JPS639562B2 - - Google Patents
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- JPS639562B2 JPS639562B2 JP58185664A JP18566483A JPS639562B2 JP S639562 B2 JPS639562 B2 JP S639562B2 JP 58185664 A JP58185664 A JP 58185664A JP 18566483 A JP18566483 A JP 18566483A JP S639562 B2 JPS639562 B2 JP S639562B2
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- Japan
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- powder
- core rod
- die
- filling
- swash plate
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- Expired
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- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 25
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 7
- 238000000151 deposition Methods 0.000 claims 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 3
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- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 2
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
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- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は両側にボスのあるボス付き斜板状の
焼結機械部品の成形に適する成形方法および装置
に関するものである。
焼結機械部品の成形に適する成形方法および装置
に関するものである。
粉末冶金における粉末の成形は、ダイ１、コア
ロツド５および下パンチが形成するキヤビテイ内
に粉末を流し込み、上面を粉末フイーダーの縁で
摺り切つたのち上下のパンチ間に圧縮成形する訳
であり、従つて、ダイ内に充填された粉末の上面
は、フイーダーの縁の輪郭に従い一般には水平面
（場合により傾斜面）をなしている。
ロツド５および下パンチが形成するキヤビテイ内
に粉末を流し込み、上面を粉末フイーダーの縁で
摺り切つたのち上下のパンチ間に圧縮成形する訳
であり、従つて、ダイ内に充填された粉末の上面
は、フイーダーの縁の輪郭に従い一般には水平面
（場合により傾斜面）をなしている。
そこで段付形状品を成形する場合には、第１図
および第２図に示ように下パンチを浮動パンチ２
と固定パンチ３に分割構成し、本体とボス部の充
填深さを所定の（各部の圧縮比が同一になる）深
さに設定できるようにしてある。なお同図は、２
段形状品を成形するウイズドロアルダイセツト方
式の一般的機構を示したものである。
および第２図に示ように下パンチを浮動パンチ２
と固定パンチ３に分割構成し、本体とボス部の充
填深さを所定の（各部の圧縮比が同一になる）深
さに設定できるようにしてある。なお同図は、２
段形状品を成形するウイズドロアルダイセツト方
式の一般的機構を示したものである。
ところで、第３図に示すような両側にボスのあ
るボス付き斜板状の段付形状品を成形する場合に
はこの方式は次の理由で不適当である。即ち第３
図の圧粉体で圧縮比＝２と仮定すると、原料粉は
圧縮方向に相似形の第４図の如く充填されなけれ
ばならない。しかし摺り切り充填の関係からこれ
は不可能であつて、上側のボスに相当する粉末の
分だけ下パンチ３の充填深さを深くした、第５図
の状態にしか充填できない。
るボス付き斜板状の段付形状品を成形する場合に
はこの方式は次の理由で不適当である。即ち第３
図の圧粉体で圧縮比＝２と仮定すると、原料粉は
圧縮方向に相似形の第４図の如く充填されなけれ
ばならない。しかし摺り切り充填の関係からこれ
は不可能であつて、上側のボスに相当する粉末の
分だけ下パンチ３の充填深さを深くした、第５図
の状態にしか充填できない。
そこで、実際に充填された粉末の状態を描いた
第６図と理想的充填状態である第４図を対照する
と、斜板になる部分の充填量は等しいが、ボスに
なる部分の充填量は等しくないことがわかる。
第６図と理想的充填状態である第４図を対照する
と、斜板になる部分の充填量は等しいが、ボスに
なる部分の充填量は等しくないことがわかる。
即ち、第６図でボスになる部分の粉末充填量を
見ると、下端は水平で上端は右下がりに傾斜して
いるために、充填量は左側が多く、右側は少なく
なつている。従つて、第５図の状態から圧縮して
第３図の圧粉体を成形したとすると、圧粉密度が
ボス部の左側で高く右側で低いものとなる。焼結
密度も同様であり、また焼結時に生じる寸法変化
も不均一になる。これが第３図の形状品には従来
の成形方式を適用できない理由である。
見ると、下端は水平で上端は右下がりに傾斜して
いるために、充填量は左側が多く、右側は少なく
なつている。従つて、第５図の状態から圧縮して
第３図の圧粉体を成形したとすると、圧粉密度が
ボス部の左側で高く右側で低いものとなる。焼結
密度も同様であり、また焼結時に生じる寸法変化
も不均一になる。これが第３図の形状品には従来
の成形方式を適用できない理由である。
この発明は上述の事情に鑑みなされたもので、
上側のボス部に相当する粉末はコアロツドを沈め
た状態でダイキヤビテイ内に充填したのち、コア
ロツドを上昇させてダイの上部を運搬することを
その要旨とするものである。
上側のボス部に相当する粉末はコアロツドを沈め
た状態でダイキヤビテイ内に充填したのち、コア
ロツドを上昇させてダイの上部を運搬することを
その要旨とするものである。
以下この発明を、第３図に示すボス付き斜板に
ついての一実施例により詳細に説明する。
ついての一実施例により詳細に説明する。
第７図はこの発明による粉末充填〜圧縮成形の
１サイクルを示したものである。
１サイクルを示したものである。
同図(イ)：粉末が摺り切り充填された当初の状態を
示している。斜板部および下側のボス部の充填
深さは第４図の各々の部分と同一であるが、上
側のボス部に相当する粉末は、引き下げられた
コアロツド５の上に充填されている点が異なつ
ている。
示している。斜板部および下側のボス部の充填
深さは第４図の各々の部分と同一であるが、上
側のボス部に相当する粉末は、引き下げられた
コアロツド５の上に充填されている点が異なつ
ている。
(ロ)：上パンチを下降させ、外側の上パンチ４Ａ、
でダイ１を閉じる。
でダイ１を閉じる。
(ハ)：コアロツド５を上昇させるとその上の粉末が
押し上げられて上パンチ４Ａとコアロツド５と
の間に流れ落ちて堆積し、第４図と同じ形状に
充填される。なお、図示の例ではコアロツドの
先端を斜面に形成して粉末の流れをよくしてあ
るが、平面で支障ない場合もある。
押し上げられて上パンチ４Ａとコアロツド５と
の間に流れ落ちて堆積し、第４図と同じ形状に
充填される。なお、図示の例ではコアロツドの
先端を斜面に形成して粉末の流れをよくしてあ
るが、平面で支障ない場合もある。
(ニ) ：上パンチ４Ａ，４Ｂと下パンチ２を作動さ
せて上下のパンチ間に圧縮することにより、第
３図と同一の所望の圧粉体が得られる。次いで
上パンチを上昇させてボス部を解放した後、ダ
イ１を引き下げて（または下パンチを押し上げ
て）圧粉体を排出し、成形の１サイクルを終了
する。
せて上下のパンチ間に圧縮することにより、第
３図と同一の所望の圧粉体が得られる。次いで
上パンチを上昇させてボス部を解放した後、ダ
イ１を引き下げて（または下パンチを押し上げ
て）圧粉体を排出し、成形の１サイクルを終了
する。
第１図と第２図を比較すれば明らかなように、
従来粉末の充填には関与しなかつたコアロツドを
粉末充填に活用し、しかもその粉末を別の場所に
移動させる点にこの発明の特徴がある。しかし、
これを実現するのに成形装置の大きな改造は要せ
ず、基本的にはコアロツドの支持をダイから分離
し、コアロツド自体の昇降および位置決め機構を
付加すれば足りる点に実用上の特色がある。
従来粉末の充填には関与しなかつたコアロツドを
粉末充填に活用し、しかもその粉末を別の場所に
移動させる点にこの発明の特徴がある。しかし、
これを実現するのに成形装置の大きな改造は要せ
ず、基本的にはコアロツドの支持をダイから分離
し、コアロツド自体の昇降および位置決め機構を
付加すれば足りる点に実用上の特色がある。
以上に述べたようにこの発明によれば、両側に
ボスのあるボス付き斜板あるいはそれに類似する
形状で、従来は均一な密度には成形できなかつた
焼結機械部品の均一な型出し成形が可能になり、
粉末冶金の適用範囲を拡大することができる。
ボスのあるボス付き斜板あるいはそれに類似する
形状で、従来は均一な密度には成形できなかつた
焼結機械部品の均一な型出し成形が可能になり、
粉末冶金の適用範囲を拡大することができる。
第１図および第２図は段付形状品の成形の一般
的原理を説明する図面、第３図はボス付き斜板の
形状を例示する図面、第４図はこの斜板を成形す
る際の理想的粉末充填状態を示す図面、第５図は
この斜板の成形に従来の方式を用いた場合の充填
状態を示す図面、第６図は充填された粉末の形状
を第４図と対照させた図面、第７図はこの発明の
構成および作用を説明する図面である。 １……ダイ、２，３……下パンチ、４Ａ，４Ｂ
……上パンチ、５……コアロツド。
的原理を説明する図面、第３図はボス付き斜板の
形状を例示する図面、第４図はこの斜板を成形す
る際の理想的粉末充填状態を示す図面、第５図は
この斜板の成形に従来の方式を用いた場合の充填
状態を示す図面、第６図は充填された粉末の形状
を第４図と対照させた図面、第７図はこの発明の
構成および作用を説明する図面である。 １……ダイ、２，３……下パンチ、４Ａ，４Ｂ
……上パンチ、５……コアロツド。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 両側にボスのあるボス付き斜板状の焼結機械
部品を成形するにあたり、上側のボス部に相当す
る粉末はダイ、下パンチおよびコアロツドで構成
されたキヤビテイ内に所要の深さまで沈めたコア
ロツドの上に充填した後、ボス径の部分で内外に
分割構成された外側の上パンチを下降させてダイ
と嵌合させ、次いでコアロツドを上昇させてその
上の粉末を上パンチとの間に堆積充填させ、次い
で上下から圧縮することを特徴とする成形方法。 ２ ダイ、下パンチおよびコアロツドで構成され
たキヤビテイ内の粉末を上下のパンチ間に圧縮し
て両側にボスのあるボス付き斜板状の焼結機械部
品を成形する装置であつて、上パンチはボス径の
部分で内外に分割され、コアロツドはダイと別個
に、且つダイより高い位置まで上下動できるよう
構成されたことを特徴とする粉末成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18566483A JPS6077903A (ja) | 1983-10-03 | 1983-10-03 | 粉末成形方法およびその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18566483A JPS6077903A (ja) | 1983-10-03 | 1983-10-03 | 粉末成形方法およびその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6077903A JPS6077903A (ja) | 1985-05-02 |
| JPS639562B2 true JPS639562B2 (ja) | 1988-02-29 |
Family
ID=16174706
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18566483A Granted JPS6077903A (ja) | 1983-10-03 | 1983-10-03 | 粉末成形方法およびその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6077903A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0723482B2 (ja) * | 1986-02-21 | 1995-03-15 | 三菱マテリアル株式会社 | 粉末成形装置 |
| JPH0686607B2 (ja) * | 1986-05-26 | 1994-11-02 | トヨタ自動車株式会社 | 粉末成形方法 |
| JPH01136901A (ja) * | 1987-11-19 | 1989-05-30 | Namiki Precision Jewel Co Ltd | 中空軸円筒型永久磁石の製造方法およびその製造装置 |
| JP2000240653A (ja) * | 1999-02-24 | 2000-09-05 | Ntn Corp | 焼結含油軸受とその製造方法及び情報機器用スピンドルモータ |
| CN102328089B (zh) * | 2011-09-26 | 2013-06-26 | 佛山市盈峰粉末冶金科技有限公司 | 一种内孔与分模面成倾斜角的粉末冶金零件及其模具结构 |
| CN104707999B (zh) * | 2015-03-16 | 2017-12-26 | 江西江钨硬质合金有限公司 | 异型粉末冶金产品冲压成型方法与模具 |
| AT519398B1 (de) * | 2016-12-06 | 2019-05-15 | Miba Sinter Austria Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Taumelscheibe |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51114782A (en) * | 1975-03-31 | 1976-10-08 | Mitsubishi Metal Corp | Compression forming method |
| JPS5782401A (en) * | 1980-11-12 | 1982-05-22 | Mitsubishi Metal Corp | Moving apparatus for core rod of press molding machine |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS588741Y2 (ja) * | 1976-08-24 | 1983-02-17 | トヨタ自動車株式会社 | 金属粉末成形体の成型装置 |
-
1983
- 1983-10-03 JP JP18566483A patent/JPS6077903A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51114782A (en) * | 1975-03-31 | 1976-10-08 | Mitsubishi Metal Corp | Compression forming method |
| JPS5782401A (en) * | 1980-11-12 | 1982-05-22 | Mitsubishi Metal Corp | Moving apparatus for core rod of press molding machine |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6077903A (ja) | 1985-05-02 |
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