CN104707999B - 异型粉末冶金产品冲压成型方法与模具 - Google Patents

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Abstract

一种异型粉末冶金产品冲压成型方法，所述异型粉末冶金产品具有至少一个斜面，其特征在于，其冲压模具设有与所述斜面的角度对应的模具斜面，该模具斜面的角度与所述斜面的角度之间的比例为模具的收缩系数。特别是，粉料填充区域的填充口由传统的水平改为具有模具斜面的倾斜角度；更特别地，粉料填充区域的填充口的粉料填充为适应模具斜面的倾斜角度；相应地，粉料填充区域就减少了粉料填充，避免了多余粉料的填充，从而保证了产品密度均匀。本发明便于均匀地自动填料，便于压机自动生产，产品质量稳定、生产率高。

Description

异型粉末冶金产品冲压成型方法与模具
技术领域
本发明涉及异型粉末冶金产品冲压成型方法与模具，具体涉及粉末冶金非标产品自动压制成型模具设计技术，特别是涉及一端或两端带斜面的异型非标产品模具的设计，其便于均匀地自动填料，实现在自动压机上生产，确保产品质量的稳定及提高生产率。
背景技术
粉末冶金异型非标产品在工业中具有广泛的应用，一端或两端带斜面的异型非标产品需求量一直居高不下。
在生产中，因此类产品一端或两端带斜面，成型时粉料填充的多少和均匀性直接影响着产品质量。
现有技术采用手工填料压制，生产效率极低，只有采用自动压制才能提高生产率，而采用传统的模具设计理念(如图6、图7所示)，产品斜面粉料填充过多，从而导致斜面低端与高端密度差距过大，从而降低了产品性能。
为了在提高生产率的同时保证产品质量的探索，现有技术中并不多见。
特别是，本领域的技术人员已经形成了传统技术的偏见，即认为模具设计就应该是传统的各向对称结构，从来没有人去考虑相应地也设计异性的模具，没有人试图改变传统模具冲头设计原理。
发明内容
本发明的目的是提供一种异型粉末冶金产品冲压成型方法与模具，其便于均匀地自动填料，便于压机自动生产，产品质量稳定、生产率高。
为此，根据本发明的一个方面，提供了一种异型粉末冶金产品冲压成型方法，所述异型粉末冶金产品具有至少一个斜面，其特征在于，其冲压模具设有与所述斜面的角度对应的模具斜面，该模具斜面的角度与所述斜面的角度之间的比例为模具的收缩系数，使得粉料填充区域的填充口由传统的水平改为具有模具斜面的倾斜角度，相应地，粉料填充区域就减少了粉料填充，避免了多余粉料的填充，从而保证了产品密度均匀，由此便于自动化生产。
优选地，所述异型粉末冶金产品一端或两端带斜面。
优选地，所述异型粉末冶金产品一端带10度角。
优选地，所述异型粉末冶金产品是异型非标产品。
优选地，所述收缩系数为1.18-1.23，优选1.22。
根据本发明的另外一个方面，提供了一种异型粉末冶金产品冲压成型模具，所述异型粉末冶金产品具有至少一个斜面，其特征在于，冲压模具设有与所述斜面的角度对应的模具斜面，该模具斜面的角度与所述斜面的角度之间的比例为模具的收缩系数，模具的粉料填充区域的填充口具有模具斜面的倾斜角度。
优选地，所述模具收缩系数为1.18-1.23，优选1.22。
根据本发明的另外一个方面，提供了一种异型粉末冶金产品冲压成型模具，所述异型粉末冶金产品包括第一斜面，第一斜面为与模具上冲头接触的表面，其特征在于，冲压模具的上表面设有与所述第一斜面的角度对应的模具斜面，该模具斜面的角度与所述第一斜面的角度之间的比例为模具的收缩系数。
优选地，所述模具的粉料填充区域的填充口具有对应于产品第一斜面的倾斜角度。
优选地，所述异型粉末冶金产品还包括第二斜面，该第二斜面为与模具的粉料填充孔内壁接触的表面。
优选地，模具的粉料填充区域内设有对应于产品第二斜面的倾斜台阶。
优选地，所述异型粉末冶金产品还包括第一曲面。
优选地，模具的粉料填充区域内设有对应于产品第一曲面的倾斜台阶。
优选地，模具收缩系数为1.18-1.23，优选1.22。
根据本发明，模具设计成与产品斜面角度对应的倾斜角度、保证了粉料填充的均匀性，确保了产品质量的稳定；采用本发明的模具实现了自动压制，提高了生产效率。
附图说明
图1是根据本发明的模具实现自动压制成型的结构原理示意图。
图2是根据本发明的模具结构示意图。
图3是根据本发明的模具的上冲头结构示意图。
图4是根据本发明的模具的下冲头结构示意图。
图5A是本发明所生产的产品的一个实施例的右视图。
图5B是本发明所生产的产品的该实施例的主视图。
图5C是本发明所生产的产品的该实施例的俯视图(旋转了90度)。
图6是传统自动压制成型模具的结构示意图。
图7是传统模具的结构示意图。
具体实施方式
在附图1-7中，附图标记1表示自动压制成型模具的上冲头；附图标记2表示产品压制的成型区；附图标记3表示自动压制成型的模具；附图标记4表示自动压制成型模具的下冲头；附图标记5表示本发明模具粉料填充的填料区；附图标记6表示传统的自动压制的模具；附图标记7表示传统的自动压制模具粉料填充的填料区，其中，α为本发明产品的斜面角度，α*k为本发明模具的设计斜面角度和模具上冲头的设计角度，k为模具的设计收缩系数。
下面结合附图对本发明作进一步说明：
如图5A、图5B、图5C所示，待冲压的产品一端、两端或倒角带斜面，依次表示为α、β、C1，还可用带过度角R，对于这样的异型非标产品，自动压制成型模具设计成，与产品的某个倾斜角度α设有对应的角度α*k斜面(如图2所示)，使得粉料填充区域的填充口不再水平，而是改为倾斜角度α*k，相对应地，粉料填充区域就减少了粉料填充，避免了多余粉料的填充，从而保证了产品密度均匀。
根据本发明，粉料填充量变得更准确、更均匀，由此便于自动化压机的操作，如图1所示。
根据本发明，以一端带10度斜面的硬质合金非标矿用产品为例，可以根据产品不同的角度设计模具。

Claims (8)

1.一种异型粉末冶金产品冲压成型方法，所述异型粉末冶金产品是异型非标产品，具有至少一个斜面，其特征在于，其冲压模具设有与所述斜面的角度对应的模具斜面，该模具斜面的角度与所述斜面的角度之间的比例为模具的收缩系数，模具上冲头的角度与所述斜面的角度之间的比例为模具的收缩系数，粉料填充区域的填充口由传统的水平改为具有模具斜面的倾斜角度，粉料填充区域的填充口的粉料填充为适应模具斜面的倾斜角度，选择所述异型粉末冶金产品与模具上冲头接触的一个表面对应冲压模具的上表面，选择所述异型粉末冶金产品其他斜面或曲面为与模具的粉料填充孔内壁接触的表面，模具的粉料填充区域内设有对应于产品这些斜面或曲面的倾斜台阶，相应地，粉料填充区域就减少了粉料填充，避免了多余粉料的填充，从而保证了产品密度均匀，由此便于自动化生产。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述异型粉末冶金产品一端或两端带斜面。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述异型粉末冶金产品一端带10度角。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述收缩系数为1.18-1.23。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述收缩系数为1.22。
6.一种异型粉末冶金产品冲压成型模具，所述异型粉末冶金产品包括第一斜面和第二斜面，第一斜面为与模具上冲头接触的表面，第二斜面为与模具的粉料填充孔内壁接触的表面，其特征在于，冲压模具的上表面设有与所述第一斜面的角度对应的模具斜面，该模具斜面的角度与所述第一斜面的角度之间的比例为模具的收缩系数，该模具上冲头的角度与所述第一斜面的角度之间的比例为模具的收缩系数；所述模具的粉料填充区域的填充口具有对应于产品第一斜面的倾斜角度；模具的粉料填充区域内设有对应于产品第二斜面的倾斜台阶。
7.如权利要求6所述的模具，其特征在于，所述异型粉末冶金产品还包括第一曲面。
8.如权利要求7所述的模具，其特征在于，所述模具的粉料填充区域内设有对应于产品第一曲面的倾斜台阶。
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