WO2006106971A1 - 導電体及びワイヤーハーネス - Google Patents

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WO2006106971A1
WO2006106971A1 PCT/JP2006/306943 JP2006306943W WO2006106971A1 WO 2006106971 A1 WO2006106971 A1 WO 2006106971A1 JP 2006306943 W JP2006306943 W JP 2006306943W WO 2006106971 A1 WO2006106971 A1 WO 2006106971A1
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conductor
relay
core wire
metal
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PCT/JP2006/306943
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Kunihiko Watanabe
Original Assignee
Autonetworks Technologies, Ltd.
Sumitomo Wiring Systems, Ltd.
Sumitomo Electric Industries, Ltd.
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
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Definitions

  • the present invention relates to a conductor and a wire harness.
  • the cross-sectional area of the electric wire conductor is increased.
  • An increase in the cross-sectional area means an increase in weight, so the acceleration power and fuel consumption rate are not favorable.
  • an aluminum single core wire with a small specific gravity is used and the wiring route is bent. It is conceivable to use a copper stranded wire because the wiring length is relatively short, the route is large, the specific gravity is larger than that of aluminum, and it is easy to bend and deform.
  • Patent Document 1 As means for connecting the conductors by cold welding, there is one described in Patent Document 1.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 5-54949
  • the present invention has been completed based on the above-described circumstances.
  • the object is to enable both conductors to be connected without causing them.
  • a conductor according to the first invention of the present application is a conductor for large current mounted on a vehicle, and is formed by connecting a flexible copper stranded wire to an end of an aluminum single core wire.
  • a copper relay conductor is connected to the copper stranded wire, and the aluminum single core wire is attached to the end face of the pressure welding shaft portion having substantially the same diameter as the core wire of the aluminum single core wire formed on the relay conductor.
  • the end surfaces of the core wires are connected by cold welding.
  • the aluminum single-core wire and the copper stranded wire which are different metals, are connected via the relay conductor.
  • the aluminum single core wire and the relay conductor are different types of metal force. Since the end faces are metal-bonded by cold welding, there is no possibility of galvanic corrosion at the joint of the end faces.
  • the copper stranded wire and the relay conductor are the same type of metal, so no electrolytic corrosion will occur even if there is a gap that allows moisture to enter the joints of both. Therefore, when connecting the copper stranded wire and the relay conductor, select a connection method that takes into consideration that the copper stranded wire is likely to buckle and deform without considering the prevention of moisture from entering the connecting portion. Therefore, the connection can be made securely.
  • the conductor according to the second invention is a conductor in which a first conductor made of a single core wire and a second conductor having a metal force different from that of the first conductor are connected via a relay conductor.
  • the relay conductor is made of the same type of metal as the second conductor, and the flat end of the core conductor of the first conductor and the relay conductor are formed in close contact with each other. The surfaces are in close contact and cold pressed! Speak.
  • the first conductor and the second conductor which are different metals, are connected via the relay conductor.
  • the first conductor and the relay conductor which also have a single core wire force, are of different types of metal, but the flat surfaces at their ends are brought into close contact with each other by cold welding so that they are bonded to each other. There is no risk of electrolytic corrosion occurring in the part.
  • the second conductor and the relay conductor are the same type of metal, no electrolytic corrosion will occur even if there is a gap that allows the ingress of moisture at the connecting part of both.
  • a conductor according to a third aspect of the present invention includes a first conductor having a single core wire force, and a conductor to which a second conductor made of a metal different from the first conductor is connected.
  • a relay conductor made of the same type of metal as the second conductor is provided, and the relay conductor or the second conductor is formed with a connecting portion for connecting both, and the relay conductor is connected to the first conductor. Connected by cold welding!
  • the first conductor is connected to the second conductor, which is a different kind of metal, via a relay conductor.
  • the first conductor and the relay conductor which have a single core wire force, are different types of metal, but are connected by metal bonding by cold welding, so there is no risk of galvanic corrosion at the joint.
  • the relay conductor is the same type of metal as the second conductor to be connected, no electrolytic corrosion occurs even if there is a gap that allows the ingress of moisture at both connection parts. Therefore, even if the second conductor is a conductor that is easily buckled, such as a stranded wire, the second conductor is easily buckled and deformed without considering electric corrosion when connecting the second conductor and the relay conductor. By selecting a connection method that considers the points, the connection can be made securely.
  • the wire harness according to the fourth invention is provided with an elongated first conductor made of a single core wire, a metal force different from that of the first conductor, and provided at the end portion of the core wire of the first conductor.
  • a relay conductor that has a flat surface that is in close contact with the flat surface and that is cold-welded with the flat surfaces in close contact with each other, and a twisted core wire that has the same metal force as the relay conductor, and is connected to the relay conductor
  • a second conductor and a terminal fitting provided at the end of the second conductor opposite to the relay conductor are provided.
  • the first conductor and the second conductor which are different metals, are connected via the relay conductor.
  • the first conductor and the relay conductor are different types of metal, but the flat surfaces are brought into close contact with each other by cold welding and are metal-bonded, so that electric corrosion may occur at the joint between the flat surfaces. There is no.
  • the second conductor made of a twisted core wire and the relay conductor are the same type of metal, so no electrolytic corrosion occurs even if there is a gap that allows the ingress of moisture at the connecting part. Therefore, when connecting the second conductor and the relay conductor, the connection can be ensured by selecting a connection method in consideration of the fact that the second conductor is easily buckled and deformed without considering electric corrosion. .
  • the same kind of metal does not cause electrochemical corrosion, that is, galvanic corrosion, or even if it occurs, there is no practical problem especially when used in vehicles.
  • an aluminum single core wire which is a combination of dissimilar metals, one of which is easily buckled and deformed, and a copper stranded wire without causing electrolytic corrosion.
  • the first conductor and the second conductor which are combinations of different metals, are connected, even if the second conductor is a stranded wire that is easily buckled, electric corrosion is not caused.
  • the first and second conductors can be connected without causing them.
  • the first conductor of the single core wire and the second conductor of the twisted core wire can be connected without causing electrolytic corrosion.
  • FIG. 1 is a side view of a conductor according to a first embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a manufacturing process of the relay conductor.
  • FIG. 3 is a perspective view of a relay conductor.
  • FIG. 4 is a side view of the conductor according to the second embodiment.
  • FIG. 5 is a perspective view showing a separated state of the relay conductor of the second embodiment.
  • FIG. 6 is a side view of a conductor according to the third embodiment.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a separated state of the relay conductor of the third embodiment.
  • FIG. 8 is a side view of a conductor according to the fourth embodiment.
  • FIG. 9 is a perspective view of a cylindrical body constituting the relay conductor of the fourth embodiment.
  • FIG. 10 is a side view of a conductor according to the fifth embodiment.
  • FIG. 11 is a perspective view showing a state where the first conductor and the relay conductor of Embodiment 5 are separated.
  • FIG. 12 is a side view of a conductor according to the sixth embodiment.
  • FIG. 13 is a perspective view showing a state where the first conductor and the relay conductor of Embodiment 6 are separated.
  • FIG. 14 is a side view of the conductor according to the seventh embodiment.
  • FIG. 15 is a perspective view of a relay conductor according to the seventh embodiment.
  • FIG. 16 is a side view of the eighth embodiment.
  • the conductor Wa according to the first embodiment includes an end portion of a first conductor 10 made of an elongated aluminum alloy (corresponding to the aluminum single core wire of the present invention) and an elongated copper alloy (that is, the first conductor 10 and Are connected to the end of the second conductor 20 (corresponding to the copper stranded wire of the present invention, corresponding to the stranded core wire of the present invention) of a different type of metal using the relay conductor 30.
  • a first conductor 10 made of an elongated aluminum alloy (corresponding to the aluminum single core wire of the present invention) and an elongated copper alloy (that is, the first conductor 10 and Are connected to the end of the second conductor 20 (corresponding to the copper stranded wire of the present invention, corresponding to the stranded core wire of the present invention) of a different type of metal using the relay conductor 30.
  • the first conductor 10 has a circular cross section and is a single core wire having a constant outer diameter over almost the entire length.
  • the outer periphery of the first conductor 10 is surrounded by an insulating coating 11 made of synthetic resin.
  • the end portion of the first conductor 10 is exposed to the outside of the insulating coating 11, and the exposed end surface of the first conductor 10 is a press-contact surface 12 that is flat and substantially perpendicular to the axis of the first conductor 10. This corresponds to the flat surface of the invention.
  • the second conductor 20 also has a twisting force obtained by twisting thin strands into a spiral shape, and has an outer diameter that is substantially constant over the entire length.
  • the outer diameter of the second conductor 20 and the outer diameter of the first conductor 10 are the same. The diameter is almost the same size.
  • the outer periphery of the second conductor 20 is surrounded by an insulating coating 21 made of synthetic resin. The second conductor 20 is exposed to the outside of the insulating coating 11 at the end portion.
  • the relay conductor 30 is made of the same kind of metal as the second conductor 20, that is, made of a copper alloy, and has a rod shape with a circular cross section as a whole.
  • the outer diameter of the relay conductor 30 is approximately the same as the outer diameter of the first conductor 10, and the base end of the relay conductor 30 is a pressure contact portion 31 (corresponding to the pressure contact shaft portion of the present invention).
  • the end surface of the press contact portion 31 is a press contact surface 32 (corresponding to the flat surface of the present invention) having a flat shape substantially perpendicular to the axis of the relay conductor 30.
  • a crimping portion 33 (corresponding to the connecting portion of the present invention) is formed on the tip of the relay conductor 30 (the end opposite to the press contact portion 31).
  • the crimping portion 33 is formed by pressing the end of the circular cross section into a flat plate shape as shown in FIG. 2, and then the central portion in the width direction of the flat plate portion is substantially arcuate.
  • the right and left side edges are formed by applying a bending force so that they rise obliquely upward.
  • the crimping portion 33 is formed in an open barrel shape in which a pair of force crimping pieces 35 (corresponding to the crimping portions of the present invention) are raised from the left and right side edges of the curved bottom plate 34.
  • the first conductor 10 and the relay conductor 30 are rod-shaped in a form that is connected in a substantially straight line by abutting the pressure contact surfaces 12 and 32 and joining (pressure welding) coaxially by the cold pressure welding method. It is connected to make By connecting the relay conductor 30 and the first conductor 10 in pressure contact, the connection portion structure Ca is formed.
  • the second conductor 20 with its axis lined substantially parallel to the press-contact portion 31 is moved (lowered) in the radial direction with respect to the crimping portion 33.
  • the second conductor 20 is placed on the bottom plate 34 and set so as to be sandwiched between the left and right caulking pieces 35.
  • the end portion of the second conductor 20 and the crimping portion 33 can be electrically connected to each other and the axes are connected to each other.
  • the first conductor 10 and the second conductor 20 are connected via the relay conductor 30 to complete the conductor Wa.
  • the first conductor 10 and the second conductor 20 of the present embodiment are connected via a relay conductor 30. Since the first conductor 10 and the relay conductor 30 are metal-bonded by force cold welding, which is a different type of metal, there is no possibility of electrolytic corrosion occurring at the joint between the end faces 12 and 32. On the other hand, the second conductor 20 and the relay conductor 30 plastically deform the force shim piece 35 at the crimping portion 33. Therefore, the second conductor 20 and the relay conductor 30 can be reliably connected even if the second conductor 20 is buckled and deformed easily and has a twisting wire force.
  • the second conductor 20 and the relay conductor 30 are connected, the second conductor 20 is set close to the open barrel-shaped crimping portion 33 in the radial direction. Therefore, when the second conductor 20 is set, high positioning accuracy is not required, and crimping can be easily performed even with an automatic machine.
  • the crimping portion 33 is formed into a shape in which the end of the rod-shaped relay conductor 30 is formed by pressing and bending into a flat plate shape by pressing, so that it is an integral part of the relay conductor 30. Yes. Therefore, the number of parts can be reduced as compared with the case where the crimp part 33 and the relay conductor 30 are separate parts.
  • the second conductor 20 can be a stranded wire. By making the second conductor 20 a stranded wire, the second conductor 20 can be bent and routed more easily than a single core wire.
  • the first conductor 10 is made of an aluminum alloy having a relatively small specific gravity, in view of the light weight of the conductor Wa, the path having a relatively long wiring length and a large number of straight portions ( For example, in an electric vehicle, it is suitable for a route routed along the under floor of the vehicle body between the inverter device at the front of the vehicle body and the battery at the rear of the vehicle body.
  • the second conductor 20 is made of a copper alloy that has a large specific gravity but is easy to bend. Therefore, the second conductor 20 has a large curved portion and a short wiring length in a narrow space (for example, an engine room of an electric vehicle). It is suitable for the wiring along, and does not greatly impair the light weight of the conductor Wa.
  • the relay conductor 40 for connecting the first conductor 10 and the second conductor 20 is composed of a main body 41 having a rod shape with a circular cross section as a whole and a crimping member 46 manufactured as a separate part from the main body 41.
  • the main body 41 and the crimping member 46 are both made of the same metal as the second conductor 20, that is, a copper alloy.
  • the outer diameter of the main body 41 is approximately the same as the outer diameter of the first conductor 10, and the base end portion of the main body 41 is a pressure contact portion 42 (corresponding to the pressure contact shaft portion of the present invention).
  • the end surface of the portion 42 is a pressure contact surface 43 (corresponding to the flat surface of the present invention) having a flat shape substantially perpendicular to the axis of the relay conductor 40 (main body 41).
  • a joint portion 44 is formed in which the lower surface side of the outer periphery thereof is notched in a stepped shape.
  • a joining surface 45 having a flat shape substantially parallel to the axis is formed.
  • the crimping member 46 is formed by bending a plate material punched into a predetermined shape, and a pair of force squeeze pieces 47b (a caulking part which is a constituent element of the present invention) from the left and right side edges of the curved bottom plate 47a. And an open barrel-like crimping portion 47 (corresponding to the connecting portion of the present invention) and a joining plate portion 48 connected to the base end portion of the bottom plate 47a of the crimping portion 47.
  • the main body 41 and the crimping member 46 are superposed on the joint surface 45 of the joint portion 44 of the main body 41 in a form in which the joint plate portion 48 is in surface contact, and the superposed portion is joined by a pressure welding method such as cold pressure welding. (Press contact).
  • a pressure welding method such as cold pressure welding. (Press contact).
  • the first conductor 10 and the relay conductor 40 are joined to each other by pressing the contact surfaces 12 and 42 together and coaxially joining (pressure welding) by the cold welding method, so that the first conductor 10 and the main body 41 are connected in a substantially straight line. It is connected to form a rod shape.
  • the connecting portion structure Cb is configured by the pressure contact between the relay conductor 40 and the first conductor 10. Note that the connection form (crimp form) between the relay conductor 40 (crimp part) and the second conductor 20 is the same as that in the first embodiment, and a description thereof will be omitted.
  • a third embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS. Since the first conductor 10 and the second conductor 20 constituting the conductor Wc of the third embodiment are the same as those in the first and second embodiments, the same components are denoted by the same reference numerals. Further, since the operation and effects are the same as those of the first embodiment, the description thereof is omitted.
  • the relay conductor 50 is composed of a main body 51 having a circular cross section as a whole, and a crimping member 46 manufactured as a separate part from the main body 51. Both the main body 51 and the crimping member 46 are It is made of the same kind of metal as the second conductor 20, that is, a copper alloy.
  • the outer diameter of the main body 51 is approximately the same as the outer diameter of the first conductor 10, the base end portion of the main body 51 is a pressure contact portion 52 (the pressure contact shaft portion of the present invention), and the end surface of the pressure contact portion 52 is
  • the pressure contact surface 53 (flat surface of the present invention) forms a flat shape substantially perpendicular to the axis of the relay conductor 50 (main body 51).
  • a joint portion 54 is formed on the distal end portion of the main body 51 (the end portion on the opposite side of the press contact portion 52) from the distal end surface in a slit shape substantially parallel to the axial direction of the main body 51. Since the crimping member 46 has the same form as that of the second embodiment, the same reference numerals are given and description thereof is omitted.
  • the main body 51 and the crimping member 46 are configured so that the joint plate portion 48 is fitted to the joint portion 54 of the main body 51, and the upper and lower surfaces of the joint portion 54 and the upper and lower surfaces of the joint plate portion 48 are brought into surface contact. Furthermore, they are joined (pressure welded) by a pressure welding method such as cold pressure welding. Thereby, the relay conductor 50 is completed.
  • the first conductor 10 and the relay conductor 50 are brought into contact with each other with the pressure contact surfaces 12 and 53 and joined in a coaxial manner (cold welding) by the cold pressure welding method, so that the first conductor 10 and the main body 51 are connected in a substantially straight line.
  • the connecting portion constituting body Cc is configured by connecting the relay conductor 50 and the first conductor 10 so as to form a rod shape.
  • connection form (crimp form) between the relay conductor 50 (crimp part) and the second conductor 20 is the same as that in the first and second embodiments, and thus the description thereof is omitted.
  • a fourth embodiment embodying the present invention will be described below with reference to FIGS. Since the first conductor 10 and the second conductor 20 constituting the conductor Wd of the fourth embodiment are the same as those of the first embodiment, the same components are denoted by the same reference numerals. Further, since the operation and effect are the same as those of the first embodiment, the description thereof is omitted.
  • the relay conductor 60 connecting the first conductor 10 and the second conductor 20 is formed as a separate part from the rod-shaped body 61 and the rod-shaped body 61 having a circular cross section as a whole, and a generally cylindrical tube.
  • the rod-like body 61 and the cylindrical body 64 are made of the same kind of metal as the second conductor 20, that is, a copper alloy.
  • the outer diameter of the rod-shaped body 61 is substantially the same as the outer diameter of the first conductor 10, the base end portion of the rod-shaped body 61 is a pressure contact portion 62 (the pressure contact shaft portion of the present invention), and the end surface of the pressure contact portion 62 Is a pressure contact surface 63 (flat surface of the present invention) having a flat shape substantially perpendicular to the axis of the relay conductor 60 (rod-like body 61).
  • the cylindrical body 64 is formed by bending a plate material punched into a predetermined shape, and a pair of force squeeze pieces 67 (from the left and right edges of the curved bottom plate 66) It is composed of an open barrel-shaped crimping portion 65 that is raised (corresponding to a bright crimping portion) and a cylindrical fitting tube portion 68 that is continuous with the bottom plate 66 of the crimping portion 65.
  • the rod-like body 61 is fitted coaxially into the fitting cylinder portion 68 of the cylindrical body 64 without rattling, and is joined to the cylindrical body 64 by a pressure welding method such as cold pressure welding at the fitting portion. Pressure contact). Thereby, the relay conductor 60 is completed.
  • the connection portion structure Cd is formed.
  • the connection form (cold pressure welding form) of the first conductor 10 and the relay conductor 60 (rod-like body 61) and the connection form (crimp form) of the relay conductor 60 (crimp part 65) and the second conductor 20 are embodiments. Since it is the same as 1-3, the description is omitted.
  • the first conductor 70 is composed of a long conductor body 71 and a short rod-shaped conductor 72.
  • the conductor main body 71 and the rod-shaped conductor 72 are both circular in cross section, have the same outer diameter, and are both made of an aluminum alloy.
  • the conductor main body 71 and the rod-shaped conductor 72 are connected (coupled) in a form that is connected in a substantially straight line by press contact or the like in a form in which the end faces are in contact with each other.
  • An end portion of the rod-shaped conductor 72 opposite to the conductor main body 71 is formed with a pressure contact portion 73 having the same shape (step shape) as that of the joint portion 44 of the main body 41 of the relay conductor 40 in the second embodiment.
  • the pressure contact portion 73 has a pressure contact surface that is a plane substantially parallel to the axial direction of the first conductor 70.
  • the relay conductor 80 is a single part formed by bending a plate material punched into a predetermined shape, and a pair of force squeeze pieces 83 (from the left and right edges of the curved bottom plate 82 to the staking part of the present invention). And an open barrel-shaped crimping portion 81 (corresponding to the connecting portion of the present invention) that is raised, and a plate-like press-contacting portion 84 that is connected to the base end portion of the bottom plate 82 of the crimping portion 81.
  • the pressure contact portion 84 has a flat pressure contact surface that is substantially parallel to the axial direction of the first conductor 70 while being connected to the first conductor 70.
  • the relay conductor 80 is made of the same copper alloy as the second conductor 20.
  • the first conductor 70 and the relay conductor 80 are formed by connecting the press contact portion 84 to the press contact portion 73 of the rod-shaped conductor 72 and its press contact surface.
  • the first conductor 70 and the relay conductor 80 constitute a connection portion structure Ce, which are superposed in a form in which they are in surface contact with each other, and are joined (pressure-welded) by cold pressure welding or the like. Note that the connection between the relay conductor 80 (crimp part 81) and the second conductor 20 is the same as in the first to fourth embodiments, and a description thereof will be omitted.
  • the area of the pressed face (butting face) is limited to the area that is the same as or smaller than the cross-sectional area of the first conductor.
  • the press-contact portion 84 of the relay conductor 80 and the press-contact portion 73 of the first conductor 70 are press-contacted in a form in which planes substantially parallel to the axis of the first conductor 70 are in close contact with each other. This area is not limited by the cross-sectional area of the first conductor 70. Therefore, it is possible to secure a large pressure contact area (bonding area) and improve the pressure contact strength.
  • the first conductor 90 includes a long conductor main body 91 and a short rod-shaped conductor 92.
  • the conductor main body 91 and the rod-shaped conductor 92 both have a circular cross section and the same outer diameter, and both are made of an aluminum alloy.
  • the conductor main body 91 and the rod-like conductor are connected (coupled) in a form that is connected in a substantially straight line by pressure welding or the like in a form in which the end faces are in contact with each other.
  • An end portion of the rod-shaped conductor 92 opposite to the conductor main body 91 is formed with a press-contact portion 93 having the same shape (slit shape) as the joint portion 54 of the main body 51 of the relay conductor 50 in the third embodiment.
  • the inner surface of the press contact portion 93 is a press contact surface that is a plane substantially parallel to the axis of the first conductor 90.
  • the first conductor 90 and the relay conductor 80 are configured such that the press contact portion 84 is fitted to the press contact portion 93 of the rod-shaped conductor 92, and the upper and lower surfaces (pressure contact surface) of the press contact portion 93 and the upper and lower surfaces (pressure contact surface) of the press contact portion 84. ) Are brought into surface contact, and the surface contact portion is joined (pressure welded) by a pressure welding method such as cold pressure welding.
  • a pressure welding method such as cold pressure welding.
  • the press-contact portion 84 of the relay conductor 80 and the press-contact portion 93 of the first conductor 90 are in contact with each other in a plane substantially parallel to the axis of the first conductor 90. Therefore, the area of the joint surface by pressure welding is not limited by the cross-sectional area of the first conductor 90, and a large pressure contact area (joint area) can be secured.
  • a seventh embodiment embodying the present invention will be described below with reference to FIGS. Since the second conductor 20 constituting the conductor Wg of the seventh embodiment is the same as that of the first to sixth embodiments, the same reference numerals are given to the same configurations. In addition, since the operation and effect are the same as those in Embodiment 1, the description thereof is omitted.
  • the first conductor 100 is composed of a long conductor body 101 and a short rod-like conductor 102.
  • the conductor body 101 and the rod-shaped conductor 102 are both circular in cross section, have the same outer diameter, and are both made of an aluminum alloy.
  • the conductor main body 101 and the rod-shaped conductor 102 are connected (coupled) in a form that is connected in a substantially straight line by press contact or the like in a form in which the end faces are in contact with each other.
  • the relay conductor 110 connecting the first conductor 100 and the second conductor 20 has a generally cylindrical shape as a whole, and is made of the same kind of metal as the second conductor 20, that is, a copper alloy.
  • the relay conductor 110 is formed by bending a plate material punched into a predetermined shape, and a pair of force crimping pieces 113 (corresponding to the caulking portion of the present invention) from the left and right edges of the curved bottom plate 112. Is formed of an open barrel-shaped crimping portion 111 (connection portion of the present invention) and a cylindrical press-contacting portion 114 connected to the bottom plate 112 of the crimping portion 111.
  • the rod-shaped conductor 102 of the first conductor 100 is fitted coaxially and without backlash into the press-contact portion 114 of the relay conductor 110, and the press-fit method such as cold press-contact is used at the fit portion (press-contact portion 114).
  • the relay conductor 110 is coaxially joined (pressure-welded).
  • the first conductor 100 and the relay conductor 110 constitute a connection part structure Cg. Note that the connection form (crimp form) between the relay conductor 110 (crimp part 111) and the second conductor 20 is the same as in the first to sixth embodiments, and a description thereof will be omitted.
  • the press-contact portion 114 of the relay conductor 110 and the rod-shaped conductor 102 of the first conductor 100 are press-contacted in a form in which their peripheral surfaces are in close contact with each other.
  • the area of the first conductor 100 is not restricted by the cross-sectional area of the first conductor 100, and the pressure contact area (joint area) can be secured large.
  • the wire harness H of Embodiment 8 is configured such that three conductors Wh are wired together, and connectors 130 are connected to both ends of each conductor Wh.
  • the conductor Wh is connected to the ends of the second conductor 20 made of an elongated copper alloy (that is, a metal different from the first conductor 10) at both ends of the first conductor 10 made of an elongated aluminum alloy. It is connected using relay conductor 30. That is, one conductor Wh is composed of one first conductor 10, two second conductors 20, and two relay conductors 30, which are opposite to the relay conductors 30 in each second conductor 20. The side ends are connected to connectors 130, respectively.
  • a terminal fitting (not shown) is connected to the end of the second conductor 20, and this terminal fitting is inserted into the connector 130.
  • a crimping part with a force squeeze piece of the same form as the crimping part 33 of the relay conductor 30 is formed. It is connected to the end of the second conductor 20 by the crimping part.
  • the first conductor 10, the second conductor 20 and the relay conductor 30 all have the same configuration as that of the first embodiment, and a detailed description thereof will be omitted.
  • the wire harness H of the present embodiment is used as a power circuit that is routed between devices (not shown) such as a battery, an inverter, and a motor that constitute a power source for traveling in an electric vehicle, for example. it can.
  • the three first conductors 10 are inserted into a single metal (for example, aluminum alloy) pipe (not shown) having both a shielding function and a protection function against foreign matter interference. It may be collectively surrounded (shielded) by a shield member (not shown) having a braided wire force.
  • the three second conductors 20 have flexibility, they are collectively surrounded by a shield member (not shown) having a braided wire force.
  • the first conductor 10 can be routed inside the car body or along the floor.
  • the flexible second conductor 20 can be routed in a engine room where there is a space limitation and a straight routing route cannot be secured.
  • the cross-sectional area of the first conductor and the cross-sectional area of the second conductor are approximately the same area.
  • the cross-sectional area of the first conductor is made smaller than the cross-sectional area of the second conductor.
  • the cross-sectional area of the first conductor may be larger than the cross-sectional area of the second conductor.
  • the crimping portion is formed on the relay conductor.
  • the crimping portion may be formed on the second conductor! / ⁇ .
  • the second conductor is a stranded wire.
  • the second conductor may be a single-core wire, similar to the first conductor.
  • the first conductor is made of an aluminum alloy.
  • the first conductor may be a metal other than the aluminum alloy.
  • the second conductor is made of a copper alloy.
  • the second conductor may be a metal other than the copper alloy.
  • the first conductor and the relay conductor are joined by cold welding.
  • the welding is performed by a pressure welding means other than cold welding, such as friction welding, ultrasonic welding, or resistance welding.
  • the first conductor and the relay conductor may be joined.
  • the form of the first conductor and the relay conductor and the joint form of the first conductor and the relay conductor are the same as in Embodiment 1, but according to the present invention, the first conductor and the relay conductor
  • the form of joining and the joining form of the first conductor and the relay conductor may be the same as those of Embodiments 2 to 7.
  • the cold-welded portion between the first conductor and the relay conductor, or the first conductor In the cold-welded part between the conductor body and the rod-shaped conductor in the mold, a resin is molded to prevent the adhesion of water or, for example, a heat-shrinkable grease tube is applied and heated to the crimped part. To prevent water from sticking! /.
  • the copper alloy is a combination of the same kind of metals.
  • electrochemical corrosion that is, electrolytic corrosion occurs. Even if it occurs, a combination of metals that can be used for vehicles or the like and has no practical problem can be applied.

Abstract

　第１導体１０と第２導体２０は中継導体３０を介して接続されている。第１導体１０と中継導体３０は、互いに異なる種類の金属であるが、圧接により金属結合しているので、接合部に電食が発生する虞はない。第２導体２０と中継導体３０は、カシメ片３５を変形させることによって接続されているので、第２導体２０が座屈変形し易い撚り線からなる場合であっても、第２導体２０と中継導体３０を確実に接続させることができる。

Description

明 細 書
導電体及びワイヤーハーネス
技術分野
[0001] 本発明は、導電体及びワイヤーハーネスに関するものである。
背景技術
[0002] 電気自動車において走行用の動力回路を構成する電線には大電流が流されるた め、電線の発熱量を抑える手段として、電線の導体の断面積を大きくすることが行わ れるが、導体の断面積が大きくなることは、重量の増大を意味するため、加速性能や 燃料消費率の観点力 は好ましくな 、。
そこで、電線の軽量ィ匕を図る手段として、配索経路に直線領域が多くて比較的配 索長の長い経路については、比重の小さいアルミニウム単芯線を用い、配索経路が 屈曲して 、て比較的配索長の短!、経路につ!、ては、アルミニウムに比べて比重は大 き 、ものの曲げ変形させ易!、銅撚り線を用いることが考えられる。
このように異種金属を接続する際には、電食防止を考慮する必要があるが、このよう な場合に適用可能な接合方法としては、双方の導体の端面同士を突き当てて冷間 圧接によって接合する方法がある。
尚、冷間圧接により導体同士を接続する手段としては、特許文献 1に記載されてい るものなどがある。
特許文献 1：特開平 5— 54949号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0003] し力しながら、一方の導体が細い素線を撚り合わせた撚り線力もなる場合、その導 体が座屈変形し易いため、双方の導体の端面同士を突き当てて圧接することは困難 である。
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、異種金属からなる 2本の導体を接続するに際して、一方の導体が座屈変形し易い場合であっても、電 食を生じさせることなく双方の導体を接続できるようにすることを目的とする。 課題を解決するための手段
[0004] 本願の第 1の発明にかかる導電体は、車両に搭載される大電流用の導電体であつ て、アルミニウム単芯線の端部に可撓性を有する銅撚り線を接続してなるものにおい て、前記銅撚り線には銅製の中継導体が接続され、その中継導体に形成した前記ァ ルミ二ゥム単芯線の芯線とほぼ同径の圧接用軸部の端面に前記アルミニウム単芯線 の芯線の端面が冷間圧接によって接続されて 、る。
この構成では、異種金属であるアルミニウム単芯線と銅撚り線は中継導体を介して 接続されている。アルミニウム単芯線と中継導体は、互いに異なる種類の金属である 力 その端面同士を冷間圧接によって金属結合しているので、端面の接合部に電食 が発生する虞はない。一方、銅撚り線と中継導体は同種の金属なので、双方の接続 部分に水分の浸入を許容する隙間が発生したとしても電食は発生しな ヽ。したがつ て、銅撚り線と中継導体の接続に際しては、接続部分への水分の浸入防止を考慮せ ずに、銅撚り線が座屈変形し易いという点に配慮した接続方法を選択することによつ て、確実に接続することができる。
[0005] また、第 2の発明にかかる導電体は、単芯線からなる第 1導体と、この第 1導体とは 異種の金属力 なる第 2導体とを中継導体を介して接続した導電体であって、前記 中継導体は前記第 2導体と同種の金属により形成されると共に、前記第 1導体の芯 線の端部及び前記中継導体には相互に密着する平坦面を形成し、これらの平坦面 を密着させて冷間圧接されて！ヽる。
この構成では、異種金属である第 1導体と第 2導体は中継導体を介して接続されて いる。単芯線力もなる第 1導体と中継導体は、互いに異なる種類の金属であるが、そ の端部の平坦面同士を冷間圧接により密着させて金属結合しているので、その平坦 面同士の接合部に電食が発生する虞はない。一方、第 2導体と中継導体は同種の 金属なので、双方の接続部分に水分の浸入を許容する隙間が発生したとしても電食 は発生しない。したがって、第 2導体が撚り線のような座屈し易い導体であったとして も、第 2導体と中継導体の接続に際しては、電食を考慮せずに、第 2導体が座屈変 形し易いという点に配慮した接続方法を選択することによって、確実に接続すること ができる。 [0006] また、第 3の発明にかかる導電体は、単芯線力もなる第 1導体を備え、この第 1導体 とは異種の金属からなる第 2導体が接続される導電体であって、前記第 2導体と同種 の金属により形成された中継導体を備え、この中継導体又は前記第 2導体には両者 を接続するための接続部が形成されると共に、前記中継導体が前記第 1導体に対し て冷間圧接により接続されて!、る。
この構成では、第 1導体は、それと異種の金属である第 2導体に対し中継導体を介 して接続される。単芯線力 なる第 1導体と中継導体は、互いに異なる種類の金属で あるが、冷間圧接による金属結合によって接続されているので、その接合部に電食 が発生する虞はない。一方、中継導体は、その接続対象である第 2導体と同種の金 属なので、双方の接続部分に水分の浸入を許容する隙間が発生したとしても電食は 発生しない。したがって、第 2導体が撚り線のような座屈し易い導体であったとしても、 第 2導体と中継導体の接続に際しては、電食を考慮せずに、第 2導体が座屈変形し 易いという点に配慮した接続方法を選択することによって、確実に接続することがで きる。
[0007] また、第 4の発明に力かるワイヤーハーネスは、単芯線からなる細長い第 1導体と、 この第 1導体とは異種の金属力 なると共に前記第 1導体の芯線端部に設けられた 平坦面に密着する平坦面を有し、それらの平坦面を互いに密着させて冷間圧接され た中継導体と、この中継導体と同種の金属力 なる撚り芯線を備えて前記中継導体 に接続された第 2導体と、この第 2導体の前記中継導体とは反対側の端部に設けら れた端子金具とを備えて!/ヽる。
この構成では、異種金属である第 1導体と第 2導体は中継導体を介して接続されて いる。第 1導体と中継導体は、互いに異なる種類の金属であるが、その平坦面同士を 冷間圧接により密着させて金属結合しているので、その平坦面同士の接合部に電食 が発生する虞はない。一方、撚り芯線からなる第 2導体と中継導体は同種の金属な ので、双方の接続部分に水分の浸入を許容する隙間が発生したとしても電食は発生 しない。したがって、第 2導体と中継導体の接続に際しては、電食を考慮せずに、第 2導体が座屈変形し易いという点に配慮した接続方法を選択することによって、確実 に接続することができる。 [0008] 尚、上記第 2〜第 4の発明において同種の金属とは、電気化学的な腐食、すなわち 電食が生じない、または、生じるとしても特に車両等に使用して実用上問題がない程 度である金属の組合せをいい、異種の金属とは、電食が実用上問題となる程度に発 生する金属の組合せを ヽぅ。
発明の効果
[0009] 第 1の発明によれば、一方が座屈変形し易い異種金属の組合せであるアルミニウム 単芯線と銅撚り線とを、電食を生じさせることなく接続できる。
また、第 2、第 3の発明によれば、異種金属の組合せである第 1導体と第 2導体の接 続に際しては、第 2導体が座屈し易い撚り線であったとしても、電食を生じさせること なく第 1導体と第 2導体を接続できる。
また、第 4の発明によれば、一方が座屈変形し易い異種金属の組合せである単芯 線の第 1導体と撚り芯線の第 2導体とを、電食を生じさせることなく接続できる。
図面の簡単な説明
[0010] [図 1]図 1は、実施形態 1の導電体の側面図である。
[図 2]図 2は、中継導体の製造工程をあらわす斜視図である。
[図 3]図 3は、中継導体の斜視図である。
[図 4]図 4は、実施形態 2の導電体の側面図である。
[図 5]図 5は、実施形態 2の中継導体の分離状態をあらわす斜視図である。
[図 6]図 6は、実施形態 3の導電体の側面図である。
[図 7]図 7は、実施形態 3の中継導体の分離状態をあらわす斜視図である。
[図 8]図 8は、実施形態 4の導電体の側面図である。
[図 9]図 9は、実施形態 4の中継導体を構成する筒状体の斜視図である。
[図 10]図 10は、実施形態 5の導電体の側面図である。
[図 11]図 11は、実施形態 5の第 1導体と中継導体を分離した状態をあらわす斜視図 である。
[図 12]図 12は、実施形態 6の導電体の側面図である。
[図 13]図 13は、実施形態 6の第 1導体と中継導体を分離した状態をあらわす斜視図 である。 [図 14]図 14は、実施形態 7の導電体の側面図である。
[図 15]図 15は、実施形態 7の中継導体の斜視図である。
[図 16]図 16は、実施形態 8の側面図である。
符号の説明
[0011] Wa, Wb, Wc, Wd, We, Wf, Wg…導電体
10, 70, 90, 100· ··第 1導体
12, 32, 43, 53· ··圧接面（平坦面）
20· ··第 2導体
30, 40, 50, 60, 80, 110· ··中継導体
31, 42, 52, 62· ··圧接部 (圧接用軸部）
33, 47, 65, 81, 111…圧着部 (接続部)
35, 47b, 67, 83, 113· ··力シメ片（力シメ部）
H…ワイヤーハーネス 発明を実施するための最良の形態
[0012] <実施形態 1 >
以下、本発明を具体化した実施形態 1を図 1乃至図 3を参照して説明する。本実施 形態 1の導電体 Waは、細長いアルミニウム合金製の第 1導体 10 (本発明のアルミ- ゥム単芯線に相当する）の端部と、細長い銅合金製 (即ち、第 1導体 10とは異なる種 類の金属）の第 2導体 20 (本発明の銅撚り線、本発明の撚り芯線に相当する）の端部 とを、中継導体 30を用いて接続したものである。
第 1導体 10は、円形断面であり、ほぼ全長に亘つて外径が一定の寸法の単芯線と なっており、第 1導体 10の外周は合成樹脂製の絶縁被覆 11で包囲されている。第 1 導体 10の端部は絶縁被覆 11の外部へ露出されており、第 1導体 10の露出側の端 面は、第 1導体 10の軸線と略直角な平坦状をなす圧接面 12 (本発明の平坦面に相 当する）となっている。
第 2導体 20は、細い素線を螺旋状に撚り合わせた撚り線力もなり、ほぼ全長に亘っ て外径が一定の寸法とされ、この第 2導体 20の外径と第 1導体 10の外径はほぼ同じ 寸法とされて 、る。第 2導体 20の外周は合成樹脂製の絶縁被覆 21で包囲されて ヽ る力 端部にぉ 、ては第 2導体 20が絶縁被覆 11の外部へ露出されて 、る。
[0013] 中継導体 30は、第 2導体 20と同種の金属、即ち銅合金製であり、全体として円形 断面の棒状をなす。中継導体 30の外径は、第 1導体 10の外径とほぼ同じ寸法とされ 、中継導体 30の基端部は圧接部 31 (本発明の圧接用軸部に相当する）となっており 、この圧接部 31の端面は、中継導体 30の軸線とほぼ直角な平坦状をなす圧接面 32 (本発明の平坦面に相当する）となっている。中継導体 30の先端部 (圧接部 31とは 反対側の端部）には、圧着部 33 (本発明の接続部に相当する）がー体に形成されて いる。圧着部 33は、円形断面の棒状をなす端部をプレス加工により図 2に示すように 平板状に成形し、その後、平板状部分に対し、その幅方向中央部分が略円弧状とな るとともに、左右両側側縁部が上方へ斜めに立ち上がるように曲げ力卩ェを施すことに よって成形されている。これにより、圧着部 33は、湾曲した底板 34の左右両側縁から 一対の力シメ片 35 (本発明のカシメ部に相当する）を立ち上げた形態のオープンバレ ル状に形成されている。
[0014] 第 1導体 10と中継導体 30は、その圧接面 12, 32同士を突き合せて冷間圧接法に より同軸状に接合 (圧接)することで、ほぼ一直線状に連なった形態の棒状をなすよう に接続されている。この中継導体 30と第 1導体 10とを圧接することで、接続部構成体 Caが構成される。
一方、中継導体 30と第 2導体 20を接続する際には、まず、圧着部 33に対し、軸線 を圧接部 31と略平行に向けた第 2導体 20を、その径方向に移動（下降)させつつ接 近させ、第 2導体 20を底板 34に載置するとともに、左右両カシメ片 35の間で挟まれ るようにセットする。この後、両カシメ片 35を内側へ巻き込みつつ第 2導体 20を抱き 込むように塑性変形させる (力シメ付ける）と、第 2導体 20の端部と圧着部 33が、導通 可能に且つ軸線同士を同心にした形態に接続される。以上により、第 1導体 10と第 2 導体 20が中継導体 30を介して接続され、導電体 Waが完成する。
[0015] 本実施形態の第 1導体 10と第 2導体 20は中継導体 30を介して接続されている。第 1導体 10と中継導体 30は、互いに異なる種類の金属である力 冷間圧接によって金 属結合しているので、端面 12, 32同士の接合部に電食が発生する虡はない。一方、 第 2導体 20と中継導体 30は、圧着部 33において力シメ片 35を塑性変形させること によって接続されて ヽるので、第 2導体 20が座屈変形し易 ヽ撚り線力もなつて ヽても 、第 2導体 20と中継導体 30を確実に接続させることができる。また、圧着部分では、 第 2導体 20と中継導体 30との間に水分の浸入を許容する隙間が発生することが懸 念されるが、第 2導体 20と中継導体 30は同じ種類の金属なので、電食が発生する虞 はない。
[0016] また、第 2導体 20と中継導体 30の接続に際しては、オープンバレル状の圧着部 33 に対し第 2導体 20を径方向に接近させつつセットするようにしたので、圧着部 33に 対して第 2導体 20をセットする際には高い位置決め精度が要求されず、自動機でも 圧着を容易に行うことができる。
また、圧着部 33は、棒状をなす中継導体 30の端部をプレス加工により平板状に打 圧成形して曲げカ卩ェした形態とされているので、中継導体 30と一体の部品となって いる。したがって、圧着部 33と中継導体 30とを別体部品とした場合に比べて、部品 点数が少なくて済んで!/ヽる。
また、圧着部 33を中継導体 30側に設けたことにより、第 2導体 20を撚り線とするこ とが可能となっている。そして、第 2導体 20を撚り線とすることにより、単芯線としたも のに比べると、第 2導体 20を屈曲させて配索することが容易となって 、る。
[0017] また、第 1導体 10は、比較的比重の小さいアルミニウム合金製としたので、導電体 Waの軽量ィ匕に鑑みた場合、比較的、配索長が長く且つ直線部の多い経路 (例えば 、電気自動車において、車体前部のインバータ装置と車体後部のバッテリとの間で車 体の床下に沿って配索する経路）に好適である。一方、第 2導体 20は、比重は大き いものの、屈曲し易い銅合金製としたので、狭い空間（例えば、電気自動車のェンジ ンルームなど）内において曲線部が多く且つ配索長の短い経路に沿って配索する場 合に好適であり、導電体 Waの軽量ィ匕を大きく損ねることもない。
[0018] <実施形態 2>
以下、本発明を具体化した実施形態 2を図 4及び図 5を参照して説明する。本実施 形態 2の導電体 Wbを構成する第 1導体 10と第 2導体 20は、実施形態 1と同じもので あるため、同じ構成については、同一符号を付す。また、作用及び効果も実施形態 1 と同様であるため、説明は省略する。 第 1導体 10と第 2導体 20を接続するための中継導体 40は、全体として円形断面の 棒状をなす本体 41と、本体 41とは別体の部品として製造された圧着部材 46とからな り、本体 41と圧着部材 46は、いずれも、第 2導体 20と同種の金属、即ち銅合金製で ある。本体 41の外径は、第 1導体 10の外径とほぼ同じ寸法とされ、本体 41の基端部 は圧接部 42 (本発明の圧接用軸部に相当する）となっており、この圧接部 42の端面 は、中継導体 40 (本体 41)の軸線とほぼ直角な平坦状をなす圧接面 43 (本発明の 平坦面に相当する）となっている。本体 41の先端部 (圧接部 42とは反対側の端部） には、その外周における下面側を段差状に切欠した形態の接合部 44が形成され、こ の接合部 44には、本体 41の軸線と略平行な平坦状をなす接合面 45が形成されて いる。圧着部材 46は、所定形状に打ち抜いた板材を曲げ加工して成形したものであ り、湾曲した底板 47aの左右両側縁から一対の力シメ片 47b (本発明の構成要件であ るカシメ部）を立ち上げたオープンバレル状の圧着部 47 (本発明の接続部に相当す る）と、圧着部 47の底板 47aの基端部に連なる接合板部 48とからなる。
[0019] 本体 41と圧着部材 46は、本体 41の接合部 44の接合面 45に接合板部 48を面接 触する形態に重ね合わせ、その重ね合わせ部分において冷間圧接などの圧接法に より接合 (圧接)されている。これにより、中継導体 40が完成する。第 1導体 10と中継 導体 40は、圧接面 12, 42同士を突き合せて冷間圧接法により同軸状に接合 (圧接) することで、第 1導体 10と本体 41がほぼ一直線状に連なった形態の棒状をなすよう に接続されている。この中継導体 40と第 1導体 10との圧接により、接続部構成体 Cb が構成される。尚、中継導体 40 (圧着部)と第 2導体 20の接続形態 (圧着形態)は、 実施形態 1と同じであるため、説明は省略する。
[0020] <実施形態 3 >
以下、本発明を具体化した実施形態 3を図 6及び図 7を参照して説明する。本実施 形態 3の導電体 Wcを構成する第 1導体 10と第 2導体 20は、実施形態 1及び実施形 態 2と同じものであるため、同じ構成については、同一符号を付す。また、作用及び 効果も実施形態 1と同様であるため説明は省略する。
中継導体 50は、全体として円形断面の棒状をなす本体 51と、本体 51とは別体の 部品として製造された圧着部材 46とからなり、本体 51と圧着部材 46は、いずれも、 第 2導体 20と同種の金属、即ち銅合金製である。本体 51の外径は、第 1導体 10の 外径とほぼ同じ寸法とされ、本体 51の基端部は圧接部 52 (本発明の圧接用軸部）と され、圧接部 52の端面は、中継導体 50 (本体 51)の軸線とほぼ直角な平坦状をなす 圧接面 53 (本発明の平坦面）となって 、る。本体 51の先端部 (圧接部 52とは反対側 の端部）には、その先端面から、本体 51の軸線方向と略平行にスリット状に切欠した 形態の接合部 54が形成されている。圧着部材 46は、実施形態 2のものと同じ形態で あるため、同一符号を付し、説明は省略する。
[0021] 本体 51と圧着部材 46は、本体 51の接合部 54に接合板部 48を嵌合し、接合部 54 の上下両面と接合板部 48の上下両面を面接触させ、その面接触部分にお!ヽて冷間 圧接などの圧接法により接合 (圧接)されている。これにより、中継導体 50が完成する 。第 1導体 10と中継導体 50は、圧接面 12, 53同士を突き合せて冷間圧接法により 同軸状に接合 (圧接)することで、第 1導体 10と本体 51がほぼ一直線状に連なった 形態の棒状をなすように接続され、この中継導体 50と第 1導体 10を圧接することで、 接続部構成体 Ccが構成される。尚、中継導体 50 (圧着部)と第 2導体 20の接続形態 (圧着形態）は、実施形態 1及び実施形態 2と同じであるため、説明は省略する。
[0022] <実施形態 4 >
以下、本発明を具体化した実施形態 4を図 8及び図 9を参照して説明する。本実施 形態 4の導電体 Wdを構成する第 1導体 10と第 2導体 20は、実施形態 1と同じもので あるため、同じ構成については、同一符号を付す。また、作用及び効果も実施形態 1 と同様であるため、説明は省略する。
第 1導体 10と第 2導体 20を接続する中継導体 60は、全体として円形断面の棒状を なす棒状体 61と、棒状体 61とは別体部品として成形され、全体として概ね円筒状を なす筒状体 64とからなり、棒状体 61と筒状体 64は、いずれも、第 2導体 20と同種の 金属、即ち銅合金製である。棒状体 61の外径は、第 1導体 10の外径とほぼ同じ寸法 とされ、棒状体 61の基端部は圧接部 62 (本発明の圧接用軸部）とされ、圧接部 62の 端面は、中継導体 60 (棒状体 61)の軸線とほぼ直角な平坦状をなす圧接面 63 (本 発明の平坦面）となっている。筒状体 64は、所定形状に打ち抜いた板材を曲げ加工 して成形したものであり、湾曲した底板 66の左右両側縁から一対の力シメ片 67 (本発 明のカシメ部に相当する）を立ち上げたオープンバレル状の圧着部 65と、圧着部 65 の底板 66に連なる円筒状の嵌合筒部 68とからなる。
[0023] 棒状体 61は、筒状体 64の嵌合筒部 68に同軸状に且つガタ付きなく嵌入され、そ の嵌入部分において冷間圧接などの圧接法により、筒状体 64に接合 (圧接)されて いる。これにより、中継導体 60が完成する。この中継導体 60を第 1導体 10に圧接す ることで、接続部構成体 Cdが構成される。第 1導体 10と中継導体 60 (棒状体 61)の 接続形態 (冷間圧接形態)、及び、中継導体 60 (圧着部 65)と第 2導体 20の接続形 態 (圧着形態）は、実施形態 1〜3と同じであるため、説明は省略する。
[0024] <実施形態 5 >
以下、本発明を具体化した実施形態 5を図 10及び図 11を参照して説明する。本実 施形態 5の導電体 Weを構成する第 2導体 20は、実施形態 1〜4と同じものであるた め、同じ構成については、同一符号を付す。また、作用及び効果も実施形態 1と同様 であるため、説明は省略する。
第 1導体 70は、長尺の導体本体 71と、短尺の棒状導体 72とによって構成されてい る。導体本体 71と棒状導体 72は、いずれも円形断面とされ、外径も同一寸法とされ、 いずれもアルミニウム合金製とされている。この導体本体 71と棒状導体 72は、その端 面同士を突き当てた形態で圧接等により、ほぼ一直線状に連なった形態で接続 (結 合)されている。棒状導体 72における導体本体 71とは反対側の端部は、上記実施形 態 2における中継導体 40の本体 41の接合部 44と同じ形状 (段差状)の圧接部 73が 形成されている。この圧接部 73は、第 1導体 70の軸線方向と略平行な平面である圧 接面を有する。
[0025] 中継導体 80は、所定形状に打ち抜いた板材を曲げ加工して成形した単一部品か らなり、湾曲した底板 82の左右両側縁から一対の力シメ片 83 (本発明のカシメ部に 相当する）を立ち上げたオープンバレル状の圧着部 81 (本発明の接続部に相当する )と、圧着部 81の底板 82の基端部に連なる板状の圧接部 84とからなる。この圧接部 84は、第 1導体 70と接続した状態で第 1導体 70の軸線方向と略平行をなす平面状 の圧接面を有する。中継導体 80は、第 2導体 20と同じぐ銅合金製である。
[0026] 第 1導体 70と中継導体 80は、棒状導体 72の圧接部 73に圧接部 84をその圧接面 同士が面接触する形態に重ね合わせ、その重ね合わせ部分において冷間圧接など により接合 (圧接)されており、この第 1導体 70と中継導体 80とにより接続部構成体 C eが構成される。尚、中継導体 80 (圧着部 81)と第 2導体 20の接続については、実施 形態 1〜実施形態 4と同じであるため、説明は省略する。
中継導体を第 1導体の端面に突き当てて圧接する形態では、圧接面 (突当て面)の 面積が第 1導体の断面積と同じかそれよりも小さい面積に限られるのであるが、本実 施形態では、中継導体 80の圧接部 84と第 1導体 70の圧接部 73が、第 1導体 70の 軸線と略平行な平面同士を密着させた形態で圧接されているので、圧接による接合 面の面積は第 1導体 70の断面積の制約を受けずに済む。したがって、圧接面積 (接 合面積)を大きく確保し、圧接強度の向上を図ることができる。
[0027] <実施形態 6 >
以下、本発明を具体化した実施形態 6を図 12及び図 13を参照して説明する。本実 施形態 6の導電体 Wfを構成する第 2導体 20と中継導体 80は、実施形態 5と同じもの であるため、同じ構成については、同一符号を付す。また、作用及び効果も実施形 態 1と同様であるため、説明は省略する。
第 1導体 90は、長尺の導体本体 91と、短尺の棒状導体 92とによって構成されてい る。導体本体 91と棒状導体 92は、いずれも円形断面とされ、外径も同一寸法とされ、 いずれもアルミニウム合金製とされている。この導体本体 91と棒状導体は、その端面 同士を突き当てた形態で圧接等により、ほぼ一直線状に連なった形態で接続 (結合） されている。棒状導体 92における導体本体 91とは反対側の端部は、上記実施形態 3における中継導体 50の本体 51の接合部 54と同じ形状 (スリット状)の圧接部 93が 形成されている。圧接部 93の内面は、第 1導体 90の軸線と略平行な平面である圧接 面となっている。
[0028] 第 1導体 90と中継導体 80は、棒状導体 92の圧接部 93に圧接部 84を嵌合し、圧 接部 93の上下両面 (圧接面)と圧接部 84の上下両面 (圧接面)を面接触させ、その 面接触部分において冷間圧接などの圧接法により接合 (圧接)されている。尚、中継 導体 80 (圧着部 81)と第 2導体 20の接続は、実施形態 1〜実施形態 5と同じであるた め、説明は省略する。この第 1導体 90と中継導体 80とにより接続部構成体 Cfが構成 される。本実施形態 6においても、実施形態 5と同様に、中継導体 80の圧接部 84と 第 1導体 90の圧接部 93が、第 1導体 90の軸線と略平行な平面同士を密着させた形 態で圧接されているので、圧接による接合面の面積は第 1導体 90の断面積の制約を 受けず、圧接面積 (接合面積)を大きく確保することができる。
[0029] <実施形態 7>
以下、本発明を具体ィ匕した実施形態 7を図 14及び図 15を参照して説明する。本実 施形態 7の導電体 Wgを構成する第 2導体 20は、実施形態 1〜実施形態 6と同じもの であるため、同じ構成については、同一符号を付す。また、作用及び効果も実施形 態 1と同様であるため、説明は省略する。
第 1導体 100は、長尺の導体本体 101と、短尺の棒状導体 102とによって構成され ている。導体本体 101と棒状導体 102は、いずれも円形断面とされ、外径も同一寸法 とされ、いずれもアルミニウム合金製とされている。この導体本体 101と棒状導体 102 は、その端面同士を突き当てた形態で圧接等により、ほぼ一直線状に連なった形態 で接続 (結合)されている。
第 1導体 100と第 2導体 20を接続する中継導体 110は、全体として概ね円筒状を なし、第 2導体 20と同種の金属、即ち銅合金製である。中継導体 110は、所定形状 に打ち抜いた板材を曲げカ卩ェして成形したものであり、湾曲した底板 112の左右両 側縁から一対の力シメ片 113 (本発明のカシメ部に相当する）を立ち上げたオープン バレル状の圧着部 111 (本発明の接続部）と、圧着部 111の底板 112に連なる円筒 状の圧接部 114とからなる。
[0030] 第 1導体 100の棒状導体 102は、中継導体 110の圧接部 114に同軸状に且つガタ 付きなく嵌入され、その嵌入部分 (圧接部 114)において冷間圧接などの圧接法によ り中継導体 110に対して同軸状に接合 (圧接)されている。この第 1導体 100と中継 導体 110とにより接続部構成体 Cgが構成される。尚、中継導体 110 (圧着部 111)と 第 2導体 20の接続形態 (圧着形態）は、実施形態 1〜6と同じであるため、説明は省 略する。
本実施形態 7にお ヽては、中継導体 110の圧接部 114と第 1導体 100の棒状導体 102とがその周面同士を密着させた形態で圧接されているので、圧接による接合面 の面積は第 1導体 100の断面積の制約を受けず、圧接面積 (接合面積)を大きく確 保することができる。
[0031] <実施形態 8 >
以下、本発明を具体化した実施形態 8を図 16を参照して説明する。本実施形態 8 のワイヤーハーネス Hは、 3本の導電体 Whを一纏めにして配索されるようにしたもの であり、各導電体 Whの両端部にはコネクタ 130が接続されている。導電体 Whは、細 長いアルミニウム合金製の第 1導体 10の両端部に、夫々、細長い銅合金製 (即ち、 第 1導体 10とは異なる種類の金属）の第 2導体 20の端部を、中継導体 30を用いて接 続したものである。つまり、 1本の導電体 Whは、 1本の第 1導体 10と、 2本の第 2導体 20と、 2つの中継導体 30とによって構成され、各第 2導体 20における中継導体 30と は反対側の端部が、夫々、コネクタ 130に接続されている。詳しくは、第 2導体 20の 端部に、図示しない端子金具が接続されており、この端子金具がコネクタ 130内に挿 入されている。端子金具の基端部 (相手側端子との接触部とは反対側の端部）には、 中継導体 30の圧着部 33と同じ形態の力シメ片を有する圧着部が形成されており、こ の圧着部によって第 2導体 20の端部に接続されている。尚、第 1導体 10、第 2導体 2 0及び中継導体 30は、いずれも、実施形態 1のものと同じ構成であるため、詳細な説 明は省略する。
[0032] 本実施形態のワイヤーハーネス Hは、例えば電気自動車において走行用の動力 源を構成するバッテリ、インバータ、モータなどの装置（図示せず)の間に配索される 動力回路として用いることができる。この場合、 3本の第 1導体 10は、シールド機能と 異物干渉力ゝらの保護機能とを兼ね備えた 1本の金属製 (例えば、アルミニウム合金製 )のパイプ（図示せず）内に挿通してもよぐ編組線力 なるシールド部材（図示せず） によって一括して包囲（シールド）してもよい。また、 3本の第 2導体 20は、可撓性を有 するので、編組線力 なるシールド部材（図示せず）により一括して包囲される。第 1 導体 10は車体の内部や床下に沿って配索することができる。また、可撓性を有する 第 2導体 20は、スペース的に制約があって直線的な配索経路を確保できな ヽェンジ ンルーム内などに配索することができる。
[0033] <他の実施形態 > 本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく 、例えば次のような実施態様も本発明の技術的範囲に含まれる。
(1)上記実施形態では第 1導体の断面積と第 2導体の断面積をほぼ同じ面積とし たが、本発明によれば、第 1導体の断面積を第 2導体の断面積より小さくしてもよぐ 第 1導体の断面積を第 2導体の断面積より大きくしてもよい。
(2)上記実施形態では中継導体に圧着部を形成したが、本発明によれば、第 2導 体に圧着部を形成してもよ！/ヽ。
(3)上記実施形態では第 2導体を撚り線としたが、本発明によれば、第 2導体を、第 1導体と同様に単芯線としてもよい。
(4)上記実施形態では第 1導体をアルミニウム合金製としたが、本発明によれば、 第 1導体は、アルミニウム合金以外の金属としてもよい。
(5)上記実施形態では第 2導体を銅合金製としたが、本発明によれば、第 2導体は 、銅合金以外の金属としてもよい。
(6)上記実施形態では第 1導体と中継導体とを冷間圧接によって接合したが、本発 明によれば、摩擦溶接、超音波溶接、抵抗溶接など冷間圧接以外の圧接手段によ つて第 1導体と中継導体を接合してもよい。
(7)上記実施形態では圧着部をオープンバレル状とした力 本発明によれば、奥 端が塞がった孔状 (クローズドバレル状）としてもより、。
(8)上記実施形態 8では第 1導体と中継導体の形態、及び第 1導体と中継導体の 接合形態を実施形態 1と同じ形態としたが、本発明によれば、第 1導体と中継導体の 形態、及び第 1導体と中継導体の接合形態を実施形態 2〜7と同じ形態としてもよい (9)上記実施形態において、第 1導体と中継導体との冷間圧接部分や、第 1導体 における導体本体と棒状導体との冷間圧接部分には、榭脂をモールドして水の付着 を防止したり、例えば熱収縮性の榭脂チューブを被せて加熱することで圧接部分に 榭脂チューブを密着させて水の付着を防止してもよ!/、。
(10)上記実施形態では同種の金属として銅合金同士の組合せとしたが、銅合金 同士の以外の同種金属の組合せとしては、電気化学的な腐食、すなわち電食が生じ ない、または、生じるとしても特に車両等に使用して実用上問題がない程度である金 属の組合せを適用できる。
(11)上記実施形態では異種の金属として銅合金とアルミニウム合金との組合せと したが、銅合金とアルミニウム合金以外の異種金属の組合せとしては、電食が実用上 問題となる程度に発生する金属の組合せを適用できる。

Claims

請求の範囲
[1] 車両に搭載される大電流用の導電体であって、アルミニウム単芯線の端部に可撓 性を有する銅撚り線を接続してなるものにおいて、前記銅撚り線には銅製の中継導 体が接続され、その中継導体に形成した前記アルミニウム単芯線の芯線とほぼ同径 の圧接用軸部の端面に前記アルミニウム単芯線の芯線の端面が冷間圧接によって 接続されている導電体。
[2] 単芯線力 なる第 1導体と、この第 1導体とは異種の金属力 なる第 2導体とを中継 導体を介して接続した導電体であって、前記中継導体は前記第 2導体と同種の金属 により形成されると共に、前記第 1導体の芯線の端部及び前記中継導体には相互に 密着する平坦面を形成し、
Figure imgf000018_0001
ヽる導電体
[3] 単芯線からなる第 1導体を備え、この第 1導体とは異種の金属力 なる第 2導体が 接続される導電体であって、前記第 2導体と同種の金属により形成された中継導体を 備え、この中継導体又は前記第 2導体には両者を接続するための接続部が形成され ると共に、前記中継導体が前記第 1導体に対して冷間圧接により接続されている導 電体。
[4] 前記中継導体は、前記第 1導体の芯線とほぼ同径の圧接用軸部を有し、その圧接 用軸部の端面と前記芯線の端面とが突き合わされて冷間圧接されている請求の範 囲第 2項又は第 3項に記載の導電体。
[5] 前記中継導体及び前記第 2導体のいずれか一方にはカシメ部が形成され、前記中 継導体及び前記第 2導体は、前記力シメ部を塑性変形させて他方を包み込む圧着 により互いに接続されている請求の範囲第 2項又は第 3項に記載の導電体。
[6] 前記中継導体と前記第 1導体とが、それらの各導体に前記第 1導体の軸線と略平 行な平面として形成された圧接面を互いに密着させた形態で接合されて!ヽる請求の 範囲第 2項又は第 3項に記載の導電体。
[7] 前記中継導体と前記第 1導体とが、それらの各導体に前記第 1導体の軸線と略平 行な平面として形成された圧接面を互いに密着させた形態で接合されて!ヽる請求の 範囲第 4項に記載の導電体。
[8] 前記中継導体と前記第 1導体とが、それらの各導体に前記第 1導体の軸線と略平 行な平面として形成された圧接面を互いに密着させた形態で接合されて!ヽる請求の 範囲第 5項に記載の導電体。
[9] 単芯線力 なる細長い第 1導体と、この第 1導体とは異種の金属からなると共に前 記第 1導体の芯線端部に設けられた平坦面に密着する平坦面を有し、それらの平坦 面を互いに密着させて冷間圧接された中継導体と、この中継導体と同種の金属から なる撚り芯線を備えて前記中継導体に接続された第 2導体と、この第 2導体の前記中 継導体とは反対側の端部に設けられた端子金具とを備えたワイヤハーネス。
[10] 前記第 1導体の両端に、それぞれ前記中継導体を介して前記第 2導体及び前記端 子金具が設けられている請求の範囲第 9項に記載のワイヤハーネス。
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