JPS637504A - 磁気ヘツドコアの接合方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 −の１ この発明は、例えば、Ｒ／Ｗギャンプとともにイレーズ
ギヤ、ブを有するＦＤＤ用磁気ヘッド等の複数のヘッド
を接合させるコアの接合方法に関するものである。

従３Ｊυ支術− 従来より、磁気記録長の典型であるＦＤＤ　Ｃフロッピ
ー・ディスクのドライブ）等に使用される磁気ヘッドは
、例えば特開昭５８−２３３１号公報、特開昭５８−１
００２１８号公報に従来技術として紹介されているもの
や、特開昭８０−１４０５０３号に示されたものがある
。すなわちこの種磁気ヘッドは、第５図及び第６図の磁
気ヘッド１において、２はＲ／Ｗ用ヘッドノド３はイレ
ーズ用ヘッド部である。ＲＺＷ用ヘッドノドは、Ｉ字形
コア４、逆り字形コア５、棒状コア６を枠組してあり、
またイレーズ用ヘッド部３は同様にＩ字形コア７、逆り
字形コア８、棒状コア９を枠組して形成されたものであ
る。そしてＲ／Ｗ用ヘッドノドのＩＯはＩ字形コア４と
逆り字形コア５とを突き合せ、ガラス＋１．　ＩＩにて
溶着の結果得られたＲ／Ｗギャップ、１２．１２はＩ字
形コア７と逆り字形コア８とを突き合せ、ガラス１３，
１３．１３にて溶着して得たイレーズギャップである。

さらに１４は、ＲＺＷ用ヘッドノドとイレーズ用ヘノド
部３とを、Ｒ／Ｗギャップ１０とイレーズヘッド部１２
．１２との間隔ｌを保ち、しかも両ヘッド部が磁気的に
絶縁して一体化・接合するために用いられるセラミ、り
等の非磁性体スペーサである。

このようにＲ／Ｗ用ヘッドノドとイレーズ用ヘッド部３
とを一体化命接合するには、−般に次のような方法が採
用されていた。まずその１は、第７図に示す通り、両面
にガラス１５．１５をスパッタリング等により付着させ
たセラミックなどの非磁性体スペーサ１４を、Ｒ／Ｗヘ
ッド形成コアブロック２゛とイレーズヘッド形成コアブ
ロック３′との間に介在させて、挾み付は加熱する方法
である。つぎにその２は、第８図に示すように、介在さ
せる非磁性体スペーサ１４の中間皿に、窓を形成してお
き、接着ガラス１６をモールドして同様に挾み付は接着
するやり方である。さらにその３は、第９図に示すとお
りで、いずれか−方のコアブロック、例えばコアブロッ
ク２′の接合背面に、ガラス溜め溝１７を形成して接着
ガラスをモールドしておくものである。

発」１÷」襞ガＪ７よ“）−６占 ところが、これらのＲ／Ｗヘッドノドイレーズヘッド部
とを接合する方法では、次に説明する問題がある。ます
、記録密度向上を図るためには、Ｒ／Ｗ、　イレーズギ
ャップ間の間隔を十分狭くする必要があるが、中央に在
るＩ字形コア及び非磁性体スペーサを極めて薄くしなけ
ればならず、コアブロックをスライスして各々のコアと
する場合等で、機械的強度が不足しコア加工不良となる
危険性が大となる。

しかも従来の場合のその１の方法では、スペーサと接着
材としてのガラスが別個に必要となり、材料費が高（な
る。つぎにその２のやり方では、Ｕ字状スペーサにガラ
スをモールドするので、Ｕ字状スペーサの底面に気泡が
生じ易り、シかも間隔寸法を出すために接合面をランプ
研磨仕上げするが、その際ガラスの方が硬度が低いため
、凹面に窪みがちであり、溶着する接着材が不足して接
着が脆くなることがある。さらにその３では、第９図に
示す平面１８で切断して、磁気的な遮断を完成させねば
ならす、製作上煩雑である。

。　　占　　　　　　　　た　　の この発明は、各々磁気ギャップを仔する複数のヘッドを
、各々のギャップを近接させて接合させるＦＤＤ用等の
磁気ヘッドコアのコア接合方法に関して、ヘッドの接合
面からコア内部へ向けてガラスを拡散させて、磁気絶縁
層を形成するとともに、各々のヘッドコアを接合面表面
のガラスで直接接合させる方法である。

したがって、この発明は、従来用いられていた非磁性体
スペーサは不要となり、しかも記録密度向上を図り、従
来の諸欠点を全て解消するものである。

作井− この発明は、各ヘッドを接合する非磁性体スペーサを用
いないので、磁気ギャンプ間隔を一定とした場合そのス
ペーサ彪厚分だけＩ字形コア４゜７を厚くすることが可
能となり、記録密度が上がって磁気ギャップ間隔が狭く
なった場合にも強度的に対応が可能である。さらにこの
発明は、ヘッドの接合部には接着材であるガラスが拡散
して磁気絶縁層を形成するので、十分な磁気的絶縁と機
械的接着強度を保証する強度に設定することができる。

また、この発明では、ガラス溶着だけで各ヘッドを直接
接合するから、構造が著しく簡単となる。

実」糺例− 第１図はこの発明の一実施例に関するＦＤＤ用磁気ヘッ
ドのコア接合工程におけるコアブロックの一部分解斜視
図であり、−般的なコアブロックの説明を行った第５図
〜第９図と同一図番は、同一呼称である。さらに２０．
２０　、・・・は、このコア接合方法の顕著な特徴を表
す溶着ガラス拡散用細溝で、この場合にはＲ／Ｗヘッド
ノドのＩ字形コア４の接合背面に、丁度ガラスＩＩ、１
１．・・・と同じ位置間隔で形成され、例えば、溝深さ
寸法約３０μｍ１溝幅寸法２００μｍ程度である。ここ
で２１．２２は第７図〜第９図における逆り字形コア５
，８に相当するものであるが、後述するコアの量産性を
考慮してコの字形に設定したものである。

また、■字形コア４，７及びコの字形コア２１゜２２の
材質はＭｎ−Ｚｎフェライト、ガラス１１及びＩ３は細
溝に拡散させる後述の溶着ガラスよりも高融点のもので
ある。

さて、上述したＲ／Ｗ用ヘッドノド′とイレーズ用ヘッ
ド部３′とを接合するには、第２図に示すように、両ヘ
ッド部の突合せ部分上に、溶着用ガラス棒２３を乗せ、
作業温度約５００°Ｃで１気圧の雰囲気炉で加熱溶着し
て、ガラス２３をＩ字形コア４及び７の双方へ約２０〜
５０μｍ程度拡散・接合させる。

したがって、拡散・接合後、細線２４．２４に沿ってス
ライスしたコアは、第３図に示すように、厚さく２０〜
５０）Ｘ２μｍのガラス拡散層２４“にて磁気的に絶縁
された状態で接合される。

尚、このコアブロック突合せには、コの字形コア２１．
２２を使用しているので、Ｒ／ＷＩ０．１０とイレーズ
ギャップ１２．１２を各々上面、下面に形成しておくと
、第２図の突合せ接合後、二点鎖線２５で示すように上
下三等分切断してやると、以前の２倍のコアが得られる
。

以上の実施例では、両ヘッド部２″、３′をガラス２３
で溶着させて拡散・接合するために、細溝２０゜２０、
・・・を設けたが、この発明では、次の第４図に示すよ
うに５１ｏ２や屁２０３の細いストライブ状非磁性体膜
２６．２１３　、・・・を、少なくとも一方の接合背面
に、スパンタリング付着させて、同様なコアブロック直
接接合を行わせるようにしてもよく、はぼ同等な作用効
果が期待できる。

発！し褌迭呈− この発明によれば、非磁性体ギャップスペーサを使用し
な（でも、ガラス拡散層により磁気的絶縁及び機械的接
合強度が保証できるので、Ｒ／Ｗギャップとイレーズギ
ャップとの間隔は、確実に狭（、そしてコアブロックの
スライス等における衝撃でギャップ破損やコアチッピン
グや欠けを防止することができる。また従来のような、
非磁性体スペーサの材料費や接着加工の煩雑さが一切な
くなり、著しく量産性向上が図れる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明の一実施例に関する磁気ヘッドコア
ブロックの一部分解斜視図、第２図はそのコア突合せ状
態を示すコアブロックの斜視図、第３図は、その結果得
られたコア正面図、第４図はその他の実施例に関するコ
アブロックの斜視図、第５図は一般的なＦＤＤ用磁気ヘ
ンドノドの斜視図、第６図はその要部拡大平面図、第７
図〜第９図は、従来のこの種磁気へラドコアの接合作業
を説明するためのコアブロック又は非磁性体スペーサの
斜視図である。 ２“・・・Ｒ／Ｗヘッド、 ３′・・・イレーズヘッド部、 ４・・・■字形コア、 ７・・・■字形コア、 １０・・・Ｒ／Ｗギャップ、 １２・・・イレーズギャップ、 ２０・・・溝、 ２３・・・溶着ガラス、 ２４′・・・ガラス拡散層、 ２６“・・・膜。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 各々磁気ギャップを有する複数のヘッドを、各々のギャ
   ップを近接させて接合させるコア接合方法に関して、 上記ヘッドの接合面からコア内部へ向けてガラスを拡散
   させて、磁気絶縁層を形成するとともに、各々のヘッド
   コアを接合面表面のガラスで直接接合させることを特徴
   とする磁気ヘッドコアの接合方法。