ ハウジング
１７ マグネットブロック
１８ 把持部
１９ 充填剤
２０ サンダ
２２ 研削板
２８ 被研削部
２９ 研削シ−ト

３２ ハンドル
３４ タッピングスクリュ
３４ａ 頭部
３５ 塗装部
３６ 揺動枠
３７ 駆動部（振動装置）
３９ 揺動レバ−

以下、本発明を自動車の車体の損傷部の補修法に適用した図示の実施形態について説明すると、図１乃至図１１において１は補修対象の自動車で、その車体２の被補修側板体５の一部に損傷部３を有している。
前記損傷部３を補修する場合は、先ず前記損傷部３を適宜工具を用いて適宜形状に切除し、その切除部周辺を適宜工具（図示略）を用いて内側に斜状に折り曲げ、その表面にテ−パ状の開口面４を形成する。
前記開口面４は、前記被補修側板体５の板厚と後述する接着剤の塗布厚の相加分、段部を形成して折り曲げられ、その平坦な切除部の端縁側を被補修側板体５と略平行に折り曲げ、前記被補修側板体５と一体的な接合片である接合代６を形成している。
前記開口面４の表面側、つまり外側の折り曲げ部と、内側の折り曲げ部とにアール状の微小湾曲部４ａ，４ｂを前記工具、または別の工具によって成形している。

一方、前記車体２の被補修側板体５と同質かつ同厚の金属板製の補修側板体７を用意し、該補修側板体７を前記切除部の形状より若干小形の相似形状、または損傷部３の該当車体部品の前記切除部を除く形状に形成している。
前記補修側板体７は、その端部周辺に前記接合代６と略等幅の接合代８を有し、その端縁に前記開口面４と同様なテ−パ状の開口面９を形成し、その表面側に前述と同様なアール状の微小湾曲部９ａを、前記工具または別の工具によって成形している

この場合、前記開口面４，９はテ−パ状に限らず、表面側の隅角部をア−ル状に形成することでも良く、また前記微小湾曲部４ａ，４ｂ，９ａを当初から形成する代わりに、後述する充填剤を空隙１１に充填する前に形成することでも良い。更に、この実施形態では被被補修側板体５に折り曲げ部を形成しているが、この反対に被補修側板体７に折り曲げ部を形成してもよい。

この後、前記接合代６の表面に接着剤１０を塗布し、該接着剤１０上に接合代８を重合し、前記車体２側の被補修側板体５の開口面４と、接合代８の開口面９とを空隙１１を介在して対向配置し、これらの状態を前記接着剤１０が硬化する前に押圧板１２を介して保持する。
前記接着剤１０として、実施形態ではエポキシ樹脂を主体とする主剤と、硬化剤とからなるものを用いている。

前記押圧板１２は、比透磁率の小さなアルミニウム板等の金属板または合成樹脂板が用いられ、これらは車体２または補修側板体７の平坦面に沿って配置され、または湾曲面に沿って湾曲可能な薄厚に形成され、その裏面にポリエチレンフィルム等の非接着シ−ト１３を貼り付けている。
前記押圧板１２の表面の中央に指標線１４が縦方向に形成され、該指標線１４を被補修側板体５と補修側板体７の接合端部の中央に位置付け、前記押圧板１２を左右均等に配置可能にしている。

この場合、押圧板１２を被補修側板体５または補修側板体７の湾曲面に沿って、湾曲可能にする他の手段として、押圧板１２の縦横の複数位置に切欠部若しくは頸部（共に図示略）を設けて湾曲し易くし、若しくは押圧板１２を細幅または短小に形成し、これを複数配置するようにしても良い。

この後、前記押圧板１２上に被補修側板体５と補修側板体７の接合部に亘って、複数または単一の吸着具１５を配置する。
前記吸着具１５は、比透磁率の高い鋼板製のハウジング１６と、該ハウジング１６の内部に固定した、例えば軽量で大きな磁力を有する永久磁石からなるマグネットブロック１７とからなり、前記ハウジング１６は鋼板を略コ字形断面に屈曲形成し、その屈曲片１６ａの端縁を、マグネットブロック１７よりも僅かに突出して、磁極を形成可能にしている。ｅはその突出量である。
図中、１８はハウジング１６の中央に突設した略Ｔ字形状の把持部で、吸着具１５を保持可能にしている。

したがって、前記吸着具１５は、屈曲片１６ａ，１６ａの端縁が押圧板１２に密着し、マグネットブロック１７から放出される磁力線は、屈曲片１６ａ，１６ａの端縁から押圧板１２を透過し、その裏面側の被補修側板体５と接合代８から空隙１１を経由する磁気回路を形成する。
そして、前記接着剤１０が硬化する間、裏面側の被補修側板体５の端部と接合代８を吸引変位させ、それらの表面を押圧板１２を基準面に面一状態に形成可能にしている。

したがって、例えば図７のように、被補修側板体５の接合部に形成した折り曲げ部が浅く折り曲げられ、或いは接着剤１０が多量に塗布されて、補修側板体７の接合代８が被補修側板体５よりも外側へ突出し、被補修側板体５と押圧板１２との間に微小間隔Ｓ_１が存在する場合は、被補修側板体５側が吸着具１５に吸引変位されて矢視方向、つまり表面側へ移動し、接合代８側が押圧板１２との当初の吸着状態を維持して、被補修側板体５と接合代８の表面とが面一状態を形成する。
したがって、接合代６，８との間に一定厚の接着層１０が形成される。
その後、接着剤１０が硬化し、被補修側板体５と接合代８の表面が面一状態を保持し、また前記一定厚の接着層１０によって、一定の接着強度を得られる。

この場合、被補修側板体５側が吸着具１５に吸引変位すると、接着剤１０の一部が空隙１１に押し出されるが、該接着剤１０は非接着シ−ト１３に接触し、押圧板１２との接触を回避しているから、接着剤１０の硬化後に押圧板１２が取り外せなくなることはない。
また、接着剤１０の一部は接合代６の端部と、補修側板体７の裏面に押し出され、それらの固着力を強化する一方、このように接着剤１０が押し出されても、それらは被補修側板体５および補修側板体７の裏面側に置かれるから、前記板体５，７の表面外観を損ねることはない。

また、前述と反対に、例えば被補修側板体５の接合部に形成した折り曲げ部が深く折り曲げられ、或いは接着剤１０が少量に塗布されて、被補修側板体５が接合代８よりも外側へ突出し、接合代８と押圧板１２との間に微小間隔Ｓ_２が存在する図８に示す場合は、接合代８側が吸着具１５に吸引変位されて矢視方向、つまり表面側へ移動し、被補修側板体５側が押圧板１２との当初の吸着状態を維持して、被補修側板体５と接合代８の表面とが面一状態を形成する。

したがって、接合代６，８との間に一定厚の接着層１０が形成される。
その後、接着剤１０が硬化し、被補修側板体５と接合代８の表面が面一状態を保持し、また前記一定厚の接着層１０によって、一定の接着強度を得られる。
この場合、補修側板体７が前述のように吸引変位しても、接着剤１０の塗布量が極端に少なくない限り、接着剤１０による接着に支障はない。

更に、接合代６の折り曲げ加工が悪く、接合代６が接合代８と平行に形成されていない図９に示す場合でも、被補修側板体５と接合代８に亘って押圧板１２を掛け渡し、これに吸着具１５を配置し、被補修側板体５と接合代８を吸着変位させることによって、それらが面一状態を形成し、この面一状態で接着剤１０が硬化し、被補修側板体５と接合代８が当該状態を保持する。

この場合、空隙１１に臨む接合代８の端部を直角に屈曲することによって、開口面９におけるバリの形成の心配がなく、この後の押圧板１２の取り外しや、空隙１１に対する充填剤の充填時に、手指がバリに触れる心配がなく、安心して作業を行える。

なお、１枚の押圧板１２上には通常、複数の吸着具１５が所定間隔で配置されるが、被補修側板体５に一様な折り曲げ加工を得られず、或いは接着剤１０の塗布量にムラがある場合は、当該部に吸着具１５を適宜姿勢で配置し、被補修側板体５と接合代８の面一形成を促す。この状況は図４のようである。

こうして接着剤１０の硬化後、吸着具１５を撤去し、押圧板１２を取り外す。
その際、前述のように押圧板１２は接着剤１０の接着を回避しているから、把持部１８を傾倒する等して、吸着具１５を容易に撤去できる。

この後、前記空隙部１１に充填剤１９を充填する。充填剤１９はエポキシ樹脂系の接着性を有するものを使用し、これは基本的に線膨張係数の小さなものを使用していて、接合部における温度膨張と収縮を可及的に抑制し、特に夏季における温度膨張による膨出を阻止し、接合跡の表出を回避している。

前記充填剤１９は、当初は空隙部１１に図１０のように肉盛状に充填され、該充填剤１９の表面をサンダ２０によって研削し均整化処理する。
前記サンダ２０は図１２乃至図１４のように、サンダ本体２１と研削板２２とからなり、このうちサンダ本体２１は細長円筒状に形成され、その内部に圧縮空気を作動源とする往復直線運動機構と駆動機構（共に図示略）を内蔵し、その一端に圧縮空気源に連通する空気ホ−ス２３を接続し、外周面に操作レバ−２４の一端を回動可能に連結している。

実施形態では、前記駆動機構は回転運動を往復直線運動に変換する機構を備え、その作動を５〜１０ｍｍの範囲で往復動可能にしている。駆動源としては、圧縮空気の代わりに電源を用いることも可能である。

前記サンダ本体２１の他端に略Ｚ字形状の連結杆２５が突設され、その基端が前記駆動機構に連係し、該駆動機構と同動可能に構成されている。前記連結杆２５の先端部は、基端部の軸方向から下方へオフセットして配置され、その形状を矩形に拡張していて、該先端部に比較的剛性を有する合成樹脂製の保持板２６をビス止めしている。

前記保持板２６は略方形に形成され、該保持板２６に前記研削板２２の基端側が、両面接着テ−プまたは接着剤を介して取り付けられている。
前記研削板２２は弾性および柔軟性に富む軟質塩化ビニル等の合成樹脂材によって、前記保持板２６よりも長尺な横長矩形に形成され、その先端部を手指２７で軽く押圧することで、板厚方向に湾曲可能に構成され、被研削面２８の湾曲面２８ａに自在に変形可能にしている。
前記研削板２２の下面に、面ファスナ（図示略）を介して所定の砥粒を塗布した研削シ−ト２９が着脱自在に取り付けられ、前記研削板２２と同動可能にされている。

前記サンダ２０を使用して、前記充填剤１９の表面を研削し均整化処理する場合は、前記充填剤１９の乾燥および硬化後、所定粒度の研削シ−ト２９を研削板２２の下面に取り付け、空気ホ−ス２３をエア−コンプレッサ等の圧縮空気源に接続する。
次に、サンダ本体２１を保持し、研削シ−ト２９を充填剤１９の表面に押し当て、研削板２２の先端部に手指２８を添えて軽く押圧し、研削板２２ないし研削シ−ト２９を接合代６，８の表面ないし湾曲面形状に沿わせる。

この後、操作レバ−２４を押圧操作し、サンダ本体２１の内部に圧縮空気を供給し、内部の駆動機構を駆動して、該機構に連係する連結杆２５を往復直線運動させる。
このため、前記往復直線運動は連結杆２５から保持板２６を介して研削板２２に伝達され、該板２２に研削シ−ト２９が同動して充填剤１９の表面を研削する。
その間、研削板２２の先端部に手指２８を終始添えて軽く押圧し、研削板２２ないし研削シ−ト２９を接合代６，８の表面ないし湾曲面形状に沿わせる。

したがって、被補修側板体５と補修側板体７の表面が平坦面の場合は勿論、図１４のような湾曲面２８ａであっても、該湾曲面２８ａに密着し、かつこれを包み込むように研削し得るから、従来のように角度を変えて削り込む必要がなく、また熟練者でなくても容易かつ一様に充填剤１９を研削できる。

なお、被補修側板体５または補修側板体７の表面が凹状湾曲部の被研削部を研削する場合は、研削板２２ないし研削シ−ト２９を被研削部に押し当てれば、研削板２２が自身の弾性に抗して湾曲し、その基部側を剛性を備えた保持板２６で支持する。
したがって、所望の曲率に容易に湾曲できるとともに、このような凹状湾曲部の研削時に際しても、基本的に研削板２２の先端部に手指２８を添えて軽く押圧し、被研削部の湾曲面形状に沿わせて作業する。この状況は図１２の仮想線のようである。

研削作業終了後、研削板２２の先端から手指２７を離すと、研削板２２が自身の弾性によって直線状態の原状を回復し、これに研削シ−ト２９が同動する。
なお、研削シ−ト２９が使用によって磨耗し、或いは別の粗さの研削シ−ト２９に交換するときは、ファスナを剥がして所望のものと交換する。

また、前述のサンダは手動で往復作動させて使用することも可能であり、その場合は、サンダ本体２１に装備した往復直線運動機構とその駆動機構を割愛すればよく、そのようにすることで、サンダの軽量化と低廉化を図れ、また手動による作業性が向上する。

こうして、充填剤１９の表面を研削後、接合部の表面に下塗りとしてプライマ−サ−フェサを塗布し、その乾燥語に車体２と同色の塗料を上塗り塗装すれば、一連の補修作業が終了する。
補修後、前記充填剤１９の研削部を含む接合部は、周囲の表面および曲面状態と同様に均整化されて補修されているから、接合部が周囲と一体に感得される。
しかも、充填剤１９は従来のものに比べて線膨張係数が小さいものを採用しているから、夏季における膨張や冬季における収縮が可及的に抑制され、前記時期における充填剤１９の剥離や膨出を阻止し、接合跡の表出を回避して均整を保持する。

図１５乃至図２５は本発明の他の実施形態を示し、前述の実施形態の構成と対応する部分に同一の符号を用いている。
このうち、図１５乃至図１８は本発明の第２の実施形態を示し、この実施形態は被補修側板体５と補修側板体７の接合端部を板厚方向に重合して配置する代わりに、空隙部１１を介在して同一面上に突き合わせて配置し、それらの裏面に接着剤１０を塗布し、これに前記板体５，７と別体の接合片３１を重合配置している。

そして、前記接着剤１０が硬化する前に、被補修側板体５と補修側板体７の接合端部の表面に押圧板１２を重合し、該押圧板１２に一または複数の吸着具１５を設置し、該吸着具１５の磁力によって各接合端部を吸着変位させ、押圧板１２を基準面として前記接合端部表面を面一化している。
したがって、従来のようなタッピングスクリュ−やそのビス孔の形成を要さず、その分前記作業を容易かつ速やかに行え、しかも接合端部表面の精密な面一性を得られる。
この後、前述と同様の要領で吸着具１５を撤去し、押圧板１２を取り外して、空隙部１１に充填剤１９を充填し、その乾燥硬化後、前記サンダ２０を用いて充填剤１９の表面を研削する。

図１９は本発明の第３の実施形態を示し、この実施形態は二つの吸着具１５を略Ｕ字形のハンドル３２で連結し、その着脱操作を簡便に行えるようにしている。
この場合、吸着具１５は、空隙部１１の開口幅よりも若干離間して連結され、被補修側板体５と補修側板体７の種々の接合端部の設置に適合可能にしている。

図２０乃至図２２は本発明の第４の実施形態を示し、この実施形態は被補修側板体５と補修側板体７の接合端部を、接着剤１０と接合片３１を用いて接合する際、接着剤１０が固化するまでの間、両接合端部を仮止めする方法に関するもので、各板体と接合片３１の接合端部に、同様なビス孔３３を縦方向に複数形成し、これらのビス孔３３にタッピングスクリュ３４をねじ込んで仮止めする。
したがって、前記板体５，７は、金属板に限らず、非鉄金属、非金属等の種々の板材の接合に適用することができる。

前記タッピングスクリュ３４の頭部３４ａは扁平に形成され、該頭部３４ａの外面に工具（図示略）と係合可能なスリワリまたは係合溝を有し、その頭部厚を約１ｍｍ以下に形成している。

前記タッピングスクリュ３４を用いて、被補修側板体５と補修側板体７の接合端部を仮止めする場合は、それらの裏面に接着剤１０を塗布し、これに接合片３１を重合するとともに、それらのビス孔３３を位置合わせし、該ビス孔３３に適宜な工具を用いてタッピングスクリュ３４をねじ込む。

前記接着剤１０の固化後、ベルトサンダまたは前記サンダを前記頭部３４ａに押し当て、該サンダを駆動して前記頭部３４ａを削り取る。
この場合、前記頭部３４ａは非常に薄厚に形成され、両板体５，７の仮止めを奏するとともに、前記サンダによって速やかに削り取られるから、サンダによる摩擦熱が両板体５，７やタッピングスクリュ３４の螺軸に蓄積されることがなく、またその切除部を板体５，７の表面と面一に形成する。この状況は図２１のようである。

この後、前記板体の表面に下塗りとしてプライマ−サ−フェサを塗布し、この乾燥後に車体２と同色の塗料３５を上塗り塗装すれば、一連の補修作業が終了する。
したがって、従来のようにビス孔３３に充填剤または接着剤を充填する面倒がなく、
また接合部の両板体５，７にタッピングスクリュ３４が残置し、接合片３１との接合強度を強化する。

図２３乃至図２５は本発明の第５の実施形態を示し、この実施形態は前記サンダ２０の改良に係り、研削板２２の先端部を手指２７で押さえて研削する代わりに、サンダ２０の上部を握持して研削するようにしている。
すなわち、このサンダ２０は、略コ字形の揺動枠３６上に振動装置３７を設置し、該振動装置３７は手３８で握持可能な略円筒状に形成され、その内部に圧縮空気によって駆動可能なタ−ビン（図示略）を備えていて、該タ−ビンによって球面状に揺動かつ振動可能に構成している。

前記揺動枠３６の一対の屈曲片３６ａに、自在継手３８を介して揺動レバ−３９の上部を球面状に回動かつ揺動自在に連結し、該レバ−３９の下端部に、ピン４０を介して矩形の保持板２６を上下方向に回動可能に連結し、その連結位置を、保持板２６の長さ方向に沿って内外２対１に配分し（Ｌ_１：Ｌ_２＝２：１）、該保持板２６，２６の間に、研削板２２と研削シ−ト２９を湾曲かつ同動可能に取り付けている。

前記サンダ２０によって充填剤１９の表面を研削する場合は、振動装置３７を握持してサンダ２０を所望位置へ移動し、研削シ−ト２９を被研削部２８に押し当て、充填剤１９の表面を包み込むように位置付ける。
このようにすると、保持板２６，２６が被研削部２８の表面形状に沿ってピン４０を中心に回動し、該保持板２６，２６間の研削板２２が緩やかに湾曲して、研削シ−ト２９がこれに同動して湾曲する。

このような状況の下で振動装置３７に圧縮空気を供給すると、該振動装置３７が球面状に揺動かつ振動し、これに揺動枠３６と屈曲片３６ａが同動し、揺動レバ−３９を自在継手３８を中心に球面状に回動かつ揺動させる。
このため、保持板２６，２６がその長さ方向および幅方向に揺動し、これに研削板２２と研削シ−ト２９が同動して、充填剤１９の表面を多方向に研削する。
したがって、作業者は振動装置３７を握持し、これを軽く押圧するだけで労力の負担が少なく、またサンダ２０を前後に移動する必要もないから、容易かつ合理的に作業でき、研削シ−ト２９が多方向に移動して充填剤１９の表面を精密に研削する。

この場合、研削シ−ト２９が充填剤１９の盛り上がり表面を研削する際は、保持板２６の枢支位置より内側に上向きの力が作用し、外側には下向きの力が作用し、この下向きの力は、前記配分比によって上向きの力の２倍に相当し、これが充填剤１９の盛り上がり表面を押し付ける。
したがって、枢支位置より外側の保持板２６は、その表面積が内側の保持板２６の１／２であるにも拘わらず、均等な研削を可能にしている。

このように本発明の金属板等の接合方法およびサンダは、特に複雑な湾曲面を有する板体の接合ないし補修部を平面的または立体的に面一に接合し、これを精密かつ美麗に仕上げられるとともに、この種の接合作業を合理的かつ容易に行えるから、例えば車体等の金属板の損傷部や、建築物、機械等の非鉄金属または非金属製の周壁の損傷部の補修に好適である。

Claims (28)

1. 互いに接合する二つの金属板の接合端部を板厚方向または板厚と直角方向に離間して配置し、前記接合端部の一側に前記金属板と一体若しくは別体の接合片を配置し、前記接合端部と接合片とを接着する金属板等の接合方法において、前記接着剤の硬化前に、前記接合端部の他側の表面に亘って押圧板を配置し、該押圧板の表面に磁力を有する吸着具を設置し、該吸着具の磁力を介して前記押圧板を前記接合端部の他側表面に密着し、かつ前記磁力を介して前記接合端部を吸引変位させ、前記二つの接合端部側表面を前記押圧板を基準に面一にすることを特徴とする金属板等の接合方法。
2. 前記二つの接合端部側表面を、平面または湾曲面状に面一にする請求項１記載の金属板等の接合方法。
3. 前記押圧板を比透磁率の小さな部材で形成する請求項１記載の金属板等の接合方法。
4. 前記押圧板が板厚方向に湾曲可能である請求項１記載の金属板等の接合方法。
5. 前記接合端部他側表面に亘って、複数の押圧板を隣接して配置する請求項１記載の金属板等の接合方法。
6. 前記押圧板の裏面に非接着シ−トを取り付ける請求項１記載の金属板等の接合方法。
7. 前記押圧板に一または複数の吸着具を設置する請求項１記載の金属板等の接合方法。
8. 前記接合端部側表面の面一後、前記接着剤が硬化する請求項１記載の金属板等の接合方法。
9. 前記接合端部側表面の面一後で、前記接着剤の硬化後、前記押圧板を取り外す請求項８記載の金属板等の接合方法。
10. 前記押圧板の取り外し後、前記接合端部の他側の金属板間に充填剤を充填する請求項１または請求項９記載の金属板等の接合方法。
11. 遅くとも充填剤の充填前に、前記充填剤を充填する金属板間の少なくとも表面側の角部を微小湾曲状に形成する請求項１０記載の金属板等の接合方法。
12. 前記充填剤は、線膨張係数が可及的に小である請求項１０記載の金属板等の接合方法。
13. 前記吸着具を、コ字形断面の鋼板製のハウジング内にマグネットブロックを装着し
    て構成する請求項１記載の金属板等の接合方法。
14. 前記ハウジングの端縁を、マグネットブロックの端面から突出配置する請求項１３
    記載の金属板等の接合方法。
15. 前記吸着具に把持部を設けた請求項１または請求項１３記載の金属板等の接合方法。
16. 複数の吸着具をハンドルで連結した請求項１または請求項１３記載の金属板等の接合方法。
17. 前記充填剤の硬化後、サンダで平滑に研削する請求項９記載の金属板等の接合方法。
18. 互いに接合する二つの板体の接合端部を板厚方向または板厚と直角方向に離間して配置し、前記接合端部の一側に前記板体と一体若しくは別体の接合片を配置し、前記接合端部と接合片とを接着するとともに、前記板体の少なくとも一方を前記接合片にビス止めする金属板等の接合方法において、前記ビスに薄厚頭部のタッピングスクリュを使用し、前記接着剤の硬化後、前記ビスの頭部を研削し、かつ前記ビスを前記板体の接合端部に残置することを特徴とする金属板等の接合方法。
19. 前記ビスの頭部を平滑に研削し、該頭部の研削面と前記接合端部の表面とを面一にする請求項１８記載の金属板等の接合方法。
20. 前記ビスの頭部の研削面と前記接合端部の表面とを面一後、それらの表面を塗装する請求項１８記載の金属板等の接合方法。
21. 駆動部と、該駆動部に連係して作動し、研削シ−トを保持可能な研削板とを備えたサンダにおいて、前記研削板を板厚方向に湾曲可能に設けたことを特徴とするサンダ。
22. 前記研削板を研削方向に細長に形成するとともに、該研削板をその長さ方向に往復直線作動可能にした請求項２１記載のサンダ。
23. 前記研削板の先端部を押圧し、該研削板を被研削部の表面に沿わせて移動可能にした請求項２１または請求項２２記載のサンダ。
24. 前記駆動部を設置可能な揺動枠を設け、該揺動枠の対向位置に揺動レバ−を揺動自在に連結し、該揺動レバ−の端部に保持板を板厚方向に回動可能に連結し、該保持板の間に前記研削板を板厚方向に湾曲可能に取り付けた請求項２１記載のサンダ。
25. 前記揺動レバ−の作動を介して、前記研削板をその長さ方向と幅方向へ作動可能にした請求項２４記載のサンダ。
26. 前記駆動部を振動可能に設け、該駆動部の振動を介して、前記揺動枠と揺動レバ−とを連動可能に設けた請求項２４記載のサンダ。
27. 前記駆動部を揺動枠上に握持可能に突出した請求項２４記載のサンダ。
28. 前記駆動部を押圧し、前記研削シ−トを被研削部の表面に沿わせて変位可能にした請求項２４記載のサンダ。

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