JPS6396711A - 複合磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、ＦＤＤ用磁気ヘッド等の複合磁気ヘッドの
コア製作に関する技術である。

従来の技術 一般にＦＤＤや固定ディスクのように、円板状の記録媒
体の周方向に沿って記録トラックを形成する場合、再生
時のクロストークや、ヘッド位置決め誤差等が原因で生
じるオフトラックによるＳ／Ｎ比悪化などの問題を解決
しなければならない。

そこで、従来より、一つのＲ／Ｗギャップと二つのイレ
ーズギャップを備えた構造の磁気ヘッドが汗及するに至
った。

上述したようなＦＤＤ用磁気ヘッドとしては、例えば、
特開昭５７−４４２１９や特開昭［１ｌ−４８１１に記
されたものがある。すなわち、その磁気ヘッドは、第９
図に示すように、Ｒ／Ｗギャップを有する閉磁路を構成
する磁性材９，１０をガラス等の非磁性材１３．１４を
充填するなどして接着した部分と、同様にしてイレーズ
ギャップを有する磁性材１１．１２を接着した部分（１
５，１６，１７は、前述と同様なガラス等の充填部）と
を具備し、これらのＲ／Ｗヘッド７と、イレーズヘッド
８との間を非磁性体のガラス等で接続一体化したもので
ある。

発明が解決しようとする問題点 ところが上述したＦＤＤ用磁気ヘッドは、ＶＴＲ用磁気
ヘッドと同様な工程を経て、Ｒ／Ｗヘッド７及びイレー
ズヘッド８を別個に形成して後、接続一体化しているの
で、製造］二程や工数が多大かつ複雑で、それに伴う製
品歩留りも低い欠点があった。しかも、接続一体化する
際には、コアである磁性材１０．１２の接続面側を、切
断廃棄しているので、製造原価として無駄が多く、量産
性が低い問題があった。

この発明は、上記従来よりの問題解消を図る目的で提案
するものである。

問題点を解決するための手段 この発明は、磁気絶縁性が十分な厚さの非磁性体基板の
両面に、各々のコアとなる軟磁性体材料を被膜パターン
形成し、その被膜パターン上に、磁気ギャップスペーサ
薄膜を付着させて、さらにバルク磁性体コアを当接固着
して、Ｒ／Ｗギャップやイレーズギャップ等の種々のギ
ャップを形成させることを特徴としている。つまりこの
発明は、換言すると、薄膜コアとバルクコアとを突き合
わせてギャップを形成する複合磁気ヘッドの製造方法で
ある。

作用 この発明によれば、ギャップを形成する一方の薄膜コア
を、一体化する非磁性体基板の両面に、スパッタリング
等により形成すればよいので、多数個分のコアパターン
を精度よく、バッチ処理で形成することができる。さら
にこの発明では、非磁性体基板及びバルクコアの双方と
も全て利用でき廃棄する部分がない。またこの発明では
、薄膜コアを有する非磁性体基板を両側からバルクコア
で挾み付けて、−回のコア突き合わせにて接合すること
が可能である。

実施例 第１図及び第２図は、この発明の一実施例の結果得られ
たＦＤＤ用磁気へラドコアの正面図及び平面図である。

まず２０は、この発明の核となる非磁性体基板で、例え
ば板厚が数百μｍで平坦度良好な結晶化ガラス板で、そ
の表裏（図で左右の）面上に、Ｍｎ−Ｚｎフェライト又
はＮ　Ｉ−ＺｎフェライトやＦｅ−Ｎｊ或いは５ｌ−Ａ
又−Ｆｅ等の軟磁性体のコアパター７２１．２２を被膜
したものである。２３及び２４は逆り字形のバルクコア
で、材質としては、Ｍｎ−Ｚｎフェライトが適切である
。さらに２５．２６は、各々のバルクコア２３．２４と
夫々のコアパターン２１．２２との間に挾み付けられ、
磁気的なイレーズギャップ２７．２７及びＲ／Ｗギャッ
プ２８を形成するための、例えばＳ　ｉＯ２の非磁性体
薄膜である。そして２９及び３０は各々のバルクコア２
３．２４と夫々のコアパターン２１．２２とを接着する
とともに、イレーズギャップ２７．２７、Ｒ／Ｗギャッ
プ２８のトラック幅方向寸法を決定して保護ガード材も
兼ねる低融点ガラスである。

尚、上記バルクコア２３．２４とコアパターン２１゜２
２との丁端部は、一点鎖線で示した棒状コア３１゜３２
で接続され、各々破線３３．３４で示す閉磁路を完成さ
せている。また、第２図のように、コアのギャップ側上
方側面には、二点鎖線３５．３Ｅｉで示すスライダが挾
み付は固着される。

に述したＦＤＤ用磁気へラドコアを製作するには次の工
程を経ることになる。まず第３図に示すように、コア数
十個分の広さの非磁性体基板２０を用意し、その表裏面
に、薄膜コアの厚さに等しい軟磁性体薄膜を、スパッタ
リング付着させ、つぎに、第４図の通り、イレーズギャ
ップ及びＲ／Ｗギャップのトラック幅方向寸法の幅の短
棚パターン２５　’　、２５°、・・・２６′、・・・
にエツチング形成する。その後エツチング除去部分にガ
ラス２９′をスパッタリングして埋め込み、第５図のよ
うに平坦面に研磨する。

一方バルクコアは、第６図及び第７図に斜視図で示すよ
うなコア数十個分の逆り字形コアブロック２３’、２４
”を、従来と全く同様にして、トラック溝形成、ガラス
モールド、非磁性体薄膜併行を行う。尚第６図及び第７
図で、第１図、第２図に対応する図番には゛記号を付し
ている。

以上のようにして、非磁性体基板２０とバルクコアブロ
ック２３’、２４’を加工後、第８図のように、バルク
コアブロック２３　’　、２４　’にて非磁性体基板２
０を挾み付け、イレーズギャップ２７．２７　、・・・
及びＲ／Ｗギャップ２８．２８　、・・・を対応位置合
わせして、ガラス２９’、２９’、・・・及び３０’、
３０’、・・・にてバルクコアブロック２３’、２４’
　とコアパターン２１．２１　、・・・、２２とを溶着
させ、細線３７，３７．・・・に沿ってスライスすると
、第１図及び第２図に示したコア材が得られる。尚この
後のコア製作作業は、従来と同じであり説明を省略する
。

上記した実施例では、非磁性体基板を結晶化ガラス板と
したが、この発明では、その他に例えば、セラミック板
や耐熱性樹脂板等であってもよく、またギャップスペー
サとなる非磁性体膜は、実施例のようにバルクコア側に
のみ形成しな（でもよく、都合によっては、非磁性体基
板の被膜コアパターン上にのみ形成しても勿論さしつか
えない。

発明の効果 この発明によれば、薄膜コアの形成精度の通りに、Ｒ／
Ｗヘッドやイレーズヘッド等が得られ、極めて精密な磁
気ヘッド構造とすることができる。

また、この発明では、バルクコアの一部を無駄にするこ
とがなく、コア突き合わせ接合も一回で済み、製造歩留
り、原価削減、工数節減のいずれも満足し得、著しく量
産向、」二が図れる。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は、この発明の一実施例のケ得られる
ＦＤＤ用磁気へラドコアの正面図及び平面図、第３図〜
第５図は、その一実施例の中の非磁性体基板を示す斜視
図、第６図〜第７図は、同様にバルクコアブロックを示
す斜視図、第８図は、非磁性体基板とバルクコアブロッ
クをガラス溶着した接合体を示す斜視図、第９図は、従
来よりのＦＤＤ用磁気へラドコアを示す斜視図である。 ２０・・・非磁性体基板、 ２１、２２・・・コア被膜パターン、 ２３（２３’）、２４（２４’）・・・バルクコア（ブ
ロック）、２５、２［ｉ・・・ギャップスペーサ被膜、
２７・・・イレーズギャップ、 ２日・・・Ｒ／Ｗギャップ、 ２９、３０・・・ガラス。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 磁気絶縁性が十分な厚さの非磁性体基板の両面に、各々
   のコアとなる軟磁性体材料を被膜パターンを形成して、
   上記被膜パターン上に、磁気ギャップスペーサ薄膜を付
   着させて、さらにバルク磁性体コアを当接固着して、Ｒ
   ／Ｗギャップ、イレーズギャップ等の種々のギャップを
   形成させることを特徴とする複合磁気ヘッドの製造方法
   。