CN207013725U - 一种多孔注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于注塑成型技术领域，公开了一种多孔注塑模具，包括模体，以及混合模仁。上述混合模仁，至少一部分为多孔模仁，上述多孔模仁能够缓冲存储多孔注塑模具，在注塑成型时注塑腔内的残留气体。本实用新型的多孔注塑模具能够缓冲存储注塑成型过程中注塑腔内的残留气体，在注塑成型过程中，待注塑粉体颗粒受热形成可流动的凝体，随着成型机螺杆的前进喂料充填入注塑腔内时，随着喂料充填的增加，注塑腔内空间减少，注塑腔内的残留气体受挤压而缓冲储存于多孔模仁的孔隙内，在不增加成型机的压力、成型温度，不额外设置排气孔或溢料井条件下，有效提高了成型产品的良率，解决了现有注塑模具中注塑腔内排气不良而造成产品缺陷的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑成型技术领域，尤其涉及一种多孔注塑模具。
背景技术
金属注塑成型是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一种新型粉末冶金成形技术。在金属注塑成型加工作业当中，经常因注塑腔内排气不良而造成产品内部有残留气泡，以致在金属注塑成型后续的高温烧结工艺当中，产品出现缩水、缺料、砂孔、裂纹等缺陷，更严重时形成开裂或爆裂，导致产品良率不佳。
针对上述问题，现有的解决方法为加大成型压力或升高成型温度，或者在模具关键部位作排气孔或溢料井。但是，加大成型压力或升高成型温度严重影响相关模具及机台的使用寿命，同时，有些产品因结构及外观要求，并无法在模具内作排气孔或溢料井。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种能够解决注塑腔排气问题的多孔注塑模具。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种多孔注塑模具，包括模体以及混合模仁，所述混合模仁至少一部分为多孔模仁，所述多孔模仁能够缓冲存储多孔注塑模具在注塑成型时注塑腔内的残留气体。
作为优选，所述多孔模仁的孔径小于待注塑粉体颗粒的直径。上述多孔模仁的孔径尺寸的设置，避免了待注塑粉体颗粒堵塞多孔模仁的孔隙而造成的排气不良，并且因待注塑粉体颗粒成型品后续需要经过脱脂烧结及后加工工序，上述设置避免了对产品表面粗糙度的影响。
作为优选，所述混合模仁远离注塑口的一侧为所述多孔模仁。上述设置，避免了因多孔模仁设置位置靠近注塑口一侧，而致使的注塑腔在注塑过程后期无法缓冲储存残留气体。
作为优选，所述多孔模仁通过软焊或硬焊工艺与接合于所述多孔注塑模具的注塑腔内。上述软焊或硬焊工艺的设置，加工操作简单，有效降低了对多孔模仁孔隙的挤压，避免了对多孔模仁缓冲储存残留气体的影响。
作为优选，所述多孔模仁由金属坯料经过烧结脱脂制备而成。上述金属坯料的设置，提高了本实用新型多孔模仁的安全性与稳定性。
作为优选，所述金属坯料为铁基模具钢或铜合金。上述金属坯料具体的设置，安全可靠，加工方便，成本低廉。
作为优选，所述多孔模仁的孔隙率为70％-97％，所述多孔模仁的孔径大小为0.3um-5um。上述具体孔隙率与孔径大小的设置，在满足模仁具体功能的基础上，提高了对残留气体的缓冲存储能力。
本实用新型的有益效果：本实用新型多孔注塑模具中的多孔模仁能够缓冲存储注塑成型过程中注塑腔内的残留气体，在注塑成型过程中，待注塑粉体颗粒受热形成可流动的凝体，随着成型机螺杆的前进喂料充填入注塑腔内时，随着喂料充填的增加，注塑腔内空间减少，注塑腔内的残留气体受挤压而缓冲储存于多孔模仁的孔隙内，在不增加成型机的压力、成型温度，不额外设置排气孔或溢料井条件下，有效提高了成型产品的良率，解决了现有注塑模具中注塑腔内排气不良而造成产品缺陷的问题。
附图说明
图1是现有注塑模具的结构示意图；
图2是本实用新型的一种优选的多孔注塑模具的结构示意图；
图3是本实用新型的另一种优选的多孔注塑模具的结构示意图；
图4是本实用新型的再一种优选的多孔注塑模具的结构示意图。
图中：
100、注塑模具；101、现有模体；102、现有模仁；103、现有注塑口；
200、多孔注塑模具；201、模体；202、混合模仁；203、注塑口。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
如图2-图4所示，本实用新型提供了一种多孔注塑模具200，包括模体201以及混合模仁202。上述混合模仁202至少一部分为多孔模仁，上述多孔模仁能够缓冲存储多孔注塑模具200在注塑成型时注塑腔内的残留气体。具体的，图2为混合模仁202全部为多孔模仁的结构示意图，图3为混合模仁202下半部为多孔模仁的结构示意图，图4为混合模仁202底部为多孔模仁的结构示意图。本实用新型的多孔注塑模具200能够缓冲存储注塑成型过程中注塑腔内的残留气体，在注塑成型过程中，待注塑粉体颗粒受热形成可流动的凝体，随着成型机螺杆的前进喂料充填入注塑腔内时，随着喂料充填的增加，注塑腔内空间减少，注塑腔内的残留气体受挤压而缓冲储存于多孔模仁的孔隙内，在不增加成型机的压力、成型温度，不额外设置排气孔或溢料井条件下，有效提高了成型产品的良率，解决了现有注塑模具100中注塑腔内排气不良而造成产品缺陷的问题。
上述多孔注塑模具200的多孔模仁的孔径小于待注塑粉体颗粒的直径。具体的，当上述多孔模仁孔径大小为0.3um-5um时，本实用新型的多孔注塑模具200可以注塑成型粉体颗粒的直径5um-150um的材料。上述多孔模仁的孔径尺寸的设置，避免了待注塑粉体颗粒堵塞多孔模仁的孔隙而造成的排气不良，并且因待注塑粉体颗粒成型品后续需要经过脱脂烧结及后加工工序，上述设置避免了对产品表面粗糙度的影响。
本实用新型的多孔注塑模具200的混合模仁202远离注塑口203的一侧为上述多孔模仁。上述设置，避免了因多孔模仁设置位置靠近注塑口203一侧，而致使的注塑腔在注塑过程后期无法缓冲储存残留气体。
具体的，上述多孔模仁通过软焊或硬焊工艺与接合于所上述多孔注塑模具200的注塑腔内，整体或局部替代所述现有模仁102以形成注塑腔。上述软焊或硬焊工艺的设置，加工操作简单，有效降低了对多孔模仁孔隙的挤压，避免了对多孔模仁缓冲储存残留气体的影响。
上述多孔模仁由金属坯料经过烧结脱脂制备而成。上述金属坯料的设置，提高了本实用新型多孔模仁的安全性与稳定性。
上述金属坯料为铁基模具钢或铜合金。具体的，铁基模具钢可以为钨型、钨钴型、钨钼型、钨钴钼型或铬型等模具钢，铜合金可以为纯铜、青铜、黄铜或白铜等材料，具体以及能够实现模仁的具体功能为主，在此不再赘述。上述金属坯料具体的设置，安全可靠，加工方便，成本低廉。
上述多孔模仁的孔隙率为70％-97％，上述多孔模仁的孔径大小为0.3um-5um。上述具体孔隙率与孔径大小的设置，在满足模仁具体功能的基础上，提高了对残留气体的缓冲存储能力。
上述多孔模仁通过以下步骤制备而成：A、将包括金属材料粉体、黏结剂与润滑剂的混合粉体加工成型为模仁坯料；B、将所述模仁坯料烧结脱脂制成多孔模仁。具体的，上述黏结剂为高分子黏结剂。
显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种多孔注塑模具，其特征在于，包括模体以及混合模仁，所述混合模仁至少一部分为多孔模仁，所述多孔模仁能够缓冲存储多孔注塑模具在注塑成型时注塑腔内的残留气体。
2.根据权利要求1所述的多孔注塑模具，其特征在于，所述多孔模仁的孔径小于待注塑粉体颗粒的直径。
3.根据权利要求2所述的多孔注塑模具，其特征在于，所述混合模仁远离注塑口的一侧为所述多孔模仁。
4.根据权利要求3所述的多孔注塑模具，其特征在于，所述多孔模仁通过软焊或硬焊工艺接合于所述多孔注塑模具注塑腔内。
5.根据权利要求1-4任一所述的多孔注塑模具，其特征在于，所述多孔模仁由金属坯料经过烧结脱脂制备而成。
6.根据权利要求5所述的多孔注塑模具，其特征在于，所述金属坯料为铁基模具钢或铜合金。
7.根据权利要求1-4任一所述的多孔注塑模具，其特征在于，所述多孔模仁的孔隙率为70％-97％，所述多孔模仁的孔径大小为0.3um-5um。
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| CN201720868763.7U CN207013725U (zh) | 2017-07-18 | 2017-07-18 | 一种多孔注塑模具 |
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| CN207013725U true CN207013725U (zh) | 2018-02-16 |
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| CN201720868763.7U Active CN207013725U (zh) | 2017-07-18 | 2017-07-18 | 一种多孔注塑模具 |
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| CN (1) | CN207013725U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113458398A (zh) * | 2021-06-09 | 2021-10-01 | 北京科技大学 | 一种注射浆料实现金属注射成形的方法 |
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2017
- 2017-07-18 CN CN201720868763.7U patent/CN207013725U/zh active Active
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