JPS6363313B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6363313B2 JPS6363313B2 JP3740780A JP3740780A JPS6363313B2 JP S6363313 B2 JPS6363313 B2 JP S6363313B2 JP 3740780 A JP3740780 A JP 3740780A JP 3740780 A JP3740780 A JP 3740780A JP S6363313 B2 JPS6363313 B2 JP S6363313B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- sliding piece
- outer mold
- punch
- cavity
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 30
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 11
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 11
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 9
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 7
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 claims description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 claims 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 1
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
この発明は、粉末冶金とかセラミツクスの分野
において、圧縮方向の寸法に不同の部分の多い、
複雑な形状の部分を成形する方法およびその装置
に関するものである。 このような複雑な形状の部品を圧縮成形する場
合、特に注意を要することは各部の圧縮比、即ち
粉末が押型内に充填されたときの体積（あるいは
充填深さ）と、それが圧縮されて圧粉体となつた
ときの体積（あるいは圧粉体の圧縮方向の長さ）
の比を等しくすることである。 このことを図面について説明すると、第１図に
示すような各部分の圧縮方向の長さがａ，ｂ，ｃ
と異なる形状の圧粉体７を成形する場合、各部分
に均等な圧縮比を与えるためには、従来の方式で
は第２図に示すように下パンチ２を２ａ，２ｂ，
２ｃの３本に分割してそれぞれ上下に摺動できる
構成とし、各部分の充填深さが各々の長さに圧縮
比Ｋを乗じたＫ・ａ，Ｋ・ｂ，Ｋ・ｃとなるよう
な位置に分割された下パンチ２ａ，２ｂ，２ｃの
それぞれが最初に位置しなければならない。なお
図中１は外型、３は上パンチ、６は圧縮前の粉末
を示している。 このように、従来の成形方式において成形用金
型の構成部材、とくにパンチを２つ以上に分割し
てそれぞれを各固有のストロークで上下動させる
必要があり、従つて金型の構造もプレス機械の機
構も複雑に、そして高価になつてくる。また、圧
粉体の表面に分割された下パンチの合わせ目に基
づくバリが発生するため、これを後加工で除かな
ければならないことも欠点の一つとなる。 この発明は上述した従来方式の欠点を是正し、
所要の形状で密度の均一な圧粉体を、下パンチの
分割によらずに成形できる方法および装置を提供
するものであつて、その要旨は、外型の上端面に
その面に沿つて移動する摺動片を設け、この摺動
片の作動によつて外型内に充填される粉末の量を
部分的に増減することにある。 以下この発明の原理を、第１図に示した圧粉体
７の成形を例として第３図〜第５図について説明
し、その後で、フランジカムを成形した実施例を
第６図〜第８図について説明する。 第３図において、２は一体に作られた下パンチ
で、その上端面には圧粉体７の下部形状に一致す
る３段の段差が設けられている。そして下パンチ
の外型１内における充填時の位置は、中央の階段
部の充填深さが丁度所定の充填深さＫ・ｂとなる
ように設定される。但し、このままでは左側の階
段部では充填深さが所定の値Ｋ・ａよりも深く、
右側の階段部では逆に所定の値Ｋ・ｃよりも浅く
なつているために、この状態で圧縮成形すると、
各部の密度が ａ部＞ｂ部＞ｃ部 という不均一
な圧粉体ができてしまう。 そこで、先ずａ部については、外型１の上端面
にその内縁に連なる溝を設け、この溝に摺動片４
を装着する。ここで溝の深さ、従つて摺動片４の
厚さは、ａ部における充填深さの過剰分に相当す
る寸法に作られる。この摺動片４をキヤビテイ内
に図示の如くａ部の横巾分だけ突き出せば、その
突出部４１と下パンチ２との間に残される空間が
所要の充填深さＫ・ａに等しくなる。そこでこの
状態で粉末を充填後、第４図の如く摺動片４を後
退させてから上パンチ３で圧縮することにより、
ａ部とｂ部を同一密度に成形することができる。
なお摺動片の作動方向について、本明細書におい
ては外型の型孔中心に向かう作動を前進、離れる
作動を後退と呼ぶ。 次に、ｃ部についても、ａ部の場合と同様に溝
および摺動片５を設けるが、その摺動片５の厚さ
はｃ部における充填深さの不足分に相当する寸法
に作られる。そして第３図の如く圧粉体のｃ部の
横巾分だけ摺動片５を外型内縁（型孔の縁）から
後退させると、その跡の溝部５１は、その容積が
ｃ部における所要充填量の不足分に等しく、且つ
型孔と連続した一つのキヤビテイを形成する。 そこで、この状態で粉末の充填を行なつた後、
下パンチを溝部５１の深さ分だけ引き下げ、次に
摺動片５を型孔の縁まで前進させれば、溝部５１
にあつた粉末が型孔内ｃ部の上に移動し、所要量
の粉末がｃ部に充填された結果となる。従つて、
これを上パンチ３で圧縮することにより、ｃ部を
ｂ部と同一の密度に成形することができる。 なお、第４図はａ部の説明を主として画かれた
もので、同図において下パンチ２およびその上の
粉末５２を摺動片５の厚さ分だけ下方に画けば、
それがｃ部についての説明図となる。しかし実際
には、粉末の流動現象のために模式図の如く画然
たる充填状態にはらならないが、後の実施例に示
すように、充分実用し得るものである。 以上はこの発明の原理を各部の厚さが不均一な
形状品について説明した訳であるが、たとえば第
５図に示したような、各部の厚さは均一でも段差
のある形状品についても、この発明は全く同様に
適用することができる。 実施例 対象とするフランジカムの縦断面および外観を
第６図に、外周の展開図を第７図に示す。第７図
のｄ，ｅ，ｆは、それぞれフランジの最低位置、
平坦部および最高位置を示している。この部品の
寸法はフランジ部外径36mm、円筒部の外型22mm、
内径16mm、高さ21mm、フランジ部の厚さ５mm、カ
ムリフトｈは５mmであり、カムリフトはフランジ
部の厚さの100％に相当する。なお従来法では、
この割合が20％以上の場合は成形は不可能であつ
た。 第８図はこの部分を成形する金型の構造を示す
縦断面図で、下パンチ２２はその上端面が平坦で
円筒部の下面を成形し、下パンチ２３は上端面が
フランジ下面のカム形状に対応する曲面に形成さ
れ、フランジの下面と円筒部の外周を成形する。 同様に上パンチ３２はその下端面が平坦で円筒
部の上面を成形し、上パンチ３３はその下端面が
フランジ上面のカム形状に対応する曲面に形成さ
れ、フランジの上面と円筒部の外周を成形する。 外型１の上面には、フランジの最低位置および
最高位置の真上に当たる深さ５mm、巾10mmの溝が
設けられ、摺動片４および５が前進・後退自在に
装着されている。この図は粉末を充填する直前の
状態を画いたもので、外型１、コアロツド２１、
および下パンチ２２，２３がキヤビテイを形成
し、摺動片４はキヤビテイ内に６mm前進した位置
に、摺動片５はキヤビテイの縁から６mm後退した
位置にある。これにより図の左側では摺動片４の
突出部４１の容積分だけ充填量を減少させ、図の
右側では摺動片５が後退した跡の溝部５１の容積
分だけ充填量を増加させている訳である。 摺動片４，５を金型の作動に同期させて前進・
後退させるためには既知の様々な手段が用いられ
るが、この例では上パンチ取付板８に縦カム９を
固定し、摺動片に案内孔１１を設けてこれと係合
させる方式を用いている。 次にこの装置の作動について説明すると、先ず
図の状態で粉末をキヤビテイ内に充填する。なお
摺動片４の突出部に孔４３を設けたのは摺動片の
下方に粉末が入り易くするためで、充填後この孔
に残つた粉末は、摺動片が後退する際に連れ戻る
のでとくに支障は生じない。次いで下パンチ２３
を所定の位置まで引き下げながら上パンチを下降
させると、縦カム９の作用で摺動片４は図の左に
後退し、型孔の上から退去する。一方、摺動片５
は型孔の縁まで前進して溝部５１にあつた粉末を
型孔内に移動させ、かくして粉末充填量の調節が
終わる。以後の圧縮成形および得られた圧粉体の
排出工程は、従来と同様なので説明を省略する。 この金型を用い、焼結機械部品で最も一般的な
組成である銅粉５％、黒鉛１％および鉄粉残部に
成形潤滑剤0.5％を添加した混合粉を原料として
フランジカムの成形を行なつた。この際の金型制
御の諸元、および得られた圧粉体について寸法と
部分密度を測定した結果は第１表の通りである。
において、圧縮方向の寸法に不同の部分の多い、
複雑な形状の部分を成形する方法およびその装置
に関するものである。 このような複雑な形状の部品を圧縮成形する場
合、特に注意を要することは各部の圧縮比、即ち
粉末が押型内に充填されたときの体積（あるいは
充填深さ）と、それが圧縮されて圧粉体となつた
ときの体積（あるいは圧粉体の圧縮方向の長さ）
の比を等しくすることである。 このことを図面について説明すると、第１図に
示すような各部分の圧縮方向の長さがａ，ｂ，ｃ
と異なる形状の圧粉体７を成形する場合、各部分
に均等な圧縮比を与えるためには、従来の方式で
は第２図に示すように下パンチ２を２ａ，２ｂ，
２ｃの３本に分割してそれぞれ上下に摺動できる
構成とし、各部分の充填深さが各々の長さに圧縮
比Ｋを乗じたＫ・ａ，Ｋ・ｂ，Ｋ・ｃとなるよう
な位置に分割された下パンチ２ａ，２ｂ，２ｃの
それぞれが最初に位置しなければならない。なお
図中１は外型、３は上パンチ、６は圧縮前の粉末
を示している。 このように、従来の成形方式において成形用金
型の構成部材、とくにパンチを２つ以上に分割し
てそれぞれを各固有のストロークで上下動させる
必要があり、従つて金型の構造もプレス機械の機
構も複雑に、そして高価になつてくる。また、圧
粉体の表面に分割された下パンチの合わせ目に基
づくバリが発生するため、これを後加工で除かな
ければならないことも欠点の一つとなる。 この発明は上述した従来方式の欠点を是正し、
所要の形状で密度の均一な圧粉体を、下パンチの
分割によらずに成形できる方法および装置を提供
するものであつて、その要旨は、外型の上端面に
その面に沿つて移動する摺動片を設け、この摺動
片の作動によつて外型内に充填される粉末の量を
部分的に増減することにある。 以下この発明の原理を、第１図に示した圧粉体
７の成形を例として第３図〜第５図について説明
し、その後で、フランジカムを成形した実施例を
第６図〜第８図について説明する。 第３図において、２は一体に作られた下パンチ
で、その上端面には圧粉体７の下部形状に一致す
る３段の段差が設けられている。そして下パンチ
の外型１内における充填時の位置は、中央の階段
部の充填深さが丁度所定の充填深さＫ・ｂとなる
ように設定される。但し、このままでは左側の階
段部では充填深さが所定の値Ｋ・ａよりも深く、
右側の階段部では逆に所定の値Ｋ・ｃよりも浅く
なつているために、この状態で圧縮成形すると、
各部の密度が ａ部＞ｂ部＞ｃ部 という不均一
な圧粉体ができてしまう。 そこで、先ずａ部については、外型１の上端面
にその内縁に連なる溝を設け、この溝に摺動片４
を装着する。ここで溝の深さ、従つて摺動片４の
厚さは、ａ部における充填深さの過剰分に相当す
る寸法に作られる。この摺動片４をキヤビテイ内
に図示の如くａ部の横巾分だけ突き出せば、その
突出部４１と下パンチ２との間に残される空間が
所要の充填深さＫ・ａに等しくなる。そこでこの
状態で粉末を充填後、第４図の如く摺動片４を後
退させてから上パンチ３で圧縮することにより、
ａ部とｂ部を同一密度に成形することができる。
なお摺動片の作動方向について、本明細書におい
ては外型の型孔中心に向かう作動を前進、離れる
作動を後退と呼ぶ。 次に、ｃ部についても、ａ部の場合と同様に溝
および摺動片５を設けるが、その摺動片５の厚さ
はｃ部における充填深さの不足分に相当する寸法
に作られる。そして第３図の如く圧粉体のｃ部の
横巾分だけ摺動片５を外型内縁（型孔の縁）から
後退させると、その跡の溝部５１は、その容積が
ｃ部における所要充填量の不足分に等しく、且つ
型孔と連続した一つのキヤビテイを形成する。 そこで、この状態で粉末の充填を行なつた後、
下パンチを溝部５１の深さ分だけ引き下げ、次に
摺動片５を型孔の縁まで前進させれば、溝部５１
にあつた粉末が型孔内ｃ部の上に移動し、所要量
の粉末がｃ部に充填された結果となる。従つて、
これを上パンチ３で圧縮することにより、ｃ部を
ｂ部と同一の密度に成形することができる。 なお、第４図はａ部の説明を主として画かれた
もので、同図において下パンチ２およびその上の
粉末５２を摺動片５の厚さ分だけ下方に画けば、
それがｃ部についての説明図となる。しかし実際
には、粉末の流動現象のために模式図の如く画然
たる充填状態にはらならないが、後の実施例に示
すように、充分実用し得るものである。 以上はこの発明の原理を各部の厚さが不均一な
形状品について説明した訳であるが、たとえば第
５図に示したような、各部の厚さは均一でも段差
のある形状品についても、この発明は全く同様に
適用することができる。 実施例 対象とするフランジカムの縦断面および外観を
第６図に、外周の展開図を第７図に示す。第７図
のｄ，ｅ，ｆは、それぞれフランジの最低位置、
平坦部および最高位置を示している。この部品の
寸法はフランジ部外径36mm、円筒部の外型22mm、
内径16mm、高さ21mm、フランジ部の厚さ５mm、カ
ムリフトｈは５mmであり、カムリフトはフランジ
部の厚さの100％に相当する。なお従来法では、
この割合が20％以上の場合は成形は不可能であつ
た。 第８図はこの部分を成形する金型の構造を示す
縦断面図で、下パンチ２２はその上端面が平坦で
円筒部の下面を成形し、下パンチ２３は上端面が
フランジ下面のカム形状に対応する曲面に形成さ
れ、フランジの下面と円筒部の外周を成形する。 同様に上パンチ３２はその下端面が平坦で円筒
部の上面を成形し、上パンチ３３はその下端面が
フランジ上面のカム形状に対応する曲面に形成さ
れ、フランジの上面と円筒部の外周を成形する。 外型１の上面には、フランジの最低位置および
最高位置の真上に当たる深さ５mm、巾10mmの溝が
設けられ、摺動片４および５が前進・後退自在に
装着されている。この図は粉末を充填する直前の
状態を画いたもので、外型１、コアロツド２１、
および下パンチ２２，２３がキヤビテイを形成
し、摺動片４はキヤビテイ内に６mm前進した位置
に、摺動片５はキヤビテイの縁から６mm後退した
位置にある。これにより図の左側では摺動片４の
突出部４１の容積分だけ充填量を減少させ、図の
右側では摺動片５が後退した跡の溝部５１の容積
分だけ充填量を増加させている訳である。 摺動片４，５を金型の作動に同期させて前進・
後退させるためには既知の様々な手段が用いられ
るが、この例では上パンチ取付板８に縦カム９を
固定し、摺動片に案内孔１１を設けてこれと係合
させる方式を用いている。 次にこの装置の作動について説明すると、先ず
図の状態で粉末をキヤビテイ内に充填する。なお
摺動片４の突出部に孔４３を設けたのは摺動片の
下方に粉末が入り易くするためで、充填後この孔
に残つた粉末は、摺動片が後退する際に連れ戻る
のでとくに支障は生じない。次いで下パンチ２３
を所定の位置まで引き下げながら上パンチを下降
させると、縦カム９の作用で摺動片４は図の左に
後退し、型孔の上から退去する。一方、摺動片５
は型孔の縁まで前進して溝部５１にあつた粉末を
型孔内に移動させ、かくして粉末充填量の調節が
終わる。以後の圧縮成形および得られた圧粉体の
排出工程は、従来と同様なので説明を省略する。 この金型を用い、焼結機械部品で最も一般的な
組成である銅粉５％、黒鉛１％および鉄粉残部に
成形潤滑剤0.5％を添加した混合粉を原料として
フランジカムの成形を行なつた。この際の金型制
御の諸元、および得られた圧粉体について寸法と
部分密度を測定した結果は第１表の通りである。
【表】
この結果が示すように、圧粉体のフランジ部は
ｄ，ｅ，ｆと大きなレベル差がある形状を一体の
下パンチ２３で成形したにも拘らず、各部の部分
密度も円筒部の密度もほぼ等しく、形状の複雑な
圧粉体を均一な密度に成形しようとする目的は、
充分に達成されている。 なお、上述の実施例は普通なら密度が不均一に
なる形状を均一に成形した例であるが、この発明
の原理は逆に、圧粉体の特定の部分の密度を他の
部分より高く、あるいは低くする際にもそのまま
適用できることは容易に理解される筈である。
ｄ，ｅ，ｆと大きなレベル差がある形状を一体の
下パンチ２３で成形したにも拘らず、各部の部分
密度も円筒部の密度もほぼ等しく、形状の複雑な
圧粉体を均一な密度に成形しようとする目的は、
充分に達成されている。 なお、上述の実施例は普通なら密度が不均一に
なる形状を均一に成形した例であるが、この発明
の原理は逆に、圧粉体の特定の部分の密度を他の
部分より高く、あるいは低くする際にもそのまま
適用できることは容易に理解される筈である。
第１図および第２図は段差のある圧粉体を成形
する従来方式を説明する図面、第３図〜第５図は
この発明の原理を説明する図面、第６図〜第８図
はこの発明の一実施例を説明する図面である。 １…外型、２…下パンチ、３…上パンチ、４，
５…摺動片。
する従来方式を説明する図面、第３図〜第５図は
この発明の原理を説明する図面、第６図〜第８図
はこの発明の一実施例を説明する図面である。 １…外型、２…下パンチ、３…上パンチ、４，
５…摺動片。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 外型１とこれに嵌合する下パンチ２とにより
形成されるキヤビテイ内に充填された原料粉末を
上パンチ３と下パンチ２との間に圧縮成形する方
法において、外型１の上端面に設けた溝に嵌合す
る摺動片４，５の移動によつてキヤビテイ内に充
填された粉末の量を部分的に増減することを特徴
とする、任意の部分に任意の圧縮比を与えた圧粉
体を成形する方法。 ２ 摺動片４を外型１内の所定の位置まで前進さ
せた状態で粉末を充填した後、摺動片４を後退さ
せてから圧縮を行なう、特許請求の範囲第１項に
記載の成形方法。 ３ 摺動片５を外型１の内縁から所定の位置まで
後退させた状態でキヤビテイ内および溝部５１に
粉末を充填した後、下パンチ２を摺動片５の厚さ
分だけ下降させ、次に摺動片５を前進させて溝部
５１にある粉末をキヤビテイ内の粉末上所定の位
置まで移動させてから圧縮を行なう、特許請求の
範囲第１項に記載の成形方法。 ４ 外型１とこれに嵌合する下パンチ２とにより
形成されるキヤビテイ内に充填された原料粉末を
上パンチ３と下パンチ２との間に圧縮成形する装
置において、外型１の上端面に外型の内縁と連な
る溝を設け、摺動片４，５をこの溝に沿つて前後
進自在に装着したことを特徴とする、任意の部分
に任意の圧縮比を与えた圧粉体を成形する装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3740780A JPS56134099A (en) | 1980-03-26 | 1980-03-26 | Method and device for formation of green compact |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3740780A JPS56134099A (en) | 1980-03-26 | 1980-03-26 | Method and device for formation of green compact |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56134099A JPS56134099A (en) | 1981-10-20 |
| JPS6363313B2 true JPS6363313B2 (ja) | 1988-12-07 |
Family
ID=12496665
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3740780A Granted JPS56134099A (en) | 1980-03-26 | 1980-03-26 | Method and device for formation of green compact |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56134099A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007226972A (ja) * | 2006-02-21 | 2007-09-06 | Ngk Spark Plug Co Ltd | セラミックヒータの製造方法 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ZA867765B (en) * | 1985-10-16 | 1987-06-24 | Monier Ltd | Tile manufacture |
| DE3917277C2 (de) * | 1989-05-24 | 1994-01-20 | Mannesmann Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Fertigteilen als Verbundkörper aus pulverförmigen Werkstoffen |
| US5616344A (en) * | 1994-06-14 | 1997-04-01 | Fuisz Technologies Ltd. | Apparatus and process for strengthening low density compression dosage units and product therefrom |
| JP2006035234A (ja) * | 2004-07-22 | 2006-02-09 | Kyocera Corp | プレス成形用金型 |
| AT525262B1 (de) * | 2021-12-13 | 2023-02-15 | Miba Sinter Austria Gmbh | Verfahren zum Pressen eines Grünlings |
-
1980
- 1980-03-26 JP JP3740780A patent/JPS56134099A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007226972A (ja) * | 2006-02-21 | 2007-09-06 | Ngk Spark Plug Co Ltd | セラミックヒータの製造方法 |
| JP4559979B2 (ja) * | 2006-02-21 | 2010-10-13 | 日本特殊陶業株式会社 | セラミックヒータの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56134099A (en) | 1981-10-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100290242B1 (ko) | 압분 성형체의 제조장치 | |
| GB2125434A (en) | Producing a composite sintered article such as a compound valve seat | |
| JP3031647B2 (ja) | 粉末材料の押出し成形装置 | |
| CN109277565B (zh) | 一种粉末成型装置及成型方法 | |
| JPS6363313B2 (ja) | ||
| JP3347451B2 (ja) | 圧粉成形用金型装置及び成形品成形方法 | |
| CN105268967A (zh) | 用于压制生坯的方法和设备 | |
| JP2007222879A (ja) | 粉末成形用金型及び粉末成形方法 | |
| JP5036064B2 (ja) | 偏肉形状部品の圧粉体成形方法および圧粉体成形金型装置 | |
| JP3693496B2 (ja) | 圧粉体の成形方法 | |
| JPS639562B2 (ja) | ||
| JPH0832922B2 (ja) | ボス付き成形体の粉末成形方法およびその装置 | |
| JP2003305595A (ja) | 環状粉末成形体の成形方法及びその成形装置 | |
| JP2021000664A (ja) | 成型金型、成型方法 | |
| JP2969330B2 (ja) | 粉末プレス装置 | |
| SU1187912A1 (ru) | Способ прессовани из порошка изделий переменного сечени в жесткой пресс-форме | |
| JPH0344880B2 (ja) | ||
| JP2000263526A (ja) | 役物タイルの成形方法及び成形型 | |
| JPS638728Y2 (ja) | ||
| JPH09262697A (ja) | 粉末成形装置 | |
| JPH1110396A (ja) | 粉末成形方法及び粉末成形装置 | |
| JP3203925B2 (ja) | 粉末成形品の圧縮成形方法およびその装置 | |
| JPS6063301A (ja) | 段付部を有する粉末成形体の成形装置 | |
| JPS6140738Y2 (ja) | ||
| JP2809288B2 (ja) | 長物筒状圧粉体の成形方法 |