JPWO2006106971A1 - 導電体及びワイヤーハーネス - Google Patents

Abstract

第１導体１０と第２導体２０は中継導体３０を介して接続されている。第１導体１０と中継導体３０は、互いに異なる種類の金属であるが、圧接により金属結合しているので、接合部に電食が発生する虞はない。第２導体２０と中継導体３０は、カシメ片３５を変形させることによって接続されているので、第２導体２０が座屈変形し易い撚り線からなる場合であっても、第２導体２０と中継導体３０を確実に接続させることができる。

Description

本発明は、導電体及びワイヤーハーネスに関するものである。

電気自動車において走行用の動力回路を構成する電線には大電流が流されるため、電線の発熱量を抑える手段として、電線の導体の断面積を大きくすることが行われるが、導体の断面積が大きくなることは、重量の増大を意味するため、加速性能や燃料消費率の観点からは好ましくない。
そこで、電線の軽量化を図る手段として、配索経路に直線領域が多くて比較的配索長の長い経路については、比重の小さいアルミニウム単芯線を用い、配索経路が屈曲していて比較的配索長の短い経路については、アルミニウムに比べて比重は大きいものの曲げ変形させ易い銅撚り線を用いることが考えられる。
このように異種金属を接続する際には、電食防止を考慮する必要があるが、このような場合に適用可能な接合方法としては、双方の導体の端面同士を突き当てて冷間圧接によって接合する方法がある。
尚、冷間圧接により導体同士を接続する手段としては、特許文献１に記載されているものなどがある。
特開平５−５４９４９号公報

しかしながら、一方の導体が細い素線を撚り合わせた撚り線からなる場合、その導体が座屈変形し易いため、双方の導体の端面同士を突き当てて圧接することは困難である。
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、異種金属からなる２本の導体を接続するに際して、一方の導体が座屈変形し易い場合であっても、電食を生じさせることなく双方の導体を接続できるようにすることを目的とする。

本願の第１の発明にかかる導電体は、車両に搭載される大電流用の導電体であって、アルミニウム単芯線の端部に可撓性を有する銅撚り線を接続してなるものにおいて、前記銅撚り線には銅製の中継導体が接続され、その中継導体に形成した前記アルミニウム単芯線の芯線とほぼ同径の圧接用軸部の端面に前記アルミニウム単芯線の芯線の端面が冷間圧接によって接続されている。
この構成では、異種金属であるアルミニウム単芯線と銅撚り線は中継導体を介して接続されている。アルミニウム単芯線と中継導体は、互いに異なる種類の金属であるが、その端面同士を冷間圧接によって金属結合しているので、端面の接合部に電食が発生する虞はない。一方、銅撚り線と中継導体は同種の金属なので、双方の接続部分に水分の浸入を許容する隙間が発生したとしても電食は発生しない。したがって、銅撚り線と中継導体の接続に際しては、接続部分への水分の浸入防止を考慮せずに、銅撚り線が座屈変形し易いという点に配慮した接続方法を選択することによって、確実に接続することができる。

また、第２の発明にかかる導電体は、単芯線からなる第１導体と、この第１導体とは異種の金属からなる第２導体とを中継導体を介して接続した導電体であって、前記中継導体は前記第２導体と同種の金属により形成されると共に、前記第１導体の芯線の端部及び前記中継導体には相互に密着する平坦面を形成し、これらの平坦面を密着させて冷間圧接されている。
この構成では、異種金属である第１導体と第２導体は中継導体を介して接続されている。単芯線からなる第１導体と中継導体は、互いに異なる種類の金属であるが、その端部の平坦面同士を冷間圧接により密着させて金属結合しているので、その平坦面同士の接合部に電食が発生する虞はない。一方、第２導体と中継導体は同種の金属なので、双方の接続部分に水分の浸入を許容する隙間が発生したとしても電食は発生しない。したがって、第２導体が撚り線のような座屈し易い導体であったとしても、第２導体と中継導体の接続に際しては、電食を考慮せずに、第２導体が座屈変形し易いという点に配慮した接続方法を選択することによって、確実に接続することができる。

また、第３の発明にかかる導電体は、単芯線からなる第１導体を備え、この第１導体とは異種の金属からなる第２導体が接続される導電体であって、前記第２導体と同種の金属により形成された中継導体を備え、この中継導体又は前記第２導体には両者を接続するための接続部が形成されると共に、前記中継導体が前記第１導体に対して冷間圧接により接続されている。
この構成では、第１導体は、それと異種の金属である第２導体に対し中継導体を介して接続される。単芯線からなる第１導体と中継導体は、互いに異なる種類の金属であるが、冷間圧接による金属結合によって接続されているので、その接合部に電食が発生する虞はない。一方、中継導体は、その接続対象である第２導体と同種の金属なので、双方の接続部分に水分の浸入を許容する隙間が発生したとしても電食は発生しない。したがって、第２導体が撚り線のような座屈し易い導体であったとしても、第２導体と中継導体の接続に際しては、電食を考慮せずに、第２導体が座屈変形し易いという点に配慮した接続方法を選択することによって、確実に接続することができる。

また、第４の発明にかかるワイヤーハーネスは、単芯線からなる細長い第１導体と、この第１導体とは異種の金属からなると共に前記第１導体の芯線端部に設けられた平坦面に密着する平坦面を有し、それらの平坦面を互いに密着させて冷間圧接された中継導体と、この中継導体と同種の金属からなる撚り芯線を備えて前記中継導体に接続された第２導体と、この第２導体の前記中継導体とは反対側の端部に設けられた端子金具とを備えている。
この構成では、異種金属である第１導体と第２導体は中継導体を介して接続されている。第１導体と中継導体は、互いに異なる種類の金属であるが、その平坦面同士を冷間圧接により密着させて金属結合しているので、その平坦面同士の接合部に電食が発生する虞はない。一方、撚り芯線からなる第２導体と中継導体は同種の金属なので、双方の接続部分に水分の浸入を許容する隙間が発生したとしても電食は発生しない。したがって、第２導体と中継導体の接続に際しては、電食を考慮せずに、第２導体が座屈変形し易いという点に配慮した接続方法を選択することによって、確実に接続することができる。

尚、上記第２〜第４の発明において同種の金属とは、電気化学的な腐食、すなわち電食が生じない、または、生じるとしても特に車両等に使用して実用上問題がない程度である金属の組合せをいい、異種の金属とは、電食が実用上問題となる程度に発生する金属の組合せをいう。

第１の発明によれば、一方が座屈変形し易い異種金属の組合せであるアルミニウム単芯線と銅撚り線とを、電食を生じさせることなく接続できる。
また、第２、第３の発明によれば、異種金属の組合せである第１導体と第２導体の接続に際しては、第２導体が座屈し易い撚り線であったとしても、電食を生じさせることなく第１導体と第２導体を接続できる。
また、第４の発明によれば、一方が座屈変形し易い異種金属の組合せである単芯線の第１導体と撚り芯線の第２導体とを、電食を生じさせることなく接続できる。

図１は、実施形態１の導電体の側面図である。 図２は、中継導体の製造工程をあらわす斜視図である。 図３は、中継導体の斜視図である。 図４は、実施形態２の導電体の側面図である。 図５は、実施形態２の中継導体の分離状態をあらわす斜視図である。 図６は、実施形態３の導電体の側面図である。 図７は、実施形態３の中継導体の分離状態をあらわす斜視図である。 図８は、実施形態４の導電体の側面図である。 図９は、実施形態４の中継導体を構成する筒状体の斜視図である。 図１０は、実施形態５の導電体の側面図である。 図１１は、実施形態５の第１導体と中継導体を分離した状態をあらわす斜視図である。 図１２は、実施形態６の導電体の側面図である。 図１３は、実施形態６の第１導体と中継導体を分離した状態をあらわす斜視図である。 図１４は、実施形態７の導電体の側面図である。 図１５は、実施形態７の中継導体の斜視図である。 図１６は、実施形態８の側面図である。

符号の説明

Ｗａ，Ｗｂ，Ｗｃ，Ｗｄ，Ｗｅ，Ｗｆ，Ｗｇ…導電体
１０，７０，９０，１００…第１導体
１２，３２，４３，５３…圧接面（平坦面）
２０…第２導体
３０，４０，５０，６０，８０，１１０…中継導体
３１，４２，５２，６２…圧接部（圧接用軸部）
３３，４７，６５，８１，１１１…圧着部（接続部）
３５，４７ｂ，６７，８３，１１３…カシメ片（カシメ部）
Ｈ…ワイヤーハーネス

＜実施形態１＞
以下、本発明を具体化した実施形態１を図１乃至図３を参照して説明する。本実施形態１の導電体Ｗａは、細長いアルミニウム合金製の第１導体１０（本発明のアルミニウム単芯線に相当する）の端部と、細長い銅合金製（即ち、第１導体１０とは異なる種類の金属）の第２導体２０（本発明の銅撚り線、本発明の撚り芯線に相当する）の端部とを、中継導体３０を用いて接続したものである。
第１導体１０は、円形断面であり、ほぼ全長に亘って外径が一定の寸法の単芯線となっており、第１導体１０の外周は合成樹脂製の絶縁被覆１１で包囲されている。第１導体１０の端部は絶縁被覆１１の外部へ露出されており、第１導体１０の露出側の端面は、第１導体１０の軸線と略直角な平坦状をなす圧接面１２（本発明の平坦面に相当する）となっている。
第２導体２０は、細い素線を螺旋状に撚り合わせた撚り線からなり、ほぼ全長に亘って外径が一定の寸法とされ、この第２導体２０の外径と第１導体１０の外径はほぼ同じ寸法とされている。第２導体２０の外周は合成樹脂製の絶縁被覆２１で包囲されているが、端部においては第２導体２０が絶縁被覆１１の外部へ露出されている。

中継導体３０は、第２導体２０と同種の金属、即ち銅合金製であり、全体として円形断面の棒状をなす。中継導体３０の外径は、第１導体１０の外径とほぼ同じ寸法とされ、中継導体３０の基端部は圧接部３１（本発明の圧接用軸部に相当する）となっており、この圧接部３１の端面は、中継導体３０の軸線とほぼ直角な平坦状をなす圧接面３２（本発明の平坦面に相当する）となっている。中継導体３０の先端部（圧接部３１とは反対側の端部）には、圧着部３３（本発明の接続部に相当する）が一体に形成されている。圧着部３３は、円形断面の棒状をなす端部をプレス加工により図２に示すように平板状に成形し、その後、平板状部分に対し、その幅方向中央部分が略円弧状となるとともに、左右両側側縁部が上方へ斜めに立ち上がるように曲げ加工を施すことによって成形されている。これにより、圧着部３３は、湾曲した底板３４の左右両側縁から一対のカシメ片３５（本発明のカシメ部に相当する）を立ち上げた形態のオープンバレル状に形成されている。

第１導体１０と中継導体３０は、その圧接面１２，３２同士を突き合せて冷間圧接法により同軸状に接合（圧接）することで、ほぼ一直線状に連なった形態の棒状をなすように接続されている。この中継導体３０と第１導体１０とを圧接することで、接続部構成体Ｃａが構成される。
一方、中継導体３０と第２導体２０を接続する際には、まず、圧着部３３に対し、軸線を圧接部３１と略平行に向けた第２導体２０を、その径方向に移動（下降）させつつ接近させ、第２導体２０を底板３４に載置するとともに、左右両カシメ片３５の間で挟まれるようにセットする。この後、両カシメ片３５を内側へ巻き込みつつ第２導体２０を抱き込むように塑性変形させる（カシメ付ける）と、第２導体２０の端部と圧着部３３が、導通可能に且つ軸線同士を同心にした形態に接続される。以上により、第１導体１０と第２導体２０が中継導体３０を介して接続され、導電体Ｗａが完成する。

本実施形態の第１導体１０と第２導体２０は中継導体３０を介して接続されている。第１導体１０と中継導体３０は、互いに異なる種類の金属であるが、冷間圧接によって金属結合しているので、端面１２，３２同士の接合部に電食が発生する虞はない。一方、第２導体２０と中継導体３０は、圧着部３３においてカシメ片３５を塑性変形させることによって接続されているので、第２導体２０が座屈変形し易い撚り線からなっていても、第２導体２０と中継導体３０を確実に接続させることができる。また、圧着部分では、第２導体２０と中継導体３０との間に水分の浸入を許容する隙間が発生することが懸念されるが、第２導体２０と中継導体３０は同じ種類の金属なので、電食が発生する虞はない。

また、第２導体２０と中継導体３０の接続に際しては、オープンバレル状の圧着部３３に対し第２導体２０を径方向に接近させつつセットするようにしたので、圧着部３３に対して第２導体２０をセットする際には高い位置決め精度が要求されず、自動機でも圧着を容易に行うことができる。
また、圧着部３３は、棒状をなす中継導体３０の端部をプレス加工により平板状に打圧成形して曲げ加工した形態とされているので、中継導体３０と一体の部品となっている。したがって、圧着部３３と中継導体３０とを別体部品とした場合に比べて、部品点数が少なくて済んでいる。
また、圧着部３３を中継導体３０側に設けたことにより、第２導体２０を撚り線とすることが可能となっている。そして、第２導体２０を撚り線とすることにより、単芯線としたものに比べると、第２導体２０を屈曲させて配索することが容易となっている。

また、第１導体１０は、比較的比重の小さいアルミニウム合金製としたので、導電体Ｗａの軽量化に鑑みた場合、比較的、配索長が長く且つ直線部の多い経路（例えば、電気自動車において、車体前部のインバータ装置と車体後部のバッテリとの間で車体の床下に沿って配索する経路）に好適である。一方、第２導体２０は、比重は大きいものの、屈曲し易い銅合金製としたので、狭い空間（例えば、電気自動車のエンジンルームなど）内において曲線部が多く且つ配索長の短い経路に沿って配索する場合に好適であり、導電体Ｗａの軽量化を大きく損ねることもない。

＜実施形態２＞
以下、本発明を具体化した実施形態２を図４及び図５を参照して説明する。本実施形態２の導電体Ｗｂを構成する第１導体１０と第２導体２０は、実施形態１と同じものであるため、同じ構成については、同一符号を付す。また、作用及び効果も実施形態１と同様であるため、説明は省略する。
第１導体１０と第２導体２０を接続するための中継導体４０は、全体として円形断面の棒状をなす本体４１と、本体４１とは別体の部品として製造された圧着部材４６とからなり、本体４１と圧着部材４６は、いずれも、第２導体２０と同種の金属、即ち銅合金製である。本体４１の外径は、第１導体１０の外径とほぼ同じ寸法とされ、本体４１の基端部は圧接部４２（本発明の圧接用軸部に相当する）となっており、この圧接部４２の端面は、中継導体４０（本体４１）の軸線とほぼ直角な平坦状をなす圧接面４３（本発明の平坦面に相当する）となっている。本体４１の先端部（圧接部４２とは反対側の端部）には、その外周における下面側を段差状に切欠した形態の接合部４４が形成され、この接合部４４には、本体４１の軸線と略平行な平坦状をなす接合面４５が形成されている。圧着部材４６は、所定形状に打ち抜いた板材を曲げ加工して成形したものであり、湾曲した底板４７ａの左右両側縁から一対のカシメ片４７ｂ（本発明の構成要件であるカシメ部）を立ち上げたオープンバレル状の圧着部４７（本発明の接続部に相当する）と、圧着部４７の底板４７ａの基端部に連なる接合板部４８とからなる。

本体４１と圧着部材４６は、本体４１の接合部４４の接合面４５に接合板部４８を面接触する形態に重ね合わせ、その重ね合わせ部分において冷間圧接などの圧接法により接合（圧接）されている。これにより、中継導体４０が完成する。第１導体１０と中継導体４０は、圧接面１２，４２同士を突き合せて冷間圧接法により同軸状に接合（圧接）することで、第１導体１０と本体４１がほぼ一直線状に連なった形態の棒状をなすように接続されている。この中継導体４０と第１導体１０との圧接により、接続部構成体Ｃｂが構成される。尚、中継導体４０（圧着部）と第２導体２０の接続形態（圧着形態）は、実施形態１と同じであるため、説明は省略する。

＜実施形態３＞
以下、本発明を具体化した実施形態３を図６及び図７を参照して説明する。本実施形態３の導電体Ｗｃを構成する第１導体１０と第２導体２０は、実施形態１及び実施形態２と同じものであるため、同じ構成については、同一符号を付す。また、作用及び効果も実施形態１と同様であるため説明は省略する。
中継導体５０は、全体として円形断面の棒状をなす本体５１と、本体５１とは別体の部品として製造された圧着部材４６とからなり、本体５１と圧着部材４６は、いずれも、第２導体２０と同種の金属、即ち銅合金製である。本体５１の外径は、第１導体１０の外径とほぼ同じ寸法とされ、本体５１の基端部は圧接部５２（本発明の圧接用軸部）とされ、圧接部５２の端面は、中継導体５０（本体５１）の軸線とほぼ直角な平坦状をなす圧接面５３（本発明の平坦面）となっている。本体５１の先端部（圧接部５２とは反対側の端部）には、その先端面から、本体５１の軸線方向と略平行にスリット状に切欠した形態の接合部５４が形成されている。圧着部材４６は、実施形態２のものと同じ形態であるため、同一符号を付し、説明は省略する。

本体５１と圧着部材４６は、本体５１の接合部５４に接合板部４８を嵌合し、接合部５４の上下両面と接合板部４８の上下両面を面接触させ、その面接触部分において冷間圧接などの圧接法により接合（圧接）されている。これにより、中継導体５０が完成する。第１導体１０と中継導体５０は、圧接面１２，５３同士を突き合せて冷間圧接法により同軸状に接合（圧接）することで、第１導体１０と本体５１がほぼ一直線状に連なった形態の棒状をなすように接続され、この中継導体５０と第１導体１０を圧接することで、接続部構成体Ｃｃが構成される。尚、中継導体５０（圧着部）と第２導体２０の接続形態（圧着形態）は、実施形態１及び実施形態２と同じであるため、説明は省略する。

＜実施形態４＞
以下、本発明を具体化した実施形態４を図８及び図９を参照して説明する。本実施形態４の導電体Ｗｄを構成する第１導体１０と第２導体２０は、実施形態１と同じものであるため、同じ構成については、同一符号を付す。また、作用及び効果も実施形態１と同様であるため、説明は省略する。
第１導体１０と第２導体２０を接続する中継導体６０は、全体として円形断面の棒状をなす棒状体６１と、棒状体６１とは別体部品として成形され、全体として概ね円筒状をなす筒状体６４とからなり、棒状体６１と筒状体６４は、いずれも、第２導体２０と同種の金属、即ち銅合金製である。棒状体６１の外径は、第１導体１０の外径とほぼ同じ寸法とされ、棒状体６１の基端部は圧接部６２（本発明の圧接用軸部）とされ、圧接部６２の端面は、中継導体６０（棒状体６１）の軸線とほぼ直角な平坦状をなす圧接面６３（本発明の平坦面）となっている。筒状体６４は、所定形状に打ち抜いた板材を曲げ加工して成形したものであり、湾曲した底板６６の左右両側縁から一対のカシメ片６７（本発明のカシメ部に相当する）を立ち上げたオープンバレル状の圧着部６５と、圧着部６５の底板６６に連なる円筒状の嵌合筒部６８とからなる。

棒状体６１は、筒状体６４の嵌合筒部６８に同軸状に且つガタ付きなく嵌入され、その嵌入部分において冷間圧接などの圧接法により、筒状体６４に接合（圧接）されている。これにより、中継導体６０が完成する。この中継導体６０を第１導体１０に圧接することで、接続部構成体Ｃｄが構成される。第１導体１０と中継導体６０（棒状体６１）の接続形態（冷間圧接形態）、及び、中継導体６０（圧着部６５）と第２導体２０の接続形態（圧着形態）は、実施形態１〜３と同じであるため、説明は省略する。

＜実施形態５＞
以下、本発明を具体化した実施形態５を図１０及び図１１を参照して説明する。本実施形態５の導電体Ｗｅを構成する第２導体２０は、実施形態１〜４と同じものであるため、同じ構成については、同一符号を付す。また、作用及び効果も実施形態１と同様であるため、説明は省略する。
第１導体７０は、長尺の導体本体７１と、短尺の棒状導体７２とによって構成されている。導体本体７１と棒状導体７２は、いずれも円形断面とされ、外径も同一寸法とされ、いずれもアルミニウム合金製とされている。この導体本体７１と棒状導体７２は、その端面同士を突き当てた形態で圧接等により、ほぼ一直線状に連なった形態で接続（結合）されている。棒状導体７２における導体本体７１とは反対側の端部は、上記実施形態２における中継導体４０の本体４１の接合部４４と同じ形状（段差状）の圧接部７３が形成されている。この圧接部７３は、第１導体７０の軸線方向と略平行な平面である圧接面を有する。

中継導体８０は、所定形状に打ち抜いた板材を曲げ加工して成形した単一部品からなり、湾曲した底板８２の左右両側縁から一対のカシメ片８３（本発明のカシメ部に相当する）を立ち上げたオープンバレル状の圧着部８１（本発明の接続部に相当する）と、圧着部８１の底板８２の基端部に連なる板状の圧接部８４とからなる。この圧接部８４は、第１導体７０と接続した状態で第１導体７０の軸線方向と略平行をなす平面状の圧接面を有する。中継導体８０は、第２導体２０と同じく、銅合金製である。

第１導体７０と中継導体８０は、棒状導体７２の圧接部７３に圧接部８４をその圧接面同士が面接触する形態に重ね合わせ、その重ね合わせ部分において冷間圧接などにより接合（圧接）されており、この第１導体７０と中継導体８０とにより接続部構成体Ｃｅが構成される。尚、中継導体８０（圧着部８１）と第２導体２０の接続については、実施形態１〜実施形態４と同じであるため、説明は省略する。
中継導体を第１導体の端面に突き当てて圧接する形態では、圧接面（突当て面）の面積が第１導体の断面積と同じかそれよりも小さい面積に限られるのであるが、本実施形態では、中継導体８０の圧接部８４と第１導体７０の圧接部７３が、第１導体７０の軸線と略平行な平面同士を密着させた形態で圧接されているので、圧接による接合面の面積は第１導体７０の断面積の制約を受けずに済む。したがって、圧接面積（接合面積）を大きく確保し、圧接強度の向上を図ることができる。

＜実施形態６＞
以下、本発明を具体化した実施形態６を図１２及び図１３を参照して説明する。本実施形態６の導電体Ｗｆを構成する第２導体２０と中継導体８０は、実施形態５と同じものであるため、同じ構成については、同一符号を付す。また、作用及び効果も実施形態１と同様であるため、説明は省略する。
第１導体９０は、長尺の導体本体９１と、短尺の棒状導体９２とによって構成されている。導体本体９１と棒状導体９２は、いずれも円形断面とされ、外径も同一寸法とされ、いずれもアルミニウム合金製とされている。この導体本体９１と棒状導体は、その端面同士を突き当てた形態で圧接等により、ほぼ一直線状に連なった形態で接続（結合）されている。棒状導体９２における導体本体９１とは反対側の端部は、上記実施形態３における中継導体５０の本体５１の接合部５４と同じ形状（スリット状）の圧接部９３が形成されている。圧接部９３の内面は、第１導体９０の軸線と略平行な平面である圧接面となっている。

第１導体９０と中継導体８０は、棒状導体９２の圧接部９３に圧接部８４を嵌合し、圧接部９３の上下両面（圧接面）と圧接部８４の上下両面（圧接面）を面接触させ、その面接触部分において冷間圧接などの圧接法により接合（圧接）されている。尚、中継導体８０（圧着部８１）と第２導体２０の接続は、実施形態１〜実施形態５と同じであるため、説明は省略する。この第１導体９０と中継導体８０とにより接続部構成体Ｃｆが構成される。本実施形態６においても、実施形態５と同様に、中継導体８０の圧接部８４と第１導体９０の圧接部９３が、第１導体９０の軸線と略平行な平面同士を密着させた形態で圧接されているので、圧接による接合面の面積は第１導体９０の断面積の制約を受けず、圧接面積（接合面積）を大きく確保することができる。

＜実施形態７＞
以下、本発明を具体化した実施形態７を図１４及び図１５を参照して説明する。本実施形態７の導電体Ｗｇを構成する第２導体２０は、実施形態１〜実施形態６と同じものであるため、同じ構成については、同一符号を付す。また、作用及び効果も実施形態１と同様であるため、説明は省略する。
第１導体１００は、長尺の導体本体１０１と、短尺の棒状導体１０２とによって構成されている。導体本体１０１と棒状導体１０２は、いずれも円形断面とされ、外径も同一寸法とされ、いずれもアルミニウム合金製とされている。この導体本体１０１と棒状導体１０２は、その端面同士を突き当てた形態で圧接等により、ほぼ一直線状に連なった形態で接続（結合）されている。
第１導体１００と第２導体２０を接続する中継導体１１０は、全体として概ね円筒状をなし、第２導体２０と同種の金属、即ち銅合金製である。中継導体１１０は、所定形状に打ち抜いた板材を曲げ加工して成形したものであり、湾曲した底板１１２の左右両側縁から一対のカシメ片１１３（本発明のカシメ部に相当する）を立ち上げたオープンバレル状の圧着部１１１（本発明の接続部）と、圧着部１１１の底板１１２に連なる円筒状の圧接部１１４とからなる。

第１導体１００の棒状導体１０２は、中継導体１１０の圧接部１１４に同軸状に且つガタ付きなく嵌入され、その嵌入部分（圧接部１１４）において冷間圧接などの圧接法により中継導体１１０に対して同軸状に接合（圧接）されている。この第１導体１００と中継導体１１０とにより接続部構成体Ｃｇが構成される。尚、中継導体１１０（圧着部１１１）と第２導体２０の接続形態（圧着形態）は、実施形態１〜６と同じであるため、説明は省略する。
本実施形態７においては、中継導体１１０の圧接部１１４と第１導体１００の棒状導体１０２とがその周面同士を密着させた形態で圧接されているので、圧接による接合面の面積は第１導体１００の断面積の制約を受けず、圧接面積（接合面積）を大きく確保することができる。

＜実施形態８＞
以下、本発明を具体化した実施形態８を図１６を参照して説明する。本実施形態８のワイヤーハーネスＨは、３本の導電体Ｗｈを一纏めにして配索されるようにしたものであり、各導電体Ｗｈの両端部にはコネクタ１３０が接続されている。導電体Ｗｈは、細長いアルミニウム合金製の第１導体１０の両端部に、夫々、細長い銅合金製（即ち、第１導体１０とは異なる種類の金属）の第２導体２０の端部を、中継導体３０を用いて接続したものである。つまり、１本の導電体Ｗｈは、１本の第１導体１０と、２本の第２導体２０と、２つの中継導体３０とによって構成され、各第２導体２０における中継導体３０とは反対側の端部が、夫々、コネクタ１３０に接続されている。詳しくは、第２導体２０の端部に、図示しない端子金具が接続されており、この端子金具がコネクタ１３０内に挿入されている。端子金具の基端部（相手側端子との接触部とは反対側の端部）には、中継導体３０の圧着部３３と同じ形態のカシメ片を有する圧着部が形成されており、この圧着部によって第２導体２０の端部に接続されている。尚、第１導体１０、第２導体２０及び中継導体３０は、いずれも、実施形態１のものと同じ構成であるため、詳細な説明は省略する。

本実施形態のワイヤーハーネスＨは、例えば電気自動車において走行用の動力源を構成するバッテリ、インバータ、モータなどの装置（図示せず）の間に配索される動力回路として用いることができる。この場合、３本の第１導体１０は、シールド機能と異物干渉からの保護機能とを兼ね備えた１本の金属製（例えば、アルミニウム合金製）のパイプ（図示せず）内に挿通してもよく、編組線からなるシールド部材（図示せず）によって一括して包囲（シールド）してもよい。また、３本の第２導体２０は、可撓性を有するので、編組線からなるシールド部材（図示せず）により一括して包囲される。第１導体１０は車体の内部や床下に沿って配索することができる。また、可撓性を有する第２導体２０は、スペース的に制約があって直線的な配索経路を確保できないエンジンルーム内などに配索することができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施態様も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態では第１導体の断面積と第２導体の断面積をほぼ同じ面積としたが、本発明によれば、第１導体の断面積を第２導体の断面積より小さくしてもよく、第１導体の断面積を第２導体の断面積より大きくしてもよい。
（２）上記実施形態では中継導体に圧着部を形成したが、本発明によれば、第２導体に圧着部を形成してもよい。
（３）上記実施形態では第２導体を撚り線としたが、本発明によれば、第２導体を、第１導体と同様に単芯線としてもよい。
（４）上記実施形態では第１導体をアルミニウム合金製としたが、本発明によれば、第１導体は、アルミニウム合金以外の金属としてもよい。
（５）上記実施形態では第２導体を銅合金製としたが、本発明によれば、第２導体は、銅合金以外の金属としてもよい。
（６）上記実施形態では第１導体と中継導体とを冷間圧接によって接合したが、本発明によれば、摩擦溶接、超音波溶接、抵抗溶接など冷間圧接以外の圧接手段によって第１導体と中継導体を接合してもよい。
（７）上記実施形態では圧着部をオープンバレル状としたが、本発明によれば、奥端が塞がった孔状（クローズドバレル状）としてもよい。
（８）上記実施形態８では第１導体と中継導体の形態、及び第１導体と中継導体の接合形態を実施形態１と同じ形態としたが、本発明によれば、第１導体と中継導体の形態、及び第１導体と中継導体の接合形態を実施形態２〜７と同じ形態としてもよい。

（９）上記実施形態において、第１導体と中継導体との冷間圧接部分や、第１導体における導体本体と棒状導体との冷間圧接部分には、樹脂をモールドして水の付着を防止したり、例えば熱収縮性の樹脂チューブを被せて加熱することで圧接部分に樹脂チューブを密着させて水の付着を防止してもよい。
（１０）上記実施形態では同種の金属として銅合金同士の組合せとしたが、銅合金同士の以外の同種金属の組合せとしては、電気化学的な腐食、すなわち電食が生じない、または、生じるとしても特に車両等に使用して実用上問題がない程度である金属の組合せを適用できる。
（１１）上記実施形態では異種の金属として銅合金とアルミニウム合金との組合せとしたが、銅合金とアルミニウム合金以外の異種金属の組合せとしては、電食が実用上問題となる程度に発生する金属の組合せを適用できる。

Claims (10)

1. 車両に搭載される大電流用の導電体であって、アルミニウム単芯線の端部に可撓性を有する銅撚り線を接続してなるものにおいて、前記銅撚り線には銅製の中継導体が接続され、その中継導体に形成した前記アルミニウム単芯線の芯線とほぼ同径の圧接用軸部の端面に前記アルミニウム単芯線の芯線の端面が冷間圧接によって接続されている導電体。
2. 単芯線からなる第１導体と、この第１導体とは異種の金属からなる第２導体とを中継導体を介して接続した導電体であって、前記中継導体は前記第２導体と同種の金属により形成されると共に、前記第１導体の芯線の端部及び前記中継導体には相互に密着する平坦面を形成し、これらの平坦面を密着させて冷間圧接されている導電体。
3. 単芯線からなる第１導体を備え、この第１導体とは異種の金属からなる第２導体が接続される導電体であって、前記第２導体と同種の金属により形成された中継導体を備え、この中継導体又は前記第２導体には両者を接続するための接続部が形成されると共に、前記中継導体が前記第１導体に対して冷間圧接により接続されている導電体。
4. 前記中継導体は、前記第１導体の芯線とほぼ同径の圧接用軸部を有し、その圧接用軸部の端面と前記芯線の端面とが突き合わされて冷間圧接されている請求の範囲第２項又は第３項に記載の導電体。
5. 前記中継導体及び前記第２導体のいずれか一方にはカシメ部が形成され、前記中継導体及び前記第２導体は、前記カシメ部を塑性変形させて他方を包み込む圧着により互いに接続されている請求の範囲第２項又は第３項に記載の導電体。
6. 前記中継導体と前記第１導体とが、それらの各導体に前記第１導体の軸線と略平行な平面として形成された圧接面を互いに密着させた形態で接合されている請求の範囲第２項又は第３項に記載の導電体。
7. 前記中継導体と前記第１導体とが、それらの各導体に前記第１導体の軸線と略平行な平面として形成された圧接面を互いに密着させた形態で接合されている請求の範囲第４項に記載の導電体。
8. 前記中継導体と前記第１導体とが、それらの各導体に前記第１導体の軸線と略平行な平面として形成された圧接面を互いに密着させた形態で接合されている請求の範囲第５項に記載の導電体。
9. 単芯線からなる細長い第１導体と、この第１導体とは異種の金属からなると共に前記第１導体の芯線端部に設けられた平坦面に密着する平坦面を有し、それらの平坦面を互いに密着させて冷間圧接された中継導体と、この中継導体と同種の金属からなる撚り芯線を備えて前記中継導体に接続された第２導体と、この第２導体の前記中継導体とは反対側の端部に設けられた端子金具とを備えたワイヤハーネス。
10. 前記第１導体の両端に、それぞれ前記中継導体を介して前記第２導体及び前記端子金具が設けられている請求の範囲第９項に記載のワイヤハーネス。

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