JP3347451B2 - 圧粉成形用金型装置及び成形品成形方法 - Google Patents
圧粉成形用金型装置及び成形品成形方法Info
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- JP3347451B2 JP3347451B2 JP04064394A JP4064394A JP3347451B2 JP 3347451 B2 JP3347451 B2 JP 3347451B2 JP 04064394 A JP04064394 A JP 04064394A JP 4064394 A JP4064394 A JP 4064394A JP 3347451 B2 JP3347451 B2 JP 3347451B2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、薄型円筒状の高密度
焼結金属部品を製造するに好適な圧粉成形用金型装置及
び成形品成形方法に関する。
焼結金属部品を製造するに好適な圧粉成形用金型装置及
び成形品成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、鉄系の焼結品は、圧粉成形で得
られる密度の上限が量産上７．３g ／cm3 であり、加圧
方向の中間部位の密度が低くなる傾向があるので、シリ
ンダライナのような薄肉円筒状の高密度焼結品を製造す
ることができない。これを説明すれば、粉体の成形密度
が大きくなるに従ってスプリングバック量が大きくなる
ために、成形後のノックアウト時に成形品とダイとの接
触圧が高くなり、ダイの摩耗を促進させるという問題が
ある。
られる密度の上限が量産上７．３g ／cm3 であり、加圧
方向の中間部位の密度が低くなる傾向があるので、シリ
ンダライナのような薄肉円筒状の高密度焼結品を製造す
ることができない。これを説明すれば、粉体の成形密度
が大きくなるに従ってスプリングバック量が大きくなる
ために、成形後のノックアウト時に成形品とダイとの接
触圧が高くなり、ダイの摩耗を促進させるという問題が
ある。
【０００３】この問題を解決するために、ダイと成形品
との摩擦係数を小さくする必要が生じ、このため、潤滑
剤として混入されているステアリン酸亜鉛の量を増加さ
せる。
との摩擦係数を小さくする必要が生じ、このため、潤滑
剤として混入されているステアリン酸亜鉛の量を増加さ
せる。
【０００４】このステアリン酸亜鉛の混入量が増加する
ために、鉄系焼結品の密度は前記の如く７．３g ／cm3
が上限となっている。
ために、鉄系焼結品の密度は前記の如く７．３g ／cm3
が上限となっている。
【０００５】そこで、従来、薄肉円筒状の高密度焼結品
を製造する方法としては、特開平２−２８２４０５号公
報に記載されたものが開発されている。この方法は、粉
末冶金法で円筒状の焼結体を成形した後、加圧方向に向
って先細りの内孔を有するダイの内孔周壁と、軸方向へ
移動自在な棒状のマンドレルの外周面との間にまず前記
円筒状の焼結体を、次いで円筒状の加圧パンチを挿入
し、この加圧パンチにより前記焼結体をダイの内孔の先
細り側より押し出して塑性加工して７．３g ／cm3 以上
の高密度焼結品を得るものである。
を製造する方法としては、特開平２−２８２４０５号公
報に記載されたものが開発されている。この方法は、粉
末冶金法で円筒状の焼結体を成形した後、加圧方向に向
って先細りの内孔を有するダイの内孔周壁と、軸方向へ
移動自在な棒状のマンドレルの外周面との間にまず前記
円筒状の焼結体を、次いで円筒状の加圧パンチを挿入
し、この加圧パンチにより前記焼結体をダイの内孔の先
細り側より押し出して塑性加工して７．３g ／cm3 以上
の高密度焼結品を得るものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の方法では、圧粉成形後、上記のような押出し塑性加
工を行うため、工程数が多くなって製造コストが高くな
るという不都合がある。
来の方法では、圧粉成形後、上記のような押出し塑性加
工を行うため、工程数が多くなって製造コストが高くな
るという不都合がある。
【０００７】この発明は上記課題を解決するためになし
たもので、その目的とするところは、金型にかじりを生
じることなく、高密度の圧粉成形を可能とする圧粉成形
用金型装置及び成形品成形方法を提供することにある。
たもので、その目的とするところは、金型にかじりを生
じることなく、高密度の圧粉成形を可能とする圧粉成形
用金型装置及び成形品成形方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る圧粉成形用金型装置は、ダイスと、該
ダイスの内孔に進退自在に滑合され、粉体を押圧成形す
る上パンチと下パンチとを備え、前記内孔の周壁の上部
を、前記上パンチが滑合される大径部に形成し、該周壁
の下部を、前記下パンチが滑合される小径部に形成し、
該周壁の中間部を、前記大径部と小径部を連続させるテ
ーパ部に形成すると共に、前記上パンチの下端部の外周
部と前記下パンチの上端部の外周部の少なくとも一方に
環状の凹段部を形成し、前記粉体を前記ダイス内におい
て前記両パンチによって圧粉成形する際に前記凹段部に
よって形成された成形品の突条を前記成形品の前記突条
以外の部分に対して低密度になるように構成したもので
あり、本発明に係る成形品の成形方法は、ダイスと、該
ダイスの内孔に進退自在に滑合され、粉体を押圧成形す
る上パンチと下パンチとを備え、前記内孔の周壁の上部
を、前記上パンチが滑合される大径部に形成し、該周壁
の下部を、前記下パンチが滑合される小径部に形成し、
該周壁の中間部を、前記大径部と小径部を連続させるテ
ーパ部に形成すると共に、前記上パンチの下端部の外周
部と前記下パンチの上端部の外周部の少なくとも一方に
環状の凹段部を形成した圧粉成形用金型を用いて、前記
ダイス内に粉体を充填した後、前記上パンチと下パンチ
とにより前記ダイスに充填された粉体を押圧成形すると
共に、前記上パンチの滑合を前記ダイスの大径部内にお
いて停止させることによって成形品を製造し、前記凹段
部によって形成された成形品の突条を前記成形品の前記
突条以外の部分に対して低密度になるようにしたもので
ある。
に、本発明に係る圧粉成形用金型装置は、ダイスと、該
ダイスの内孔に進退自在に滑合され、粉体を押圧成形す
る上パンチと下パンチとを備え、前記内孔の周壁の上部
を、前記上パンチが滑合される大径部に形成し、該周壁
の下部を、前記下パンチが滑合される小径部に形成し、
該周壁の中間部を、前記大径部と小径部を連続させるテ
ーパ部に形成すると共に、前記上パンチの下端部の外周
部と前記下パンチの上端部の外周部の少なくとも一方に
環状の凹段部を形成し、前記粉体を前記ダイス内におい
て前記両パンチによって圧粉成形する際に前記凹段部に
よって形成された成形品の突条を前記成形品の前記突条
以外の部分に対して低密度になるように構成したもので
あり、本発明に係る成形品の成形方法は、ダイスと、該
ダイスの内孔に進退自在に滑合され、粉体を押圧成形す
る上パンチと下パンチとを備え、前記内孔の周壁の上部
を、前記上パンチが滑合される大径部に形成し、該周壁
の下部を、前記下パンチが滑合される小径部に形成し、
該周壁の中間部を、前記大径部と小径部を連続させるテ
ーパ部に形成すると共に、前記上パンチの下端部の外周
部と前記下パンチの上端部の外周部の少なくとも一方に
環状の凹段部を形成した圧粉成形用金型を用いて、前記
ダイス内に粉体を充填した後、前記上パンチと下パンチ
とにより前記ダイスに充填された粉体を押圧成形すると
共に、前記上パンチの滑合を前記ダイスの大径部内にお
いて停止させることによって成形品を製造し、前記凹段
部によって形成された成形品の突条を前記成形品の前記
突条以外の部分に対して低密度になるようにしたもので
ある。
【０００９】
【作用】上記構成によれば、圧粉成形時、ダイスの内孔
周壁の大径部，テーパ部及び小径部により成形品（圧粉
体）に大径部，テーパ部及び小径部を各々成形する。
周壁の大径部，テーパ部及び小径部により成形品（圧粉
体）に大径部，テーパ部及び小径部を各々成形する。
【００１０】上パンチの下端部の外周部と下パンチの上
端部の外周部の少なくとも一方には環状の凹段部が形成
されているので、成形品の前記凹段部側の外周部は比較
的に低密度になる。従って、ノックアウト時の摩擦力は
小さくなる。また、テーパ部によって容易に成形品とダ
イとが離間する。
端部の外周部の少なくとも一方には環状の凹段部が形成
されているので、成形品の前記凹段部側の外周部は比較
的に低密度になる。従って、ノックアウト時の摩擦力は
小さくなる。また、テーパ部によって容易に成形品とダ
イとが離間する。
【００１１】
【実施例】以下、本発明に係わる圧粉成形用金型装置の
実施例を図面を参照して詳述する。
実施例を図面を参照して詳述する。
【００１２】図１は本発明の第一の実施例になる圧粉成
形用金型装置を示す縦断面図、図２（１），（２），
（３），（４）は同金型装置の粉体充填状態，粉体圧縮
状態，ノックアウト開始状態，ノックアウト完了状態を
示す断面図である。これらの図において１は下パンチ、
２はダイス、３は上パンチである。
形用金型装置を示す縦断面図、図２（１），（２），
（３），（４）は同金型装置の粉体充填状態，粉体圧縮
状態，ノックアウト開始状態，ノックアウト完了状態を
示す断面図である。これらの図において１は下パンチ、
２はダイス、３は上パンチである。
【００１３】前記下パンチ１は円筒状をなしていて、該
下パンチ１内には、下パンチ１の先端から上方に突出す
るコア１ａが取外し自在に嵌挿されている。
下パンチ１内には、下パンチ１の先端から上方に突出す
るコア１ａが取外し自在に嵌挿されている。
【００１４】また、前記ダイス２は内孔２ａを有してい
て、該内孔２ａの周壁の上部は、前記上パンチ３が進退
自在に滑合される大径部２ａ1 に形成され、該周壁の下
部は、前記下パンチ１が進退自在に滑合される小径部２
ａ2 に形成され、該周壁の中間部は、前記大径部２ａ1
と小径部２ａ2 を連続させるテーパ部２ａ3 に形成され
ている。
て、該内孔２ａの周壁の上部は、前記上パンチ３が進退
自在に滑合される大径部２ａ1 に形成され、該周壁の下
部は、前記下パンチ１が進退自在に滑合される小径部２
ａ2 に形成され、該周壁の中間部は、前記大径部２ａ1
と小径部２ａ2 を連続させるテーパ部２ａ3 に形成され
ている。
【００１５】このようなダイス２は図外のアクチュエー
タにより前記下パンチ１に対して上下動自在に設けられ
ている。
タにより前記下パンチ１に対して上下動自在に設けられ
ている。
【００１６】更に、前記上パンチ３は前記下パンチ１の
コア１ａに滑合される円筒状をなしていて、該上パンチ
３の下端部の外周部には、環状の凹段部３ａが形成され
ている。この上パンチ３は図外のアクチュエータにより
下パンチ１に対して上下動自在に設けられている。
コア１ａに滑合される円筒状をなしていて、該上パンチ
３の下端部の外周部には、環状の凹段部３ａが形成され
ている。この上パンチ３は図外のアクチュエータにより
下パンチ１に対して上下動自在に設けられている。
【００１７】上記構成において、まず、図２（１）に示
すように、ダイス２の上面が下パンチ１のコア１ａの上
端面とが同一レベルとなっている状態で、下パンチ１の
コア１ａの外周面とダイス２の内孔２ａの周壁との間に
粉体Ｍを充填する。
すように、ダイス２の上面が下パンチ１のコア１ａの上
端面とが同一レベルとなっている状態で、下パンチ１の
コア１ａの外周面とダイス２の内孔２ａの周壁との間に
粉体Ｍを充填する。
【００１８】次に、図２（２）に示すように、下パンチ
１のコア１ａの外周面とダイス２の大径部２ａ1 との間
に上パンチ３の下端部を滑合・下降させ、ダイス２の大
径部２ａ1 を少し残した位置で停止させる。これにより
前記粉体Ｍを押圧成形して、成形品Ｗ（圧粉体）を製造
する。
１のコア１ａの外周面とダイス２の大径部２ａ1 との間
に上パンチ３の下端部を滑合・下降させ、ダイス２の大
径部２ａ1 を少し残した位置で停止させる。これにより
前記粉体Ｍを押圧成形して、成形品Ｗ（圧粉体）を製造
する。
【００１９】前記成形品Ｗには、ダイス２の内孔２ａの
周壁に形成した大径部２ａ1 ，テーパ部２ａ3 及び小径
部２ａ2 により大径部Ｗａ1 ，テーパ部Ｗａ3 及び小径
部Ｗａ2 が各々成形される。前記大径部Ｗａ1 の外周部
の上部には、上パンチ３の下端部に設けた凹段部３ａ1
により環状の突条Ｗｂ1 が形成される。
周壁に形成した大径部２ａ1 ，テーパ部２ａ3 及び小径
部２ａ2 により大径部Ｗａ1 ，テーパ部Ｗａ3 及び小径
部Ｗａ2 が各々成形される。前記大径部Ｗａ1 の外周部
の上部には、上パンチ３の下端部に設けた凹段部３ａ1
により環状の突条Ｗｂ1 が形成される。
【００２０】上記圧粉成形の後、まず図２（３）に示す
ように上パンチ３を上昇させ、次いで、同図（４）に示
すように下パンチ１に対してダイス２を下降させて、ノ
ックアウトを行う。このノックアウト時、まず成形品Ｗ
のテーパ部Ｗａ3 がダイス２のテーパ部２ａ3 から離間
し、次いで成形品Ｗの小径部Ｗａ2 がダイス２のテーパ
部２ａ3 に達して小径部２ａ2 から離間し、しかる後、
成形品Ｗの大径部Ｗａ1 がダイス２の大径部２ａ1 から
離間することで、ノックアウトが完了する。
ように上パンチ３を上昇させ、次いで、同図（４）に示
すように下パンチ１に対してダイス２を下降させて、ノ
ックアウトを行う。このノックアウト時、まず成形品Ｗ
のテーパ部Ｗａ3 がダイス２のテーパ部２ａ3 から離間
し、次いで成形品Ｗの小径部Ｗａ2 がダイス２のテーパ
部２ａ3 に達して小径部２ａ2 から離間し、しかる後、
成形品Ｗの大径部Ｗａ1 がダイス２の大径部２ａ1 から
離間することで、ノックアウトが完了する。
【００２１】ところで、高密度ほど成形品Ｗのスプリン
グバック量が大きく、成形品Ｗはダイス２の内孔２ａの
周壁に強く圧接されるが、この成形品Ｗにはテーパ部Ｗ
ａ3を設けているので、ノックアウト時、上記スプリン
グバック量の大きさから、成形品Ｗのテーパ部Ｗａ3 と
ダイス２のテーパ部２ａ3 とはスムーズに離間する。従
って、ダイス２のテーパ部２ａ3 にかじりを生じない。
グバック量が大きく、成形品Ｗはダイス２の内孔２ａの
周壁に強く圧接されるが、この成形品Ｗにはテーパ部Ｗ
ａ3を設けているので、ノックアウト時、上記スプリン
グバック量の大きさから、成形品Ｗのテーパ部Ｗａ3 と
ダイス２のテーパ部２ａ3 とはスムーズに離間する。従
って、ダイス２のテーパ部２ａ3 にかじりを生じない。
【００２２】また、成形品Ｗの大径部Ｗａ1 の外周部の
上部に環状の突条Ｗｂ1 を形成することで、該環状の突
条Ｗｂ1 及び前記大径部Ｗａ1 の外周部とを低密度にし
てスプリングバック量を小さくしているので、ノックア
ウト時、成形品Ｗの環状の突条Ｗｂ1 及び大径部Ｗａ1
とダイス２の大径部２ａ1 との間の摩擦力は小さくな
る。このため、成形品Ｗの環状の突条Ｗｂ1 及び大径部
Ｗａ1 はダイス２の大径部２ａ1 にスムーズに摺動す
る。従って、ダイス２の大径部２ａ1 にかじりを生じな
く、また摩擦による発熱もない。
上部に環状の突条Ｗｂ1 を形成することで、該環状の突
条Ｗｂ1 及び前記大径部Ｗａ1 の外周部とを低密度にし
てスプリングバック量を小さくしているので、ノックア
ウト時、成形品Ｗの環状の突条Ｗｂ1 及び大径部Ｗａ1
とダイス２の大径部２ａ1 との間の摩擦力は小さくな
る。このため、成形品Ｗの環状の突条Ｗｂ1 及び大径部
Ｗａ1 はダイス２の大径部２ａ1 にスムーズに摺動す
る。従って、ダイス２の大径部２ａ1 にかじりを生じな
く、また摩擦による発熱もない。
【００２３】更に、成形品Ｗの小径部Ｗａ2 は大径部Ｗ
ａ1 に比べてノックアウト長さが短いため、ダイス２の
小径部２ａ2 との摩擦は少なくなっている。
ａ1 に比べてノックアウト長さが短いため、ダイス２の
小径部２ａ2 との摩擦は少なくなっている。
【００２４】次に本発明に係わる圧粉成形用金型装置の
第二の実施例を図３に基づき説明するが第一の実施例と
同一の構成要件に関しては同じ符号を付し説明を省略す
る。
第二の実施例を図３に基づき説明するが第一の実施例と
同一の構成要件に関しては同じ符号を付し説明を省略す
る。
【００２５】図３は本発明の第二の実施例になる圧粉成
形用金型装置の粉体圧縮状態を示す縦断面図であるが、
図３において上パンチ３の下端部の外周部の他に、下パ
ンチ１の上端部の外周部にも環状の凹段部３ａ2 が形成
されている。このため、成型品Ｗには大径部Ｗａ1 側だ
けではなく小径部Ｗａ2 側にも環状の突条Ｗｂ2 が形成
されることとなり、成型品Ｗの環状の突条Ｗｂ2 及び前
記小径部Ｗａ2 の外周部とを低密度にしてスプリングバ
ック量を小さくしている。このため、ノックアウト時、
成形品Ｗの環状の突条Ｗｂ2 及び小径部Ｗａ2 とダイス
２の小径部２ａ2 との間の摩擦力を小さくしており、成
形品Ｗの環状の突条Ｗｂ2 及び小径部Ｗａ2 はダイス２
の小径部２ａ2 にスムーズに摺動する。従って、成形品
Ｗの小径部Ｗａ2 とダイス２の小径部２ａ2 のかじりの
発生をさらに確実に防止することができる。
形用金型装置の粉体圧縮状態を示す縦断面図であるが、
図３において上パンチ３の下端部の外周部の他に、下パ
ンチ１の上端部の外周部にも環状の凹段部３ａ2 が形成
されている。このため、成型品Ｗには大径部Ｗａ1 側だ
けではなく小径部Ｗａ2 側にも環状の突条Ｗｂ2 が形成
されることとなり、成型品Ｗの環状の突条Ｗｂ2 及び前
記小径部Ｗａ2 の外周部とを低密度にしてスプリングバ
ック量を小さくしている。このため、ノックアウト時、
成形品Ｗの環状の突条Ｗｂ2 及び小径部Ｗａ2 とダイス
２の小径部２ａ2 との間の摩擦力を小さくしており、成
形品Ｗの環状の突条Ｗｂ2 及び小径部Ｗａ2 はダイス２
の小径部２ａ2 にスムーズに摺動する。従って、成形品
Ｗの小径部Ｗａ2 とダイス２の小径部２ａ2 のかじりの
発生をさらに確実に防止することができる。
【００２６】なお、上記２つの実施例では上パンチ３の
みに凹段部３ａ1 を形成した場合と、上パンチ３と下パ
ンチ１の両方に凹段部３ａ1 ，３ａ2 を形成した場合に
ついて詳述したが、下パンチ１のみに凹段部３ａ2 を設
け、成型品Ｗの小径部Ｗａ2に環状の突条Ｗｂ2 を形成
した場合においても、この環状の突条Ｗｂ2 および小径
部Ｗａ2 の外周部を低密度にし、成形品Ｗのダイス２と
の離間時の摩擦を減少させることができる。
みに凹段部３ａ1 を形成した場合と、上パンチ３と下パ
ンチ１の両方に凹段部３ａ1 ，３ａ2 を形成した場合に
ついて詳述したが、下パンチ１のみに凹段部３ａ2 を設
け、成型品Ｗの小径部Ｗａ2に環状の突条Ｗｂ2 を形成
した場合においても、この環状の突条Ｗｂ2 および小径
部Ｗａ2 の外周部を低密度にし、成形品Ｗのダイス２と
の離間時の摩擦を減少させることができる。
【００２７】
【発明の効果】以上の通り、この発明は、上パンチの下
端部外周部と下パンチの上端部の外周部の少なくとも一
方に環状の凹段部を形成し、該環状の凹段部によって成
形品に突条部を形成していることから、この突条部が成
形品の突条部以外の部分に比較して低密度になり、この
ために、ノックアウト時、前記突条部とダイスとの間の
摩擦力を小さくすることができ、またテーパ部によって
スプリングバック量の大きさを利用して容易に成形品と
ダイスとを離間させることができ、さらに成形品の小径
部のノックアウト長さを短くできるので、ノックアウト
を確実に行える。従って、従来、圧粉成形で得られる密
度の上限が量産上７．３ｇ／ｃｍ３に制限される鉄系の
粉体において、成形品を高密度化するために潤滑剤の混
入量を少なくしても、ダイスの内孔周壁にかじり等を生
じることなく、成形品を取り出すことができるので、高
密度の圧粉成形が可能となる。また、ダイスの内孔周壁
にかじり等を生じないので、金型装置の寿命を長くする
こともできる。
端部外周部と下パンチの上端部の外周部の少なくとも一
方に環状の凹段部を形成し、該環状の凹段部によって成
形品に突条部を形成していることから、この突条部が成
形品の突条部以外の部分に比較して低密度になり、この
ために、ノックアウト時、前記突条部とダイスとの間の
摩擦力を小さくすることができ、またテーパ部によって
スプリングバック量の大きさを利用して容易に成形品と
ダイスとを離間させることができ、さらに成形品の小径
部のノックアウト長さを短くできるので、ノックアウト
を確実に行える。従って、従来、圧粉成形で得られる密
度の上限が量産上７．３ｇ／ｃｍ３に制限される鉄系の
粉体において、成形品を高密度化するために潤滑剤の混
入量を少なくしても、ダイスの内孔周壁にかじり等を生
じることなく、成形品を取り出すことができるので、高
密度の圧粉成形が可能となる。また、ダイスの内孔周壁
にかじり等を生じないので、金型装置の寿命を長くする
こともできる。
【図１】本発明の第一の実施例になる圧粉成形用金型装
置を示す縦断面図である。
置を示す縦断面図である。
【図２】（１） 同金型装置の粉体充填状態を示す縦断
面図である。 （２） 同金型装置の粉体圧縮状態を示す縦断面図であ
る。 （３） 同金型装置のノックアウト開始状態を示す断面
図である。 （４） 同金型装置のノックアウト完了状態を示す断面
図である。
面図である。 （２） 同金型装置の粉体圧縮状態を示す縦断面図であ
る。 （３） 同金型装置のノックアウト開始状態を示す断面
図である。 （４） 同金型装置のノックアウト完了状態を示す断面
図である。
【図３】本発明の第二の実施例になる圧粉成形用金型装
置の粉体圧縮状態を示す縦断面図である。
置の粉体圧縮状態を示す縦断面図である。
１ 下パンチ ２ ダイス ２ａ 内孔 ２ａ1 大径部 ２ａ2 小径部 ２ａ3 テーパ部 ３ 上パンチ ３ａ1 凹段部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22F 3/02 - 3/035 B30B 11/00 - 11/02
Claims (2)
- 【請求項１】 ダイスと、該ダイスの内孔に進退自在に
滑合され、粉体を押圧成形する上パンチと下パンチとを
備え、前記内孔の周壁の上部を、前記上パンチが滑合される 大
径部に形成し、該周壁の下部を、前記下パンチが滑合さ
れる小径部に形成し、該周壁の中間部を、前記大径部と
小径部を連続させるテーパ部に形成すると共に、前記上
パンチの下端部の外周部と前記下パンチの上端部の外周
部の少なくとも一方に環状の凹段部を形成し、 前記粉体を前記ダイス内において前記両パンチによって
圧粉成形する際に前記凹段部によって形成された成形品
の突条を前記成形品の前記突条以外の部分に対して低密
度になるように構成したことを特徴とする圧粉成形用金
型装置。 - 【請求項２】 ダイスと、該ダイスの内孔に進退自在に
滑合され、粉体を押圧成形する上パンチと下パンチとを
備え、前記内孔の周壁の上部を、前記上パンチが滑合される 大
径部に形成し、該周壁の下部を、前記下パンチが滑合さ
れる小径部に形成し、該周壁の中間部を、前記大径部と
小径部を連続させるテーパ部に形成すると共に、前記上
パンチの下端部の外周部と前記下パンチの上端部の外周
部の少なくとも一方に環状の凹段部を形成した圧粉成形
用金型を用いて、 前記ダイス内に粉体を充填した後、前記上パンチと下パ
ンチとにより前記ダイスに充填された粉体を押圧成形す
ると共に、 前記上パンチの滑合を前記ダイスの大径部内において停
止させることによって成形品を製造し、前記凹段部によ
って形成された成形品の突条を前記成形品の前記突条以
外の部分に対して低密度になるようにしたことを特徴と
する成形品成形方法。
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| JP5-291271 | 1993-10-27 | ||
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