JPWO2006126677A1 - ガスバリア性プラスチック容器の製造装置、その容器の製造方法及びその容器 - Google Patents

Abstract

本発明の目的は、ガスバリア性プラスチック容器を製造するに際して、装置を安価にするため、容器の形状が異なっても同一の真空チャンバを使用することができること、高周波電源が不要であること、及び、一つの真空チャンバ内で複数の容器に成膜しうること、を同時に満足させることを目的とする。本発明では、容器内表面への成膜装置では熱触媒体を原料ガス供給管に支持させて、原料ガス供給管を容器口部に挿入して成膜を行なう。容器外表面への成膜装置では熱触媒体を容器の周囲に配置して原料ガス供給管から原料ガスを熱触媒体に接触させながら吹き出させて成膜を行なう。容器が熱触媒体から放射される熱によって熱変形しないように、冷却を行なう。例えば、膜厚が５〜１００ｎｍであり且つ水素含有率が１〜１０原子％である水素含有ＳｉＮｘ薄膜が成膜された容器が得られる。

Description

本発明は、内容物として、例えば、品質面から酸化を嫌い且つ容器壁から炭酸ガスの逃散がないことを必要とするビール等のアルコール飲料又は同様に酸化を嫌う清涼飲料を入れることに適した、酸素ガス及び炭酸ガスのバリア性を有する飲料用プラスチック容器に関し、より詳しくは酸素ガス及び炭酸ガスのバリア層として外表面と内表面の少なくとも一方に触媒化学蒸着法によりガスバリア薄膜を形成させた、安価且つ軽量であり、耐衝撃性、リサイクル性に優れた可塑性プラスチック容器、その製造方法及び製造装置に関する。

ビールはヨーロッパにおいては古代から人々の飲料として親しまれ、近年において全世界で庶民のアルコール飲料として大量に消費されている。近年、ビールはビール工場において大量に醸造され、小型の容器に充填されたのち、消費地まで輸送され、貯蔵され、販売されている。このようなビールは、輸送、貯蔵の間において香気の保持が要求されるだけでなく、易酸化性であり、また炭酸ガスを含有するため、これらの容器として、従来、ガラスびん、アルミニウム缶などの非ガス透過性容器が主として用いられていた。

アルミニウム缶は、軽量であり、リサイクル性、ガスバリア性、耐衝撃性及び遮光性に優れ、美麗であるなどの利点を有している。そこで易酸化性又は酸化されてはならない内容物の包装材としては極めて理想的な容器と思われ、最近においては、ビール用容器としてその主流を占めるまでに使用量が増大している。反面、原材料が高価格であり、アルミニウム缶の設備や内容物の充填設備などの製造設備が大型、高性能なものが必要であり、極めて大型の投資額を必要とし、少品種大量生産の製品にしか対応できない。その上にアルミニウム材は耐食処理を必要とし、製品価格も高価格であり、また容器としての大型化は困難である。しかも食品市場においては内容物が見えることも容器にとって大きなコンセプトのひとつであるが、内容物の視認性は有していない。以上の事情から、アルミニウム缶は、通常は再封止不可能な１リットル以下の小型容器として、主として使用されている。

従来から最も大量に使用されてきたガラスびんは、リサイクル性、ガスバリア性、耐食性及び再封止性に優れており、多品種少量生産にも対応でき、製品価格も比較的安価に生産できる利点はある。しかし、ポリエチレンテレフタレート（以下「ＰＥＴ」という）ボトル等のプラスチック容器又はアルミニウム缶に比して容器の重量が大きく且つ耐衝撃性が極めて弱いという重大な欠点を有している。この対策としてボトル壁を薄くし軽量化を図るなどの対策が取られつつあるが、限度があるためその効果は小さい。したがって、その市場は徐々にアルミニウム缶やＰＥＴボトルに置き換わりつつある。

またプラスチック容器は、透明で軽量性、耐衝撃性及び耐蝕性に優れ、製品価格が安価であり、設備投資額が小さくて済み、多品種少量生産に対応できる優れた包装材である。しかし、アルミニウム缶やガラスびんにおいてはまったく問題のなかったガスバリア性が低い。すなわちプラスチック容器は、品質面で酸化を嫌う又炭酸ガスの逃散を嫌う内容物、例えばビール等の内容物の容器としては、酸素ガスや炭酸ガスなどのガスバリア性が低いという重大な欠点を有している。このようなプラスチック容器のガスバリア性の改善策として、構造材樹脂層とともにガスバリア性樹脂層を積層しガスバリア性を改善した多層プラスチック容器が数多く提案されている。

従来の多層プラスチック容器の製造法としては、（１）ＰＥＴ又はポリプロピレン（以下「ＰＰ」という）などの熱可塑性プラスチック(構造用樹脂)と、エチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物(エチレン−ビニルアルコール共重合体；以下「ＥＶＯＨ」という)、ポリアミド、ポリ塩化ビニリデン又はポリアクリロニトリル等のガスバリア性樹脂とを、当該ガスバリア性樹脂を中間層とする多層押し出しによりパリソンを形成し、これをブロー成形するダイレクトブロー成形方法（例えば特許文献１を参照。）、（２）プラスチック容器を成形した後、その表面にＥＶＯＨなどのガスバリア樹脂を塗布する方法(例えば特許文献２を参照。)、（３）上記のように塗布したＥＶＯＨが吸湿するとガスバリア性が低下するので、これを防止するために、当該ガスバリア性樹脂の表面、即ち容器の表面を、疎水性樹脂で皮膜した収縮性フィルムを用いて被覆する方法(例えば特許文献３を参照。)、等の多数の提案がある。そして薄肉であっても製品の強度を高く維持できるストレッチブロー多層プラスチック容器が最も発展性のある方法として期待されている(例えば特許文献４を参照。)。しかし、このような方法においても、多層プラスチック容器は、従来の清涼飲料用単層プラスチック容器に比べ、生産性(成形サイクル)、成形機コスト、成形機及び金型の維持等のコストの問題、さらにはリサイクル性に問題がある。このような事情から、一般に使用されているＰＥＴボトル用成形機が使用でき、さらに、ビールの容器として必要な性能を満足するような高機能性薄膜コート単層ＰＥＴボトルが望ましい。

近年ＰＥＴボトルにコートされた単層薄膜としてＤＬＣ（Ｄｉａｍｏｎｄ Ｌｉｋｅ Ｃａｒｂｏｎ）膜が実用化されてきている。このＤＬＣ膜は、炭素原子及び水素原子による非晶性の三次元構造からなる膜で、硬く、絶縁性に優れ、高屈折率で、非常に滑らかなモルフォロジを有する硬質炭素膜である。

従来、このようなＤＬＣ膜の形成技術をプラスチック容器に適用した例がある（例えば特許文献５を参照。）。特許文献５に記載された一般的なＤＬＣ膜の形成装置は、次の通りである。すなわち、図９に示すように、炭素源ガスの導入口１Ａと排気口１Ｂを有する反応室１内に配置された外部電極２の中に、プラスチック容器５が収容される。そして導入口１Ａから炭素源ガスが導入された後、内部電極３と外部電極２との間に高周波電源４から高周波が印加され、炭素源ガスが励起されて発生するプラズマにより、プラスチック容器５の内面にＤＬＣが形成される。

特開平５−１８５４９５号公報 特開昭６０−２５１０２７号公報 特公昭６２−７０６０号公報 特開２００１−９７３４２号公報 特開２００３−３３５３９５号公報

しかしながら、上記したＤＬＣ膜の形成装置は、炭素源ガスをプラズマで分解してイオン化し、プラスチック容器の内表面に電界で加速させたイオンを衝突させて薄膜を形成するから、必ず高周波電源４及び高周波電力整合装置（番号不示）を必要とし、装置のコストが高額にならざるをえないという問題を有している。

さらに、上記したＤＬＣ膜の形成装置では、外部電極２と内部電極３を必ず必要とし、プラスチック容器１個に対して外部電極２と内部電極３からなる反応室１が必要となり、さらに、外部電極２は容器の形状ごとに対応させて作製せねばならず、ＤＬＣ膜の形成装置の高価格化の原因となっている。

また、上記したＤＬＣ膜の形成装置によれば、薄膜を形成しているときプラズマが薄膜表面に損傷を与え、薄膜の緻密さが損なわれやすく、またＤＬＣ膜のガスバリア性の低下の原因となっている水素の含有率が大きく、１５〜２０倍以上のガスバリア性を得ることが難しい。

そこで本発明は、上記従来の問題点を解決するためになされたものである。すなわち、本発明は、ガスバリア性プラスチック容器の製造装置において、装置を安価にするため、容器の形状が異なっても同一の真空チャンバを使用することができること、高周波電源が不要であること、及び、一つの真空チャンバ内で複数の容器に成膜しうること、を満足させることを目的とする。ここで、プラスチック容器の内表面にガスバリア薄膜を成膜することができる製造装置と、プラスチック容器の外表面にガスバリア薄膜を成膜することができる製造装置を提供することを目的とする。また本発明は、ガスバリア性プラスチック容器の製造方法において、プラスチック容器の内表面又は外表面の少なくともいずれか一方に、プラズマによる損傷が無いガスバリア薄膜を成膜することを目的とする。さらに本発明は、ガスバリア性プラスチック容器において、その内表面又は外表面の少なくともいずれか一方にプラズマによる損傷がない水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜、水素含有ＤＬＣ薄膜、水素含有ＳｉＯ_ｘ薄膜又は水素含有ＳｉＣ_ｘＮ_ｙ薄膜を所定膜厚で且つ所定水素濃度を有するように成膜することで、容器の変形や収縮があってもクラックが生じ難い耐久性と酸素ガスや炭酸ガスに対するガスバリア性を併せ持たせることを目的とする。

本発明者らは、プラスチック容器の壁面にガスバリア薄膜を成膜するに際して、触媒化学蒸着法を用いることで、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明に係る第１のガスバリア性プラスチック容器の製造装置は、プラスチック容器を収容する真空チャンバと、該真空チャンバを真空引きする排気ポンプと、前記プラスチック容器の内部に挿脱可能に配置され、前記プラスチック容器の内部へ原料ガスを供給する、絶縁且つ耐熱の材料で形成された原料ガス供給管と、該原料ガス供給管に支持された熱触媒体と、該熱触媒体に通電して発熱させるヒータ電源と、を有することを特徴とする。本製造装置は、容器の内表面にガスバリア薄膜を成膜したガスバリア性プラスチック容器を製造する装置である。

本発明に係る第１のガスバリア性プラスチック容器の製造装置では、前記原料ガス供給管は、該原料ガス供給管を冷却する冷却管を有し、一体に形成されていることが好ましい。熱触媒体で発生した熱によって原料ガス供給管が温度上昇するため、これを冷却することでプラスチック容器に与える熱的影響を低減させることができる。

本発明に係る第１のガスバリア性プラスチック容器の製造装置では、前記原料ガス供給管は、窒化アルミニウム、炭化珪素、窒化珪素又は酸化アルミニウムを主成分とする材料で形成されたセラミック管であるか、或いは、窒化アルミニウム、炭化珪素、窒化珪素又は酸化アルミニウムを主成分とする材料で表面が被覆された金属管であることが好ましい。熱触媒体に安定して通電することができ、耐久性があり、且つ、熱触媒体で発生した熱を熱伝導によって効率よく排熱させることができる。

本発明に係る第１のガスバリア性プラスチック容器の製造装置では、前記原料ガス供給管は、管の先端にガス吹き出し孔を有しており、且つ、該ガス吹き出し孔から前記プラスチック容器の底までの距離が５〜３０ｍｍとなる長さを有していることが好ましい。膜厚の均一性が向上する。

本発明に係る第１のガスバリア性プラスチック容器の製造装置では、前記熱触媒体は、その上端が前記プラスチック容器の口部の下端から１０〜３０ｍｍ下方に位置するように配置されることが好ましい。容器の肩部の熱変形を抑制できる。

本発明に係る第１のガスバリア性プラスチック容器の製造装置では、前記真空チャンバは、内面が黒色に着色されているか或いは内面が表面粗さ（Ｒｍａｘ）０．５μｍ以上の凹凸を有しており、且つ、チャンバの内部又は外部に冷却手段を有していることが好ましい。熱触媒体で発生した放射光の反射を抑制することで、プラスチック容器に与える熱的影響を低減させることができる。

本発明に係る第１のガスバリア性プラスチック容器の製造装置では、前記プラスチック容器の外表面に、冷却された液体若しくは気体を当てる容器冷却手段を有していることが好ましい。プラスチック容器に与える熱的影響を低減させることができる。

本発明に係る第２のガスバリア性プラスチック容器の製造装置は、プラスチック容器を収容する真空チャンバと、該真空チャンバを真空引きする排気ポンプと、前記プラスチック容器の周囲に配置された熱触媒体と、前記真空チャンバの内部のうち前記プラスチック容器の外部の空間に原料ガスを供給する原料ガス供給管と、前記熱触媒体に通電して発熱させるヒータ電源と、を有することを特徴とする。本製造装置は、容器の外表面にガスバリア薄膜を成膜したガスバリア性プラスチック容器を製造する装置である。

本発明に係る第２のガスバリア性プラスチック容器の製造装置は、前記熱触媒体は、前記プラスチック容器の主軸に対して回転対称の位置に複数配置されているか、或いは、前記プラスチック容器の主軸を中心に螺旋状に巻かれて配置されているか、或いは、前記プラスチック容器の主軸の複数の横断面上でそれぞれ並列に巻かれて配置されていることが好ましい。膜厚の均一性が向上する。

本発明に係る第２のガスバリア性プラスチック容器の製造装置では、前記熱触媒体は、互いに５ｃｍ以上離して配置されていることが好ましい。プラスチック容器に熱的損傷を与えることなく、化学種の高い生成効率と膜厚の均一性が得られやすい。

本発明に係る第２のガスバリア性プラスチック容器の製造装置では、前記熱触媒体は、プラスチック容器の外表面との距離が一定となるように配置されていることが好ましい。容器の底を含む外表面における膜厚の均一性が向上する。

本発明に係る第２のガスバリア性プラスチック容器の製造装置では、前記プラスチック容器の内表面に、冷却された液体若しくは気体を当てる容器冷却手段を有していることが好ましい。プラスチック容器に与える熱的影響を低減させることができる。

本発明に係る第１又は第２のガスバリア性プラスチック容器の製造装置では、前記熱触媒体は、少なくとも、前記原料ガス供給管のガス吹き出し孔の出口側に配置されていることが好ましい。原料ガスを熱触媒体によって効率よく活性化させることができる。

本発明に係る第１又は第２のガスバリア性プラスチック容器の製造装置では、前記原料ガス供給管は、前記熱触媒体を内部に収納する収納機構を有することが好ましい。例えば、非成膜時において熱触媒体と一部の原料ガスとが化学反応を起こす場合があり、このような原料ガスを使用する場合において熱触媒体の寿命を長くすることができる。

本発明に係る第１又は第２のガスバリア性プラスチック容器の製造装置では、前記熱触媒体は、前記原料ガス供給管の管内に配置されていることが好ましい。熱触媒体とプラスチック容器の表面との距離を大きくすることができるので、プラスチック容器に与える熱的影響を低減させることができる。

本発明に係る第１又は第２のガスバリア性プラスチック容器の製造装置では、前記熱触媒体は、線材をコイルばね形状、波線形状又はジグザク線形状に加工した部分を有することが好ましい。原料ガスと熱触媒体との接触機会を増加させることができ、その結果、反応効率が高まる。

本発明に係る第１又は第２のガスバリア性プラスチック容器の製造装置では、前記熱触媒体は、前記原料ガスの吹き出し方向に沿って配置されていることが好ましい。原料ガスと熱触媒体との接触機会を増加させることができ、その結果、反応効率が高まる。

本発明に係る第１のガスバリア性プラスチック容器の製造方法は、プラスチック容器を収容した真空チャンバの内部を排気し、所定圧力とする工程と、前記真空チャンバの内部に配置されている熱触媒体に通電して所定温度以上に発熱させた状態を維持しながら該熱触媒体に原料ガスを吹き付けて該原料ガスを分解して化学種を生成させ、前記プラスチック容器の内表面又は外表面の少なくともいずれか一方に前記化学種を到達させることによりガスバリア薄膜を形成させる工程と、を有することを特徴とする。本製造方法は、容器の内表面にガスバリア薄膜を成膜したガスバリア性プラスチック容器の製造方法である。

本発明に係る第１のガスバリア性プラスチック容器の製造方法は、前記熱触媒体を所定温度以上に昇温完了後、前記原料ガスの吹き付けを開始することが好ましい。前記所定温度は、触媒と原料ガスの組み合わせによって、また形成する薄膜の性状によって決まるが、例えばタングステン触媒と珪素系ガスを用いて成膜する場合には、タングステン触媒温度を１６００℃以上に設定する。成膜初期から、熱触媒体によって十分に活性化された化学種を生成させることができ、ガスバリア性の高い膜が得られやすい。

本発明に係る第２のガスバリア性プラスチック容器の製造方法は、反応室に収容したプラスチック容器の内部又は外部の少なくとも一方の空間に所定圧力下で原料ガスを充満させた後、前記原料ガスの供給を停止し、前記反応室でのガスの出入りをなくす工程と、熱触媒体に通電して所定温度以上に発熱させた状態を維持しながら、前記原料ガスを充満させた空間に前記熱触媒体を導き入れて前記原料ガスを分解して化学種を生成させ、前記プラスチック容器の内表面又は外表面の少なくともいずれか一方に前記化学種を到達させることによりガスバリア薄膜を形成させる工程と、を有することを特徴とする。本製造方法は、容器の外表面にガスバリア薄膜を成膜したガスバリア性プラスチック容器の製造方法である。

本発明に係るガスバリア性プラスチック容器は、プラスチック容器の内表面又は外表面の少なくとも一方にガスバリア薄膜として水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜、水素含有ＤＬＣ薄膜、水素含有ＳｉＯ_ｘ薄膜又は水素含有ＳｉＣ_ｘＮ_ｙ薄膜が成膜されてなり、該水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜、水素含有ＤＬＣ薄膜、水素含有ＳｉＯ_ｘ薄膜又は水素含有ＳｉＣ_ｘＮ_ｙ薄膜は、膜厚が５〜１００ｎｍであり且つ水素含有率が１〜１０原子％であることを特徴とする。

本発明は、ガスバリア性プラスチック容器の製造装置において、装置を安価にするため、容器の形状が異なっても同一の真空チャンバを使用することができること、高周波電源が不要であること、及び、一つの真空チャンバ内で複数の容器に成膜しうること、を満足させることができる。ここで、プラスチック容器の内表面又は外表面にガスバリア薄膜を成膜することができる。また本発明は、ガスバリア性プラスチック容器の製造方法において、プラスチック容器の内表面又は外表面の少なくともいずれか一方に、プラズマによる損傷が無いガスバリア薄膜を成膜することができる。さらに本発明は、ガスバリア性プラスチック容器において、容器の変形や収縮があってもクラックが生じ難い耐久性と酸素ガスや炭酸ガスに対するガスバリア性を併せ持たせることができる。

第１形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造装置の一形態を示す概略図であり、（ａ）は熱触媒体が直線形状の場合、（ｂ）は熱触媒体がコイルばね形状の場合、（ｃ）は熱触媒体がジグザク線形状の場合、である。 第１形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造装置の他形態を示す概略図であり、（ａ）は熱触媒体が逆Ｍ字形状の場合、（ｂ）は熱触媒体がコイルばね形状の場合、（ｃ）は熱触媒体がジグザク線形状の場合、である。 第２形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造装置の一形態を示す概略図であり、（ａ）は熱触媒体が線状の場合、（ｂ）は熱触媒体がコイルばね形状の場合、である。 Ａ-Ａ’断面図を示した。 Ａ-Ａ’断面図を示した。 複数のプラスチック容器の内表面に同時にガスバリア薄膜を成膜するための装置の概念図である。 複数のプラスチック容器の外表面に同時にガスバリア薄膜を成膜するための装置の概念図である。 インラインで複数のプラスチック容器の外表面に同時にガスバリア薄膜を成膜するための装置の概念図である。 従来のＤＬＣ膜の形成装置の構成図である。 熱触媒体と原料ガス供給管との位置関係の他形態を示した。 容器冷却手段を説明するための概念図であり、（ａ）はプラスチック容器の内表面に成膜する場合、（ｂ）はプラスチック容器の外表面に成膜する場合、である。 図８の薄膜形成室の他形態を示した。

符号の説明

１，１２，反応室
１Ａ，炭素源ガスの導入口
１Ｂ，排気口
２，外部電極
３，内部電極
４，高周波電源
５，１１，プラスチック容器
６，６０，真空チャンバ
８，真空バルブ
１３，６３，下部チャンバ
１４，Ｏリング
１５，６５，上部チャンバ
１６，１６ａ，１６ｂ，６６，ガス供給口
１７，１７ａ，１７ｂ，原料ガス流路
１７ｘ，７７ｘ，ガス吹き出し孔
１８，熱触媒体
１９，配線
２０，ヒータ電源
２１，プラスチック容器の口部
２２，排気管
２３，７３，原料ガス供給管
２４ａ，２４ｂ，２４ｃ，流量調整器
２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄ，２５ｅ，２５ｆ，バルブ
２６ａ，２６ｂ，７９ａ，７９ｂ，接続部
２７，冷却水流路
２８，真空チャンバの内面
２９，冷却手段
３０，透明体からなるチャンバ
３１，原料ガス配管
３２，ボトル回転機構
３３，３３ａ，３３ｂ，原料ガス
３４，化学種
３５，絶縁セラミックス部材
３６，伸縮機構付の絶縁セラミックス製の内管
４０，ボトル整列室
４１，排気室
４２，薄膜形成室
４３，大気リーク室
４４，取出し室
５０，冷却された液体若しくは気体
５１，容器冷却手段
１００，２００，３００，ガスバリア性プラスチック容器の製造装置

以下本発明について実施形態を示して詳細に説明するが本発明はこれらの記載に限定して解釈されない。図１〜図１２を参照しながら本実施形態に係るプラズマＣＶＤ成膜装置を説明する。なお、共通の部位・部品には同一符号を付した。

（第１形態：容器の内表面への成膜）
まず、容器の内表面にガスバリア薄膜を成膜できる第１形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造装置について説明する。図１は、第１形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造装置の一形態を示す概略図であり、（ａ）は熱触媒体が直線形状の場合、（ｂ）は熱触媒体がコイルばね形状の場合、（ｃ）は熱触媒体がジグザク線形状の場合、である。ただし、図１（ｂ）（ｃ）は、原料ガス供給管２３の部分拡大図である。なお、以下特に断らない限り「図１」は「図１（ａ）」として説明する。図１に示したガスバリア性プラスチック容器の製造装置１００は、プラスチック容器１１を収容する真空チャンバ６と、真空チャンバ６を真空引きする排気ポンプ（不図示）と、プラスチック容器１１の内部に挿脱可能に配置され、プラスチック容器１１の内部へ原料ガスを供給する、絶縁且つ耐熱の材料で形成された原料ガス供給管２３と、原料ガス供給管２３に支持された熱触媒体１８と、熱触媒体１８に通電して発熱させるヒータ電源２０と、を有する。

真空チャンバ６には、その内部にプラスチック容器１１を収容する空間が形成されており、この空間は薄膜形成のための反応室１２となる。真空チャンバ６は、下部チャンバ１３と、この下部チャンバ１３の上部に着脱自在に取り付けられて下部チャンバ１３の内部をＯリング１４で密閉するようになっている上部チャンバ１５とから構成されている。上部チャンバ１５には図示していない上下の駆動機構があり、プラスチック容器１１の搬入・搬出に伴い上下する。下部チャンバ１３の内部空間は、そこに収容されるプラスチック容器１１の外形よりも僅かに大きくなるように形成されている。このプラスチック容器１１は、飲料用ボトルであるが、他の用途に使用される容器であってもよい。

真空チャンバ６の内側、特に下部チャンバ１３の内側は、熱触媒体１８の発熱に伴って放射される光の反射を防ぐために、内面２８が黒色内壁となっているか或いは内面が表面粗さ（Ｒｍａｘ）０．５μｍ以上の凹凸を有していることが好ましい。表面粗さ（Ｒｍａｘ）は、例えば表面粗さ測定器（アルバックテクノ（株）製、ＤＥＫＴＡＸ３）を用いて測定する。内面２８を黒色内壁とするためには、黒ニッケルメッキ・黒クロームメッキなどのメッキ処理、レイデント・黒染などの化成皮膜処理、又は、黒色塗料を塗布して着色する方法がある。さらに、冷却水が流される冷却管等の冷却手段２９を真空チャンバ６の内部（不図示）又は外部（図１）に設けて、下部チャンバ１３の温度上昇を防止することが好ましい。真空チャンバ６のうち特に下部チャンバ１３を対象とするのは熱触媒体１８がプラスチック容器１１に挿入されているときに、ちょうど下部チャンバ１３の内部空間に収容された状態となるからである。光の反射の防止及び真空チャンバ６の冷却を行なうことで、プラスチック容器１１の温度上昇と、それに伴う熱変形を抑制できる。さらに、通電された熱触媒体１８から発生した放射光が通過できる透明体からなるチャンバ３０、例えばガラス製チャンバを下部チャンバ１３の内側に配置すると、プラスチック容器１１に接するガラス製チャンバの温度が上昇しにくいため、プラスチック容器１１に与える熱的影響をさらに軽減させることができる。

原料ガス供給管２３は、上部チャンバ１５の内側天井面の中央において下方に垂下するように支持されている。原料ガス供給管２３には、流量調整器２４ａ〜２４ｃとバルブ２５ａ〜２５ｄを介して原料ガスが流入される。原料ガス供給管２３は、冷却管を有し、一体に形成されていることが好ましい。このような原料ガス供給管２３の構造としては、例えば二重管構造がある。原料ガス供給管２３において、二重管の内側管路は原料ガス流路１７となっており、その一端は上部チャンバ１５に設けられたガス供給口１６に接続されていて、その他端はガス吹き出し孔１７ｘとなっている。これにより原料ガスはガス供給口１６に接続された原料ガス流路１７の先端のガス吹き出し孔１７ｘから吹き出されるようになっている。一方、二重管の外側管路は、原料ガス供給管２３を冷却するための冷却水流路２７であり、冷却管として役割をなしている。そして、熱触媒体１８が通電され発熱しているとき、原料ガス流路１７の温度が上昇する。これを防止するため、冷却水流路２７に冷却水が循環している。すなわち、冷却水流路２７の一端では、上部チャンバ１５に接続された不図示の冷却水供給手段から冷却水の供給がなされ、同時に冷却水供給手段に冷却を終えた冷却水が戻される。一方、冷却水流路２７の他端は、ガス吹き出し孔１７ｘ付近において封止されていて、ここで冷却水が折り返して戻される。冷却水流路２７によって、原料ガス供給管２３全体が冷却される。冷却することでプラスチック容器１１に与える熱的影響を低減させることができる。したがって、原料ガス供給管２３の材質は絶縁体で熱伝導率が大きいものが良い。例えば、窒化アルミニウム、炭化珪素、窒化珪素又は酸化アルミニウムを主成分とする材料で形成されたセラミック管であるか、或いは、窒化アルミニウム、炭化珪素、窒化珪素又は酸化アルミニウムを主成分とする材料で表面が被覆された金属管であることが好ましい。熱触媒体に安定して通電することができ、耐久性があり、且つ、熱触媒体で発生した熱を熱伝導によって効率よく排熱させることができる。

原料ガス供給管２３について、不図示の他形態として、次のようにしても良い。すなわち、原料ガス供給管を二重管とし、その外側管を原料ガス流路として外側管の側壁に孔、好ましくは複数の孔を開ける。一方、原料ガス供給管の二重管の内側管は、緻密な管で形成し、冷却水流路として冷却水を流す。熱触媒体は原料ガス供給管の側壁に沿って配線されるが、側壁に沿った部分の熱触媒体に、外側管の側壁に設けた孔を通った原料ガスが接触し、効率よく化学種を生成させることができる。

ガス吹き出し孔１７ｘは、プラスチック容器１１の底と離れすぎていると、プラスチック容器１１の内部に薄膜を形成することが難しい。本実施形態では、原料ガス供給管２３の長さは、ガス吹き出し孔１７ｘからプラスチック容器１１の底までの距離Ｌ１が５〜３０ｍｍとなるように形成することが好ましい。膜厚の均一性が向上する。５〜３０ｍｍの距離で均一な薄膜をプラスチック容器１１の内表面に成膜することができる。距離が３０ｍｍより大きいとプラスチック容器１１の底に薄膜が形成しにくくなり、距離が５ｍｍより小さいと原料ガスの吹き出しができにくくなる。この事実は、理論的にも把握することができる。５００ｍｌの容器の場合、容器の胴径が６．４ｃｍ、常温の空気の平均自由工程λ＝０．６８／Ｐａ［ｃｍ］から、分子流は圧力＜０．１０６Ｐａ、粘性流は圧力＞１０．６Ｐａ、中間流は０．１０６Ｐａ＜圧力＜１０．６Ｐａとなる。成膜時のガス圧５〜１００Ｐａでは、ガスの流れは粘性流となり、ガス吹き出し孔１７ｘとプラスチック容器１１の底の距離に最適条件があることになる。

熱触媒体１８は、触媒化学蒸着法において、原料ガスの分解を促進する。本実施形態においては、熱触媒体１８は、Ｃ，Ｗ,Ｔａ,Ｔｉ,Ｈｆ,Ｖ,Ｃｒ,Ｍｏ,Ｍｎ,Ｔｃ,Ｒｅ,Ｆｅ,Ｒｕ,Ｏｓ,Ｃｏ,Ｒｈ,Ｉｒ,Ｎｉ,Ｐｄ,Ｐｔの群の中から選ばれる一つ又は二つ以上の金属元素を含む材料で構成されることが好ましい。導電性を有することで、通電によりそれ自体を発熱させることが可能となる。熱触媒体１８は配線形状に形成され、原料ガス供給管２３の上部チャンバ１５における固定箇所の下方に設けた、配線１９と熱触媒体１８との接続箇所となる接続部２６ａに、熱触媒体１８の一端が接続される。そして先端部分であるガス吹き出し孔１７ｘに設けた絶縁セラミックス部材３５で支持される。さらに、折り返して、接続部２６ｂに熱触媒体１８の他端が接続される。このように、熱触媒体１８は原料ガス供給管２３の側面に沿って支持されているため、下部チャンバ１３の内部空間のほぼ主軸上に位置するように配置されることとなる。図１（ａ）では、熱触媒体１８は、原料ガス供給管２３の軸と平行となるように原料ガス供給管２３の周囲に沿って配置された場合を示したが、接続部２６ａを起点として原料ガス供給管２３の側面に螺旋状に巻きつけ、ガス吹き出し孔１７ｘ付近に固定された絶縁セラミックス３５で支持したあと、接続部２６ｂに向けて折り返して戻しても良い。ここで熱触媒体１８は、絶縁セラミックス３５に引っ掛けることで原料ガス供給管２３に固定されている。図１（ａ）では、熱触媒体１８は、原料ガス供給管２３のガス吹き出し孔１７ｘ付近において、ガス吹き出し孔１７ｘの外側に配置されている場合を示した。これによって、ガス吹き出し孔１７ｘから吹き出た原料ガスは熱触媒体１８と接触しやすくなるため、原料ガスを効率よく活性化させることができる。ここで、熱触媒体１８は、原料ガス供給管２３の側面から僅かに離して配置することが好ましい。原料ガス供給管２３の急激な温度上昇を防止するためである。また、ガス吹き出し孔１７ｘから吹き出た原料ガス及び反応室１２にある原料ガスとの接触機会を増やすことができる。この熱触媒体１８を含む原料ガス供給管２３の外径は、プラスチック容器の口部２１の内径よりも小さいことが必要である。熱触媒体１８を含む原料ガス供給管２３をプラスチック容器の口部２１から挿入するためである。したがって、必要以上に熱触媒体１８を原料ガス供給管２３の表面から離すと、原料ガス供給管２３をプラスチック容器の口部２１から挿入するときに接触しやすくなってしまう。熱触媒体１８の横幅は、プラスチック容器の口部２１から挿入する時の位置ズレを考慮すると、１０ｍｍ以上、(口部２１の内径−６)ｍｍ以下が適当である。ここで口部２１の内径はおおよそ２１．７〜３９．８ｍｍである。

熱触媒体１８を発熱させたときの上限温度は、その熱触媒体が軟化する温度以下とすることが好ましい。上限温度は、熱触媒体の材料によって異なるが、例えばタングステンであれば２１００℃が好ましい。そして熱触媒体１８がタングステンであれば、熱触媒体を作動させる温度は、１６００〜２１００℃とすることが好ましい。

また、熱触媒体１８は、原料ガスとの接触機会を増やすために、図１（ｂ）に示したように線材をコイルばね形状に加工した部分を有していることが好ましい。コイルばね形状には、円筒状のみならず、円錐形、たる形又はつづみ形を含み、さらにこれらの巻線間のピッチを変えた不等ピッチ形を含む。また、図１（ｃ）に示したように線材をジグザク線形状に加工した部分を有していても良い。或いは、線材を波線形状に加工した部分を有していても良い（不図示）。これらのいずれの形態においても、熱触媒体１８は、原料ガスの吹き出し方向に沿って配置されていることが好ましい。これによって、原料ガス３３は熱触媒体１８と接触する機会が増加する。

熱触媒体１８の原料ガス供給管２３の固定方法について、不図示の他形態として、次のようにしても良い。すなわち、原料ガス供給管を二重管とし、その外側管を原料ガス流路として気孔率１０〜４０％の多孔質からなる管で形成する。この多孔質の外側管に直接熱触媒体を巻きつけても良い。熱触媒体の固定の安定性が向上するとともに、原料ガスがガス吹き出し孔と共に外側管の側壁からも放出されるために、熱触媒体への接触効率が向上する。この場合、原料ガス供給管の二重管の内側管は、緻密な管で形成し、冷却水流路として冷却水を流す。

図１０に熱触媒体１８と原料ガス供給管２３との位置関係の他形態を示した。図１０では、原料ガス供給管２３の管内に熱触媒体１８が配置されている。熱触媒体１８は、原料ガス３３の吹き出し方向に沿って２列に配置されている。これによって、原料ガス３３は熱触媒体１８と接触する機会が増加する。また、熱触媒体が原料ガス供給管の内部に配置されているため、熱触媒体とプラスチック容器の表面との距離を大きくとることができるので、プラスチック容器の熱変形の発生を抑制できる。図１０で示したように、熱触媒体１８ａ，１８ｂはそれぞれ線材部分が異なる方向を向くように配置されることが好ましい。図１０では、線材は縦横の互い違いの関係にある。なお、原料ガス供給管２３の管の横断面の形状は、図１０では正方形であるが、円形、楕円形又は長方形であっても良い。また、管径は、プラスチック容器の内表面に成膜するためにプラスチック容器の口部から挿入するのであれば、口部径よりも小さくする必要がある。一方、プラスチック容器の外表面に成膜する場合には、管径を大きくとって、ガス流速を太くすることが好ましい。

熱触媒体１８には、接続部２６ａ，２６ｂ及び配線１９を介して、ヒータ電源２０が接続されている。ヒータ電源２０によって熱触媒体１８に電気を流すことで、熱触媒体１８が発熱する。

また、プラスチック容器の口部２１から容器の肩にかけてはプラスチック容器１１の成形時の延伸倍率が小さいため、高温に発熱する熱触媒体１８が近くに配置されると、熱による変形を起こしやすい。実験によれば、配線１９と熱触媒体１８との接続箇所である接続部２６ａ，２６ｂの位置が、プラスチック容器の口部２１の下端から１０ｍｍ以上離さないとプラスチック容器１１の肩の部分が熱変形を起こし、３０ｍｍ以上離すとプラスチック容器１１の肩の部分に薄膜が形成しにくくなった。そこで熱触媒体１８は、その上端がプラスチック容器の口部２１の下端から１０〜３０ｍｍ下方に位置するように配置されることが良い。すなわち、接続部２６ａ，２６ｂと口部２１の下端との距離Ｌ２が１０〜３０ｍｍとなるようにすることが好ましい。容器の肩部の熱変形を抑制できる。

また上部チャンバ１５の内部空間には、排気管２２が真空バルブ８を介して連通されており、図示しない排気ポンプによって真空チャンバ６の内部の反応室１２の空気が排気されるようになっている。

図２は、第１形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造装置の他形態を示す概略図であり、（ａ）は熱触媒体が逆Ｍ字形状の場合、（ｂ）は熱触媒体がコイルばね形状の場合、（ｃ）は熱触媒体がジグザク線形状の場合、である。ただし、図２（ｂ）（ｃ）は、原料ガス供給管２３の部分拡大図である。なお、以下特に断らない限り「図２」は「図２（ａ）」として説明する。ガスバリア性プラスチック容器の製造装置２００は、原料ガス供給管２３を三重管構造とした場合を示している。三重管の内管は原料ガス流路１７ａとしており、ガス供給口１６ａを介して原料ガス３３ａが流される。三重管の内管である原料ガス流路１７ａの内面側若しくは内部若しくは外面側に、その主軸と平行となるように配線１９が沿うように配置されている。原料ガス流路１７ａの先端では、そのガス吹き出し孔１７ｘの出口側に熱触媒体１８が吹き出した原料ガス３３ａと接触する位置に配置されている。すなわち、ガスバリア性プラスチック容器の製造装置２００では、熱触媒体１８は、原料ガス供給管２３の側面には配置されず、ガス吹き出し孔１７ｘの出口側のみに配置されることとなる。なお、熱触媒体１８は、配線１９の末端に設けられた接続部２６ａ，２６ｂに接続されている。三重管の中管は冷却水流路２７となっており、その中には冷却水が流される。三重管の外管は原料ガス流路１７ｂとなっており、ガス供給口１６ｂを介して原料ガス３３ｂが流される。この形態は内管と外管にそれぞれ流される原料ガス３３ａ,３３ｂを異種ガスとするときに適している。原料ガス３３ａ,３３ｂは原料ガス供給管２３のガス吹き出し孔１７ｘの出口側で混ざり合うことが可能である。三重管は絶縁セラミックスで形成されていることが好ましい。ここで、１５９０℃以下の熱触媒体１８と原料ガスの一部が化学反応を起こしてしまう場合、ガスバリア性プラスチック容器の製造装置２００はその化学反応を防ぐことができる。例えば、熱触媒体１８がタングステンで、原料ガスの一部が四水素化珪素（シラン）である場合、タングステンが１５９０℃以下にあると、両者は化学反応を起こし、熱触媒体１８の電気抵抗が低下してしまう。このため、１５９０℃以下の熱触媒体１８と原料ガス３３ｂとの接触を防止するために、原料ガス供給管２３の内部に熱触媒体１８の収納機構を設けることが好ましい。具体的には、三重管の軸方向について、内管、中管及び外管の相対的位置を変更し、内管の熱触媒体１８を配置した側の先端を中管及び外管から出し入れ可能とするために、上部チャンバ１５と三重管との間に、内管の伸縮機構、又は、中管及び外管の伸縮機構を設ける。伸縮機構としては例えば蛇腹式がある。これにより熱触媒体１８の寿命を長くすることができる。熱触媒体１８に通電されると、熱触媒体１８は発熱する。その後、三重管の内管を伸長させる。すると、原料ガス流路１７ａの先端に配置された熱触媒体１８が原料ガス供給管２３の内部から突出することとなり、熱触媒体１８は原料ガス３３ａと原料ガス３３ｂの両方のガスに同時に接触させられる。熱触媒体１８は高温となっていても、原料ガス３３ｂが還元性のアンモニア（ＮＨ_３）ガスであるため、接触しても化学反応を起こすことはない。

また、熱触媒体１８は、原料ガスとの接触機会を増やすために、図２（ｂ）に示したように線材をコイルばね形状に加工した部分を有していることが好ましい。コイルばね形状には、円筒状のみならず、円錐形、たる形又はつづみ形を含み、さらにこれらの巻線間のピッチを変えた不等ピッチ形を含む。また、図２（ｃ）に示したように線材をジグザク線形状に加工した部分を有していても良い。或いは、線材を波線形状に加工した部分を有していても良い（不図示）。これらのいずれの形態においても、熱触媒体１８は、原料ガスの吹き出し方向に沿って配置されていることが好ましい。例えば、熱触媒体１８を複数配列することで、或いは、熱触媒体１８を原料ガスの吹き出し方向にベクトル成分を持たせる。これによって、原料ガスは熱触媒体と接触する機会が増加する。

なお、ＤＬＣ薄膜を成膜する場合では、例えば原料ガスをメタンガスやアセチレンガスのように水素と炭素からなる原料ガスの場合、熱触媒体１８が原料ガスと化学反応を起こすことはない。この場合、図２の製造装置において、熱触媒体１８を原料ガス供給管２３に収納したままの状態で、或いは、熱触媒体１８を原料ガス供給管２３から出した状態で、伸縮機構を設けずに、固定しても良い。

本発明に係る容器とは、蓋若しくは栓若しくはシールして使用する容器、またはそれらを使用せず開口状態で使用する容器を含む。開口部の大きさは内容物に応じて決める。プラスチック容器は、剛性を適度に有する所定の肉厚を有するプラスチック容器と剛性を有さないシート材により形成されたプラスチック容器を含む。本発明に係るプラスチック容器の充填物は、炭酸飲料若しくは果汁飲料若しくは清涼飲料等の飲料を挙げることができる。また、リターナブル容器或いはワンウェイ容器のどちらであっても良い。

本発明のプラスチック容器１１を成形する際に使用する樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、シクロオレフィンコポリマー樹脂（ＣＯＣ、環状オレフィン共重合）、アイオノマ樹脂、ポリ−４−メチルペンテン−１樹脂、ポリメタクリル酸メチル樹脂、ポリスチレン樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂、アクリロニトリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスルホン樹脂、又は、４弗化エチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂を例示することができる。この中で、ＰＥＴが特に好ましい。

第１形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造装置において、原料ガスは、目的とするガスバリア薄膜の種類によって、ＣＶＤ法で用いられている公知の原料ガスの中から適宜選択される。本発明に係るガスバリア性プラスチック容器の製造装置及びその容器の製造方法は、各種の無機膜、有機膜等の薄膜を成膜することが可能であるから、使用する原料ガスの種類によって、製造装置や製造方法の概念の範囲が限定して解釈されるものではない。

炭素系薄膜の原料ガスとして、例えば、メタン、エタン、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサンなどのアルカン系ガス類、エチレン、プロピレン、ブチンなどのアルケン系ガス類、ブタジエン、ペンタジエンなどのアルカジエン系ガス類、アセチレン、メチルアセチレンなどのアルキン系ガス類、ベンゼン、トルエン、キシレン、インデン、ナフタレン、フェナントレンなどの芳香族炭化水素ガス類、シクロプロパン、シクロヘキサンなどのシクロアルカン系ガス類、シクロベンテン、シクロヘキセンなどのシクロアルケン系ガス類、メタノール、エタノールなどのアルコール系ガス類、アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン系ガス類、フォルムアルデヒド、アセトアルデヒドなどのアルデヒド系ガス類がある。

珪素系薄膜の原料ガスとして、例えば、ジメトキシ（メチル）シラン、エトキシジメチルシラン、ジメトキシジメチルシラン、トリメトキシメチルシラン、テトラメトキシシラン、テトラメチルシラン、ジメトキシメチルシラン、エトキントリメチルシラン、ジエトキシメチルシラン、エトキシジメチルビニルシラン、アリルトリメチルシラン、ジエトキシジメチルシラン、トリルエチルシラン、ヘキサメチルジシロキサン、ヘキサメチルジシラン、ジエトキシメチルビニルシラン、トリエトキシメチルシラン、トリエトキシビニルシラン、ビス（トリメチルシリル）アセチレン、テトラエトキシシラン、トリメトキシフェニルシラン、γ−グリシドキシプロピル（ジメトキシ）メチルシラン、γ−グリシドキシプロピル（トリメトキシ）メチルシラン、γ−メタクリロキシプロピル（ジメトキシ）メチルシラン、γ−メタクリロキシプロピル（トリメトキシ）シラン、ジヒドロキシジフェニルシラン、ジフェニルシラン、トリエトキシフェニルシラン、テトライソプロポキシシラン、ジメトキシジフェニルシラン、ジエトキシジフェニルシラン、テトラ−ｎ−ブトキシシラン、テトラフェノキシシラン、ポリ(メチルハイドロジェンシロキサン)がある。

中でもＳｉ−Ｃ−Ｎ系薄膜の原料ガスとして、例えば、テトラキスジメチルアミノシラン、トリスジメチルアミノシラン、ビズジメテルアミノシラン、ジメチルアミノシランなどのアミノシリコン化合物がある。

Ｓｉ−Ｃ系薄膜の原料ガスとして、例えば、ジメチルシラン、モノメチルシラン、トリメチルシラン、テトラメチルシラン、モノエチルシラン、ジエチルシラン、トリエチルシラン、テトラエチルシランなどのアルキルシリコン化合物がある。

Ｓｉ−Ｃ−Ｏ系薄膜の原料ガスとして、例えば、テトラエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルヘトサメトキシトリシランなどのアルコキシシリコン化合物がある。

これらの原料ガスを単独で若しくは組み合わせて使用して、ガスバリア薄膜として、水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜、水素含有ＤＬＣ薄膜、水素含有ＳｉＯ_ｘ薄膜又は水素含有ＳｉＣ_ｘＮ_ｙ薄膜を成膜する。

また、原料ガスには、水素、酸素、窒素、水蒸気、アンモニア又はＣＦ_４のように重合はしないが化学反応にあずかるガスが、発熱した熱触媒体１８が存在する反応室１２に導入されることでガスバリア薄膜の膜質を上げることができる。例えば窒化珪素系薄膜を成膜する場合には、シラン、アンモニア、水素を組み合わせて原料ガスとする。

原料ガスと共に希釈ガスを混合しても良い。例えば、アルゴンやヘリウム等の不活性ガスは成膜時の化学反応に不活性であり、原料ガスの濃度調整や真空チャンバ内の圧力調整に用いることができる。

（第２形態：容器の外表面への成膜）
次に、容器の外表面にガスバリア薄膜を成膜できる第２形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造装置について説明する。図３は第２形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造装置の一形態を示す概略図であり、（ａ）は熱触媒体が線状の場合、（ｂ）は熱触媒体がコイルばね形状の場合、である。ただし、図３（ｂ）は、熱触媒体の概略図である。なお、以下特に断らない限り「図３」は「図３（ａ）」として説明する。図３に示したガスバリア性プラスチック容器の製造装置３００は、プラスチック容器１１を収容する真空チャンバ６０と、真空チャンバ６０を真空引きする排気ポンプ（不図示）と、プラスチック容器１１の周囲に配置された熱触媒体１８と、真空チャンバ６０の内部のうちプラスチック容器１１の外部の空間に原料ガスを供給する原料ガス配管３１と、熱触媒体１８に通電して発熱させるヒータ電源２０と、を有する。ガスバリア性プラスチック容器の製造装置３００では、プラスチック容器１１の口部はボトル回転機構３２によって固定されていて、プラスチック容器１１は、真空チャンバ６０の内部で底が接触しないように配置されている。

真空チャンバ６０は、その内部にプラスチック容器１１を収容する空間が形成されており、この空間は薄膜形成のための反応室１２となる。真空チャンバ６０は、下部チャンバ６３と、この下部チャンバ６３の上部に着脱自在に取り付けられて下部チャンバ６３の内部をＯリング１４で密閉するようになっている上部チャンバ６５から構成されている。上部チャンバ６５には図示していない上下の駆動機構があり、プラスチック容器１１の搬入・搬出に伴い上下する。下部チャンバ６３の内部空間は、そこに収容されるプラスチック容器１１の周囲に熱触媒体１８が配置できるように、プラスチック容器１１の外形よりも大きく形成されている。

ここで熱触媒体１８は、配線１９と熱触媒体１８との接続箇所である接続部７９ａとその一端が接続される。そして図３の製造装置では、熱触媒体１８は、接続部７９ａを起点して、下部チャンバ６３の内側の側面から底面へ渡り対向する側面へと直線状に配置され、そこから折り返されて、対向する側面、底面、内側の側面へと再び直線状に配置されて、接続部７９ｂにその他端が接続される。このときの熱触媒体１８とプラスチック容器１１との位置関係を示すため、図４にＡ-Ａ’断面図を示した。熱触媒体１８とプラスチック容器１１は、図中、左右とも等間隔に配置されている。熱触媒体１８は、プラスチック容器１１の外表面との距離が一定となるように配置されている。容器の底を含む外表面における膜厚の均一性が向上する。さらに、熱触媒体１８を２組以上配置しても良い。この場合、熱触媒体１８は、プラスチック容器の主軸に対して回転対称の位置に複数配置されていることが好ましい。熱触媒体１８を２組配置した場合の熱触媒体１８とプラスチック容器１１との位置関係を示すため、図５にＡ-Ａ’断面図を示した。熱触媒体１８とプラスチック容器１１は、図中、上下左右とも等間隔に配置されている。図４又は図５に示したいずれの場合でも、ボトル回転機構３２によってプラスチック容器１１を、主軸を中心に回転させながら成膜させることで、成膜の均一性を向上させることができる。特に、図４の場合では、熱触媒体１８が一組であるため、成膜の均一性向上の効果が高い。不図示ではあるが、熱触媒体１８の配置の他形態として、プラスチック容器１１の主軸を中心に、プラスチック容器１１の周囲において、螺旋状に巻く形態、或いは、プラスチック容器１１の主軸の複数の横断面上で、それぞれ並列に巻き、複数のリング状の熱触媒体を並列に配置するという形態がある。いずれの形態においても、膜厚の均一性を向上させることができる。もちろん、この形態においても、ボトル回転機構３２によってプラスチック容器１１を、主軸を中心に回転させながら成膜させても良い。ここで、熱触媒体１８を複数組配置する場合は、互いに５ｃｍ以上離して配置されていることが好ましい。プラスチック容器に熱的損傷を与えることなく、化学種の高い生成効率と膜厚の均一性が得られやすい。熱触媒体１８の材質は、第１形態のものと同じとして良い。

熱触媒体１８は、原料ガスとの接触機会を増やすために、図３（ｂ）に示したように線材をコイルばね形状に加工した部分を有していることが好ましい。コイルばね形状には、円筒状のみならず、円錐形、たる形又はつづみ形を含み、さらにこれらの巻線間のピッチを変えた不等ピッチ形を含む。また、線材をジグザク線形状に加工した部分を有していても良い（不図示）。或いは、線材を波線形状に加工した部分を有していても良い（不図示）。これらのいずれの形態においても、熱触媒体１８は、原料ガスの吹き出し方向に沿って配置されていることが好ましい。例えば、熱触媒体１８を複数配列することで、或いは、熱触媒体１８を原料ガスの吹き出し方向にベクトル成分を持たせる。これによって、原料ガスは熱触媒体と接触する機会が増加する。

原料ガス配管３１の一端は、下部チャンバ６３の底面に設けられたガス供給口６６と接続されている。原料ガス配管３１の他端及びその途中の分岐では、原料ガス供給管７３が接続されている。図３では、原料ガス供給管７３は複数設けられていて、いずれもその先端にはガス吹き出し孔７７ｘが設けられている。原料ガス供給管７３には、原料ガス配管３１、ガス供給口６６、流量調整器２４ａ〜２４ｃ及びバルブ２５ａ〜２５ｄを介して原料ガス３３が流入される。これにより原料ガス３３は、ガス吹き出し孔７７ｘから吹き出されるようになっている。ガス吹き出し孔７７ｘは、いずれも、プラスチック容器１１の外表面に向けられていて、その外表面のいずれの箇所にも原料ガスを吹き付けることが可能である。そして、ガス吹き出し孔７７ｘの出口側に、熱触媒体１８が配置されている。これにより、熱触媒体１８と原料ガスとの接触が多く生じるため、化学種の発生量を増加させることができる。

原料ガス供給管７３は金属製の単管としている。第１形態の場合と同様に、冷却水を流すために二重管としても良い。また、第１形態の場合と同様のセラミック管或いはセラミック材料で表面が被覆された金属管としても良い。

原料ガス供給管７３の長さは、ガス吹き出し孔７７ｘからプラスチック容器１１の外表面までの距離Ｌ３が５〜３０ｍｍとなるように形成することが好ましい。５〜３０ｍｍの距離で均一な薄膜をプラスチック容器１１の外表面に成膜することができる。距離が３０ｍｍより大きいとプラスチック容器１１の外表面に薄膜が形成しにくくなり、距離が５ｍｍより小さいと原料ガスの吹き出しができにくくなる。

熱触媒体１８と原料ガス供給管７３との位置関係の他形態として、例えば、図１０の場合と同様に、原料ガス供給管の管内に熱触媒体を配置しても良い。このとき、原料ガス供給管の内径を例えば１０ｍｍ以上に大きくすれば、膜の分布の均一性が向上する。原料ガス供給管の管内において熱触媒体に原料ガスを接触させることで、原料ガス供給管から化学種を吹き出させることができる。熱触媒体が原料ガス供給管の内部に配置されているため、熱触媒体とプラスチック容器の表面との距離を大きくとることができるので、プラスチック容器の熱変形の発生を抑制できる。

プラスチック容器１１の熱変形を防止するため、真空チャンバ６０の内部又は外部に、冷却水が流される冷却管等の冷却手段２９を設けて、下部チャンバ６３の温度上昇を防止することが好ましい。

熱触媒体１８には、接続部７９ａ，７９ｂと配線１９を介してヒータ電源２０が接続されている。ヒータ電源２０によって熱触媒体１８に電気を流すことで、熱触媒体１８が発熱する。本形態においても熱触媒体１８を発熱させたときの上限温度は、その熱触媒体が軟化する温度以下とすることが好ましい。そして熱触媒体１８がタングステンであれば、熱触媒体を作動させる温度は、１６００〜２１００℃とすることが好ましい。

また上部チャンバ６５の内部空間には、真空バルブ８を介して排気管２２が連通されており、図示しない排気ポンプによって真空チャンバ６０の内部の反応室１２の空気が排気されるようになっている。

第２形態においても、その他形態として、１５９０℃以下にある熱触媒体と原料ガスとの反応を抑制するために、原料ガス供給管７３について、第１形態の図２に示した原料ガス供給管２３と同様の３重管構造を採用し、原料ガス供給管７３の内部に熱触媒体１８を収納する収納機構を設けても良い。この場合、熱触媒体１８は原料ガス供給管７３のガス吹き出し孔７７ｘの出口側のみに配置されることとなるため、プラスチック容器１１の周囲を点状の熱触媒体が複数配置されることとなる。

第２形態において、原料ガス種及びプラスチック容器の樹脂の種類は、第１形態の場合と同様である。

第１形態及び第２形態のいずれの製造装置においても、熱触媒体は電流を流すだけで原料ガスを分解できるため、熱触媒体を複数組用意すれば一度に大量のプラスチック容器にガスバリア薄膜を成膜させることができる。図６は、複数のプラスチック容器の内表面に同時にガスバリア薄膜を成膜するための装置の概念図である。図６では一つの下部チャンバ１３内で大量のプラスチック容器１１を位置決めして並べ、図１と同様の熱触媒体１８及び原料ガス供給管２３をプラスチック容器１１のそれぞれの口部に挿入して、ガスバリア薄膜を形成するものである。また、図７は、複数のプラスチック容器１１の外表面に同時にガスバリア薄膜を成膜するための装置の概念図である。図７では一つの下部チャンバ６３内で大量のプラスチック容器１１を位置決めして並べ、プラスチック容器１１ごとにその周囲を囲むようにそれぞれ熱触媒体１８を配置し、原料ガス供給管７３から原料ガスを熱触媒体１８に接触させた後、プラスチック容器１１に吹き付ける。ここで口部をボトル回転機構３２に固定して、プラスチック容器１１を回転しながらその外表面に薄膜を形成するものである。さらに、図８は、インラインで複数のプラスチック容器の外表面に同時にガスバリア薄膜を成膜するための装置の概念図である。図８では、コンベアでプラスチック容器をボトル整列室４０、排気室４１、薄膜形成室４２、大気リーク室４３及び取出し室４４の順に移動させる。薄膜形成室４２には、部屋の側壁に沿って熱触媒体１８が配置されている。薄膜形成室４２において、熱触媒体１８に向かって原料ガスを吹き出させ、部屋内を原料ガスが分解した化学種で充満させ、プラスチック容器１１が薄膜形成室４２を通過する際に成膜を行なう。第１形態及び第２形態のいずれの製造装置においても、容器の形状が異なっても同一の真空チャンバを使用することができ、高周波電源が不要であり、一つの真空チャンバ内で複数の容器に成膜しうる。これにより、高周波電源を用いた成膜装置よりも装置が安価となる。

第１形態及び第２形態のいずれの製造装置においても、原料ガス３３が熱風となるためにプラスチック容器１１が熱変形しやすいことから、容器冷却手段を設けることが好ましい。図１１は容器冷却手段を説明するための概念図であり、（ａ）はプラスチック容器の内表面に成膜する場合、（ｂ）はプラスチック容器の外表面に成膜する場合、である。図１１（ａ）に示すように、熱風である原料ガス３３がプラスチック容器１１の内部に吹き付けられる第１形態の製造装置は、プラスチック容器１１の外表面に、冷却された液体若しくは気体５０を当てる容器冷却手段５１を有していることが好ましい。容器冷却手段５１は、水等の液体にプラスチック容器１１を浸漬する場合は水槽であり、水等の液体をプラスチック容器１１にシャワリングをする場合はシャワーである。また冷却窒素ガス、あるいは冷却炭酸ガス等の気体をプラスチック容器１１にブローをする場合はブロワーである。冷却窒素ガスは液体窒素、冷却炭酸ガスはドライアイスをそれぞれ用いることによって容易に得られる。図１１（ｂ）に示すように、熱風となる原料ガス３３がプラスチック容器１１の外表面に向かって吹き付けられる第２形態の製造装置は、プラスチック容器１１の内表面に、冷却された液体若しくは気体５０を当てる容器冷却手段５１を有していることが好ましい。容器冷却手段５１は、水等の液体にプラスチック容器１１を充填する場合は液体充填器であり、冷却窒素ガス、あるいは冷却炭酸ガス等の気体をプラスチック容器１１の内表面にブローをする場合はブロワーである。

図１２に図８の薄膜形成室４２の他形態を示した。薄膜成膜室４２の側壁には、プラスチック容器１１の移動方向に沿って、原料ガス供給管２３と容器冷却手段５１が交互に配置されている。プラスチック容器１１はコンベア（不図示）によって移動させられ、かつ、自転させられる。ここで、原料ガス供給管２３は図１０に示したタイプを用いる。容器冷却手段５１は、冷却された窒素ガスを吹き付けるタイプを用いる。プラスチック容器１１は、コンベアによって自転しながら移動させられる際に、原料ガス供給管２３から熱触媒体で活性化された原料ガスを吹き付けられ、次いで、容器冷却手段５１によって、冷却された窒素ガスを吹き付けられ、これらが交互に行なわれる。このとき薄膜形成が進行する。

次に、図１を参照しながらガスバリア性プラスチック容器の製造装置１００を用いてプラスチック容器１１の内表面にガスバリア薄膜として水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜を形成する場合の手順について説明する。プラスチック容器１１は丸型５００ｍｌのＰＥＴボトルとする。容器壁の肉厚は約０．３ｍｍとする。第１形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造方法は、原料ガス３３をプラスチック容器１１に吹き付けながらガスバリア薄膜を成膜する製造方法である。すなわち、第１形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造方法は、プラスチック容器１１を収容した真空チャンバ６の内部を排気し、所定圧力とする工程と、真空チャンバ６の内部に配置されている熱触媒体１８に通電して所定温度以上に発熱させた状態を維持しながら熱触媒体１８に原料ガス３３を吹き付けて原料ガス３３を分解して化学種３４を生成させ、プラスチック容器１１の内表面に化学種３４を到達させることによりガスバリア薄膜を形成させる工程と、を有するというものである。

（プラズマＣＶＤ成膜装置への容器の装着）
まず、ベント（不図示）を開いて真空チャンバ６内を大気開放する。反応室１２には、上部チャンバ１５を外した状態で、下部チャンバ１３の上部開口部からプラスチック容器１１が差し込まれて、収容される。この後、位置決めされた上部チャンバ１５が降下し、上部チャンバ１５につけられた原料ガス供給管２３とそれに固定された熱触媒体１８がプラスチック容器の口部２１からプラスチック容器１１内に挿入される。そして、上部チャンバ１５が下部チャンバ１３にＯリング１４を介して当接することで、反応室１２が密閉空間とされる。このとき、下部チャンバ１３の内壁面とプラスチック容器１１の外壁面との間隔は、ほぼ均一に保たれており、且つプラスチック容器１１の内壁面と熱触媒体１８との間の間隔も、ほぼ均一に保たれている。

（減圧操作）
次いでベント（不図示）を閉じたのち、排気ポンプ（不図示）を作動させ、真空バルブ８を開とすることにより、反応室１２内の空気が排気される。このとき、プラスチック容器１１の内部空間のみならずプラスチック容器１１の外壁面と下部チャンバ１３の内壁面との間の空間も排気されて、真空にされる。すなわち、反応室１２全体が排気される。そして反応室１２内が必要な圧力、例えば１〜１００Ｐａに到達するまで減圧される。これは１Ｐａ未満の圧力では排気時間がかかり過ぎとなり、薄膜形成コス卜が増加する。また、１００Ｐａより高い圧力で良いとするとプラスチック容器１１内に不純物が多くなり、バリア性の高い容器を得ることができない。

（熱触媒体への通電と原料ガスの導入）
次に熱触媒体１８に通電して所定温度、例えば１７００℃に発熱させる。この後、ガス流量調整器２４ａ〜２４ｃから原料ガス供給管２３にアンモニア（ＮＨ_３）、シラン（ＳｉＨ_４）、水素（Ｈ_２）などの原料ガス３３が供給され、所定の圧力に減圧されたプラスチック容器１１内において、ガス吹き出し孔１７ｘから１７００℃に発熱した熱触媒体１８に向けて原料ガス３３が吹き出される。原料ガスの供給量は、例えばアンモニア１００ｃｃ／ｍｉｎ、シラン３ｃｃ／ｍｉｎ、水素ガス５０ｃｃ／ｍｉｎであり、この原料ガスによって、プラスチック容器１１内の圧力が１０〜３０Ｐａに調整される。このように熱触媒体１８を１６００℃以上に昇温完了後、原料ガスの吹き付けを開始することが好ましい。成膜初期から、熱触媒体によって十分に活性化された化学種を生成させることができ、ガスバリア性の高い膜が得られやすい。

（成膜）
原料ガス３３が熱触媒体１８と接触すると特定の化学種３４が生成される。この化学種３４が、プラスチック容器１１の内壁に到達することで、所定の薄膜を堆積することになる。熱触媒体１８の表面及びその周辺でのモノシランの反応は、化１及び化２で示される。
（化１）ＳｉＨ_４→Ｓｉ^＊＋４Ｈ^＊
（化２）ＳｉＨ_４＋Ｈ^＊→ＳｉＨ_３ ^＊＋Ｈ_２
ＳｉＨ_３ ^＊が主要な堆積種であると考えられる。また、アンモニアの主な反応は、化３で示される。
（化３）ＮＨ_３→ＮＨ_２ ^＊＋Ｈ^＊
ＮＨ_２ ^＊が主要な堆積種であると考えられる。水素の主な反応は、化４で示される。
（化４）Ｈ_２→２Ｈ^＊
Ｈ^＊は主に気相反応、被堆積材の表面反応を補助するために使われると考えられる。材料ガスとして水素を用いなくてもＨ^＊が発生しているが、水素ガスを材料ガスとして反応室１２に流入させることで、Ｈ^＊を大量に発生させることができ、反応の促進に効果を発揮している。そして、主にＳｉＨ_３ ^＊とＮＨ_２ ^＊が被堆積材表面で被堆積材の熱エネルギー、堆積種の熱エネルギー、Ｈ^＊等の反応補助成分の存在によって反応し、化５で示すように窒化シリコン膜となると推測される。なお、前記において、^＊印はラジカルの状態を示す。
（化５）ＳｉＨ_３ ^＊＋ＮＨ_２ ^＊→ＳｉＮ_ｘ
本製造方法においては、化５で示される化学反応において、水素が所定原子濃度でＳｉＮ_ｘに取り込まれ、水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜が形成される。

触媒化学蒸着法では、プラスチック容器１１とガスバリア薄膜との密着性は非常によい。原料ガス流路１７から水素ガスを導入すると、水素ガスは熱触媒体１８との接触分解反応により活性化され、この活性種によってプラスチック容器１１の表面の自然酸化膜を除去するクリーニングが行える。より具体的には、活性化水素Ｈ^＊がプラスチック容器１１表面のＯ(酸素)と反応し、Ｏ(酸素)を引き離す。さらに、Ｏ(酸素)とＨ^＊が反応しＨ_２Ｏが形成され、これが反応室１２から排気管２２を通って排気されることで、クリーニングが行われる。

また、原料ガス流路１７からＮＨ_３ガスを導入すると、熱触媒体１８との接触分解反応によって生じた活性種により、プラスチック容器１１の表面を改質して安定化させる表面処理が行える。より具体的には、同様にプラスチック容器の表面に活化させたＮＨ_２ ^＊が到着すると、プラスチック容器１１の表面のＯ（酸素）と反応を起こし、クリーニングが行われる。

（成膜の終了）
薄膜が所定の厚さに達すると、原料ガス３３の供給を止め、反応室１２内を再度排気した後、図示していないリークガスを導入して、反応室１２を大気圧にする。この後、上部チャンバ１５を開けてプラスチック容器１１を取り出す。薄膜の膜厚は、熱触媒体１８の種類、プラスチック容器１１内の原料ガスの圧力、供給ガス流量、原料ガスが熱触媒体１８に吹きつけられる時間、原料ガスの種類などに依存するが、低分子有機化合物の収着抑制効果およびガスバリア性の向上効果と、プラスチック容器との密着性、耐久性及び透明性などの両立を図るため、５〜１００ｎｍとなるようにするのが好ましいことがわかった。また得られた水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜の水素含有塁をＲＢＳ（ラザフォード後方散乱分析)で測定した値は、水素含有率が１〜１０原子％であることが好ましいことがわかった。このとき容器の酸素透過度を測定したところ、酸素透過度は０．００１０ｃｃ／容器／日であった。なお、評価法は次の通りである。

（評価方法）
（１）酸素透過度
この容器の酸素透過度は、Ｍｏｄｅｒｎ Ｃｏｎｔｒｏｌ社製 Ｏｘｔｒａｎ ２／２０を用いて、２３℃、９０％ＲＨの条件にて測定し、窒素ガス置換開始から２０時間後の測定値を記載した。
（２）膜厚
ＤＬＣの膜厚は、Ｖｅｅｃｏ社ＤＥＫＴＡＫ３を用いて測定した。

水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜の膜厚が５ｎｍ未満であると酸素透過度が高くなりガスバリア性が低下し、１００ｎｍを超えると膜にクラックが入りやすいことがわかった。また水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜の水素含有率が１原子％未満であると膜が硬くなりクラックが生じやすく、また、もろくなることがわかった。水素含有率が１０原子％を超えると酸素透過度が高くなりガスバリア性が低下することがわかった。そのことからガスバリア性を有するプラスチック容器は、プラスチック容器の表面にガスバリア薄膜として水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜が成膜されてなり、水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜は、膜厚が５〜１００ｎｍ、好ましくは１０〜５０ｎｍであり且つ水素含有率が１〜１０原子％、好ましくは３〜６原子％である。また、このガスバリア性を有するプラスチック容器は、臭いの成分など低有機化合物の収着を完全に抑制することができ、広い分野の包装容器として利用することを可能にし、しかも再利用可能なリターナブル容器として使用することもできる。しかも、薄膜がプラスチック容器の内表面に形成される場合は、プラスチック容器の取り扱いにおいて、形成された薄膜を損傷する恐れがない。また、薄膜の形成によって、プラスチック容器の有する透明性を損なうこともない。

次に、図３を参照しながらガスバリア性プラスチック容器の製造装置３００を用いてプラスチック容器１１の外表面にガスバリア薄膜として水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜を形成する場合の手順について説明する。プラスチック容器１１は丸型５００ｍｌのＰＥＴボトルとする。容器壁の肉厚は約０．３ｍｍとする。第２形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造方法は、原料ガス３３をプラスチック容器１１に吹き付けながらガスバリア薄膜を成膜する製造方法である。すなわち、第２形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造方法は、プラスチック容器１１を収容した真空チャンバ６０の内部を排気し、所定圧力とする工程と、真空チャンバ６０の内部に配置されている熱触媒体１８に通電して所定温度以上に発熱させた状態を維持しながら熱触媒体１８に原料ガス３３を吹き付けて原料ガス３３を分解して化学種３４を生成させ、プラスチック容器１１の外表面に化学種３４を到達させることによりガスバリア薄膜を形成させる工程と、を有するというものである。

（プラズマＣＶＤ成膜装置への容器の装着）
まず、ベント（不図示）を開いて真空チャンバ６０内を大気開放する。反応室１２には、上部チャンバ６５を外した状態で、ボトル回転機構３２にプラスチック容器１１の口部が差し込まれる。この後、位置決めされた上部チャンバ６５が下部チャンバ６３に向かって降下し、下部チャンバ６３につけられた原料ガス供給管７３のガス吹き出し孔７７ｘがプラスチック容器１１の外表面に向けられる。同時に熱触媒体１８がプラスチック容器１１の周囲に配置される。そして、上部チャンバ６５が下部チャンバ６３にＯリング１４を介して当接することで、反応室１２が密閉空間とされる。このとき、下部チャンバ６３の内壁面とプラスチック容器１１の外壁面との間隔は、ほぼ均一に保たれており、且つプラスチック容器１１の外壁面と熱触媒体１８との間の間隔も、ほぼ均一に保たれている。

（減圧操作）
次いでベント（不図示）を閉じたのち、排気ポンプ（不図示）を作動させ、真空バルブ８を開とすることにより、反応室１２内の空気が排気される。このとき、プラスチック容器１１の内部空間と外部空間のいずれも排気されて、真空にされる。すなわち、反応室１２全体が排気される。そして反応室１２内が必要な圧力、例えば１〜１００Ｐａに到達するまで減圧される。この圧力範囲とする理由は、第１形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造方法で説明した理由と同様である。

（熱触媒体への通電と原料ガスの導入）
次に熱触媒体１８に通電し所定温度、例えば１７００℃に発熱させる。この後、ガス流量調整器２４ａ〜２４ｃから原料ガス供給管７３にアンモニア（ＮＨ_３）、シラン（ＳｉＨ_４）、水素（Ｈ_２）などの原料ガス３３が供給され、所定の圧力に減圧されたプラスチック容器１１内でガス吹き出し孔７７ｘから１７００℃に発熱した熱触媒体１８に向けて原料ガス３３が吹き出される。原料ガスの供給量は、第１形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造方法で説明した場合と同様とする。この原料ガスによって、反応室１２内の圧力が１０〜３０Ｐａに調整される。このように熱触媒体１８を１６００℃以上に昇温完了後、原料ガスの吹き付けを開始することが好ましい。

（成膜）
第１形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造方法で説明した場合と同様に、原料ガス３３が熱触媒体１８と接触すると特定の化学種３４が生成され、プラスチック容器１１の外表面に水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜が形成される。ここでも、プラスチック容器１１とガスバリア薄膜との密着性は非常によい。

（成膜の終了）
薄膜が所定の厚さに達すると、原料ガス３３の供給を止め、反応室１２内を再度排気した後、図示していないリークガスを導入して、反応室１２を大気圧にする。この後、上部チャンバ６５を開けてプラスチック容器１１を取り出す。ここで膜厚は５〜１００ｎｍとなるように形成することが好ましいことがわかった。また得られた水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜の水素含有塁をＲＢＳ（ラザフォード後方散乱分析)で測定した値は、水素含有率が１〜１０原子％であることが好ましいことがわかった。このとき容器の酸素透過度を測定したところ、酸素透過度は０．００１０ｃｃ／容器／日であった。すなわち、第２形態の製造方法により得られるガスバリア性を有するプラスチック容器は、プラスチック容器の外表面にガスバリア薄膜として水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜が成膜されてなり、水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜は、膜厚が５〜１００ｎｍであり且つ水素含有率が１〜１０原子％である。

次に、図２を参照しながらガスバリア性プラスチック容器の製造装置２００を用いて、原料ガス３３を反応室１２に充満させておくことで水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜を形成する第３形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造方法を説明する。すなわち、第３形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造方法は、反応室１２に収容したプラスチック容器１１の少なくとも内部の空間に所定圧力下で原料ガス３３を充満させた後、原料ガス３３の供給を停止し、反応室１２でのガスの出入りをなくす工程と、熱触媒体１８に通電して所定温度以上に発熱させた状態を維持しながら、原料ガス３３を充満させた空間に熱触媒体１８を導き入れて原料ガス３３を分解して化学種３４を生成させ、プラスチック容器１１の内表面に化学種３４を到達させることによりガスバリア薄膜を形成させる工程と、を有するというものである。

なお、図１２において、図１０の原料ガス供給管を用いる場合の製造方法を図１２を示した箇所で説明したが、この製造方法は、第２形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造方法の他形態である。

（プラズマＣＶＤ成膜装置への容器の装着）
まず、ベント（不図示）を開いて真空チャンバ６内を大気開放する。反応室１２には、上部チャンバ１５を外した状態で、下部チャンバ１３の上部開口部からプラスチック容器１１が差し込まれて、収容される。この後、位置決めされた上部チャンバ１５が降下し、上部チャンバ１５につけられた原料ガス供給管２３とその内部に収納されている熱触媒体１８がプラスチック容器の口部２１からプラスチック容器１１内に挿入される。そして、上部チャンバ１５が下部チャンバ１３にＯリング１４を介して当接することで、反応室１２が密閉空間とされる。このとき、下部チャンバ１３の内壁面とプラスチック容器１１の外壁面との間隔は、ほぼ均一に保たれており、且つプラスチック容器１１の内壁面と熱触媒体１８との間の間隔も、ほぼ均一に保たれている。

（減圧操作）
次いでベント（不図示）を閉じたのち、排気ポンプ（不図示）を作動させ、真空バルブ８を開とすることにより、反応室１２内の空気が排気される。このとき、プラスチック容器１１の内部空間のみならずプラスチック容器１１の外壁面と下部チャンバ１３の内壁面との間の空間も排気されて、真空にされる。そして反応室１２内が必要な圧力、例えば１〜５Ｐａに到達するまで減圧される。

（熱触媒体への通電と原料ガスの導入）
次に熱触媒体１８に通電し所定温度、例えば１６００〜２０００℃に発熱させる。この後、図示していないメインバルブを閉じて一定量の原料ガス３３を原料ガス供給管２３から吹き出させる。このとき、原料ガス３３の内、ＮＨ_３（符号３３ａで表記した）は三重管の内管の原料ガス流路１７ａを通り、その先端から吹き出し、ＳｉＨ_４とＨ_２（いずれも符号３３ｂで表記した）は三重管の外管の原料ガス流路１７ｂから吹き出る。これにより、プラスチック容器１１の内部に所定量の原料ガス３３が充満する。その後、バルブ２５ｅ，２５ｆを閉じる。また、真空バルブ８を閉じる。これにより、反応室１２の収容したプラスチック容器１１の少なくとも内部の空間に所定圧力下で原料ガス３３が充満しており、且つ、反応室１２でのガスの出入りはなくなることとなる。

（成膜）
この後、原料ガス流路１７ａの中に配置されていた熱触媒体１８を、伸縮機構付の絶縁セラミックス製の内管３６を伸ばすことによって反応室１２に入れる。この時、反応室１２に充満した原料ガスであるシランガスが分解され、前記の反応過程により容器の内表面に水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜が形成される。原料ガス３３がすべて分解したところで薄膜の形成が終了する。反応室１２にパージした原料ガス３３の量で形成される薄膜の厚さが決定されるため、形成する薄膜の厚さをコントロールすることが容易となる。水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜の場合、５００ｍｌボトルで封入に必要な原料ガス３３の量はＳｉＨ_４が０．９〜１８．５ｃｃであり、ＳｉＨ_４と他の原料ガスの割合は、ＳｉＨ_４：ＮＨ_３：Ｈ_２＝１：１６．７：３３．３である。第３形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造方法においても第１形態の製造方法と同様に、プラスチック容器の内表面にガスバリア薄膜として水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜が成膜されてなり、水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜は、膜厚が５〜１００ｎｍであり且つ水素含有率が１〜１０原子％である容器が得られた。

さらに、図３のガスバリア性プラスチック容器の製造装置３００の原料ガス供給管７３を、図２に示した原料ガス供給管２３と同じ構造とした製造装置の形態がある。すなわち、図３のガスバリア性プラスチック容器の製造装置３００において、熱触媒体１８を原料ガス供給管（図２のタイプ）の中に収納する収納機構を設ければ、原料ガス３３を反応室１２に充満させておくことで容器の外表面に水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜を形成することが可能である。すなわち、第４形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造方法は、反応室１２に収容したプラスチック容器１１の少なくとも外部の空間に所定圧力下で原料ガス３３を充満させた後、原料ガス３３の供給を停止し、反応室１２でのガスの出入りをなくす工程と、熱触媒体１８に通電して所定温度以上に発熱させた状態を維持しながら、原料ガス３３を充満させた空間に熱触媒体１８を導き入れて原料ガス３３を分解して化学種３４を生成させ、プラスチック容器１１の外表面に化学種３４を到達させることによりガスバリア薄膜を形成させる工程と、を有するというものである。以降、図３のガスバリア性プラスチック容器の製造装置３００において、原料ガス供給管７３を、図２の原料ガス供給管２３で置換した製造装置を想定して説明する。

（プラズマＣＶＤ成膜装置への容器の装着）
まず、ベント（不図示）を開いて真空チャンバ６０内を大気開放する。反応室１２には、上部チャンバ６５を外した状態で、ボトル回転機構３２にプラスチック容器１１の口部が差し込まれる。この後、位置決めされた上部チャンバ６５が下部チャンバ６３に向かって降下し、下部チャンバ６３につけられた原料ガス供給管（図２のタイプ）とそれに固定された熱触媒体１８がプラスチック容器１１の周囲に配置される。そして、上部チャンバ６５が下部チャンバ６３にＯリング１４を介して当接することで、反応室１２が密閉空間とされる。このとき、下部チャンバ６３の内壁面とプラスチック容器１１の外壁面との間隔は、ほぼ均一に保たれており、且つプラスチック容器１１の外壁面と熱触媒体１８との間の間隔も、ほぼ均一に保たれている。

（減圧操作）
次いでベント（不図示）を閉じたのち、排気ポンプ（不図示）を作動させ、真空バルブ８を開とすることにより、反応室１２内の空気が排気される。このとき、プラスチック容器１１の外部空間のみならずプラスチック容器１１の外壁面と下部チャンバ６３の内壁面との間の空間も排気されて、真空にされる。そして反応室１２内が必要な圧力、例えば１〜５Ｐａに到達するまで減圧される。

（熱触媒体への通電と原料ガスの導入）
次に熱触媒体１８に通電し所定温度、例えば１６００〜２０００℃に発熱させる。この後、図示していないメインバルブを閉じて一定量の原料ガス３３を原料ガス供給管（図２のタイプ）から吹き出させる。このとき、原料ガス３３のうち、ＮＨ_３は三重管の内管の原料ガス流路を通り、その先端から吹き出し、ＳｉＨ_４とＨ_２は三重管の外管の原料ガス流路から吹き出る。これにより、プラスチック容器１１の内部に所定量の原料ガス３３が充満する。その後、バルブ２５ｄを閉じる。また、真空バルブ８を閉じる。これにより、反応室１２の収容したプラスチック容器１１の少なくとも外部の空間に所定圧力下で原料ガス３３が充満しており、且つ、反応室１２でのガスの出入りはなくなることとなる。

（成膜）
この後、原料ガス流路１７ａの中に配置されていた熱触媒体１８を、伸縮機構付の絶縁セラミックス製の内管（図２の符号３６のタイプ）を伸ばすことによって反応室１２に入れる。この時、反応室１２内の原料ガス３３であるシランガスが分解され、前記の反応過程によりプラスチック容器１１の外表面に水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜が形成される。原料ガス３３がすべて分解したところで薄膜の形成が終了する。第４形態に係るガスバリア性プラスチック容器の製造方法においても第２形態の製造方法と同様に、プラスチック容器の外表面にガスバリア薄膜として水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜が成膜されてなり、水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜は、膜厚が５〜１００ｎｍであり且つ水素含有率が１〜１０原子％である容器が得られた。

本発明では、角型５００ｍｌＰＥＴボトルに同様の方法で水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜を成膜することもできた。また、原料ガスをかえることで同様の方法で水素含有ＤＬＣ薄膜、水素含有ＳｉＯ_ｘ薄膜又は水素含有ＳｉＣ_ｘＮ_ｙ薄膜を成膜することができた。

実施形態では、プラスチック容器の外表面又は内表面のいずれか一方にガスバリア薄膜を成膜することを説明したが、これらを組み合わせて、プラスチック容器の外表面及び内表面にガスバリア薄膜を成膜しても良い。

本発明に係るガスバリア性プラスチック容器は、ビール等のアルコール飲料又は清涼飲料などに適した、酸素ガス及び炭酸ガスのバリア性を有する飲料用プラスチック容器である。

Claims (21)

1. プラスチック容器を収容する真空チャンバと、
   該真空チャンバを真空引きする排気ポンプと、
   前記プラスチック容器の内部に挿脱可能に配置され、前記プラスチック容器の内部へ原料ガスを供給する、絶縁且つ耐熱の材料で形成された原料ガス供給管と、
   該原料ガス供給管に支持された熱触媒体と、
   該熱触媒体に通電して発熱させるヒータ電源と、
   を有することを特徴とするガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
2. 前記原料ガス供給管は、該原料ガス供給管を冷却する冷却管を有し、一体に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
3. 前記原料ガス供給管は、窒化アルミニウム、炭化珪素、窒化珪素又は酸化アルミニウムを主成分とする材料で形成されたセラミック管であるか、或いは、窒化アルミニウム、炭化珪素、窒化珪素又は酸化アルミニウムを主成分とする材料で表面が被覆された金属管であることを特徴とする請求項１又は２に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
4. 前記原料ガス供給管は、管の先端にガス吹き出し孔を有しており、且つ、該ガス吹き出し孔から前記プラスチック容器の底までの距離が５〜３０ｍｍとなる長さを有していることを特徴とする請求項１、２又は３に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
5. 前記熱触媒体は、その上端が前記プラスチック容器の口部の下端から１０〜３０ｍｍ下方に位置するように配置されることを特徴とする請求項１、２、３又は４に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
6. 前記真空チャンバは、内面が黒色に着色されているか或いは内面が表面粗さ（Ｒｍａｘ）０．５μｍ以上の凹凸を有しており、且つ、チャンバの内部又は外部に冷却手段を有していることを特徴とする請求項１、２、３、４又は５に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
7. 前記プラスチック容器の外表面に、冷却された液体若しくは気体を当てる容器冷却手段を有していることを特徴とする請求項１、２、３、４、５又は６に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
8. プラスチック容器を収容する真空チャンバと、
   該真空チャンバを真空引きする排気ポンプと、
   前記プラスチック容器の周囲に配置された熱触媒体と、
   前記真空チャンバの内部のうち前記プラスチック容器の外部の空間に原料ガスを供給する原料ガス供給管と、
   前記熱触媒体に通電して発熱させるヒータ電源と、
   を有することを特徴とするガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
9. 前記熱触媒体は、前記プラスチック容器の主軸に対して回転対称の位置に複数配置されているか、或いは、前記プラスチック容器の主軸を中心に螺旋状に巻かれて配置されているか、或いは、前記プラスチック容器の主軸の複数の横断面上でそれぞれ並列に巻かれて配置されていることを特徴とする請求項８に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
10. 前記熱触媒体は、互いに５ｃｍ以上離して配置されていることを特徴とする請求項８又は９に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
11. 前記熱触媒体は、プラスチック容器の外表面との距離が一定となるように配置されていることを特徴とする請求項８、９又は１０に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
12. 前記プラスチック容器の内表面に、冷却された液体若しくは気体を当てる容器冷却手段を有していることを特徴とする請求項８、９、１０又は１１に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
13. 前記熱触媒体は、少なくとも、前記原料ガス供給管のガス吹き出し孔の出口側に配置されていることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１又は1２に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
14. 前記原料ガス供給管は、前記熱触媒体を内部に収納する収納機構を有することを特徴とする請求項１３に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
15. 前記熱触媒体は、前記原料ガス供給管の管内に配置されていることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１又は1２に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
16. 前記熱触媒体は、線材をコイルばね形状、波線形状又はジグザク線形状に加工した部分を有することを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４又は１５に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
17. 前記熱触媒体は、前記原料ガスの吹き出し方向に沿って配置されていることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５又は１６に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造装置。
18. プラスチック容器を収容した真空チャンバの内部を排気し、所定圧力とする工程と、
    前記真空チャンバの内部に配置されている熱触媒体に通電して所定温度以上に発熱させた状態を維持しながら該熱触媒体に原料ガスを吹き付けて該原料ガスを分解して化学種を生成させ、前記プラスチック容器の内表面又は外表面の少なくともいずれか一方に前記化学種を到達させることによりガスバリア薄膜を形成させる工程と、
    を有することを特徴とするガスバリア性プラスチック容器の製造方法。
19. 前記熱触媒体を所定温度以上に昇温完了後、前記原料ガスの吹き付けを開始することを特徴とする請求項１８に記載のガスバリア性プラスチック容器の製造方法。
20. 反応室に収容したプラスチック容器の内部又は外部の少なくとも一方の空間に所定圧力下で原料ガスを充満させた後、前記原料ガスの供給を停止し、前記反応室でのガスの出入りをなくす工程と、
    熱触媒体に通電して所定温度以上に発熱させた状態を維持しながら、前記原料ガスを充満させた空間に前記熱触媒体を導き入れて前記原料ガスを分解して化学種を生成させ、前記プラスチック容器の内表面又は外表面の少なくともいずれか一方に前記化学種を到達させることによりガスバリア薄膜を形成させる工程と、
    を有することを特徴とするガスバリア性プラスチック容器の製造方法。
21. プラスチック容器の内表面又は外表面の少なくとも一方にガスバリア薄膜として水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜、水素含有ＤＬＣ薄膜、水素含有ＳｉＯ_ｘ薄膜又は水素含有ＳｉＣ_ｘＮ_ｙ薄膜が成膜されてなり、該水素含有ＳｉＮ_ｘ薄膜、水素含有ＤＬＣ薄膜、水素含有ＳｉＯ_ｘ薄膜又は水素含有ＳｉＣ_ｘＮ_ｙ薄膜は、膜厚が５〜１００ｎｍであり且つ水素含有率が１〜１０原子％であることを特徴とするガスバリア性プラスチック容器。
    

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