JPH0786967B2 - 磁気ヘッド及びその製造方法 - Google Patents
磁気ヘッド及びその製造方法Info
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- JPH0786967B2 JPH0786967B2 JP58121908A JP12190883A JPH0786967B2 JP H0786967 B2 JPH0786967 B2 JP H0786967B2 JP 58121908 A JP58121908 A JP 58121908A JP 12190883 A JP12190883 A JP 12190883A JP H0786967 B2 JPH0786967 B2 JP H0786967B2
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- magnetic
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- magnetic head
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- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/10—Structure or manufacture of housings or shields for heads
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
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Description
【発明の詳細な説明】 （技術分野） 本願発明は磁気ヘツド及びその製造方法に関し、特に磁
気記録媒体上に狭小なるトラツク幅のトラツクを形成し
つつ記録したり、あるいは狭小なトラツク幅のトラツク
より情報信号を再生するために用いられる磁気ヘツド及
びその製造方法に関するものである。
気記録媒体上に狭小なるトラツク幅のトラツクを形成し
つつ記録したり、あるいは狭小なトラツク幅のトラツク
より情報信号を再生するために用いられる磁気ヘツド及
びその製造方法に関するものである。
（従来技術の説明） 従来この種の磁気ヘツドは、２つのヘツドコア部材をギ
ヤツプ部材で挟んで突合わせる、所謂突合わせ法によつ
て作られていた。
ヤツプ部材で挟んで突合わせる、所謂突合わせ法によつ
て作られていた。
第１図（Ａ）〜（Ｅ）は従来の突合わせ法による磁気ヘ
ツドの製造方法の一例を示す図である。第１図（Ａ）に
示す如きMn−Znフエライト等の軟磁性体酸化物のインゴ
ツト１から切断及び研摩加工を施し第１図（Ｂ）に示す
如きブロツク２を形成する。更に第１図（Ｃ）に示す巻
線窓３をブロツク２に研削等により形成し、ギヤツプ面
４に研摩等を施し平滑に仕上げる。その後ギヤツプ面４
には非磁性体よりなるギヤツプスペーサ材を挟んで一方
のコア部材をなすブロツク２と他方のコア部材をなすブ
ロツク２′とを対向させ、第１図（Ｄ）に示す如くガラ
スや接着剤６で固定する。更に第１図（Ｄ）に点線で示
す如くこれを所定の厚さに切断し、研摩等を施すことに
よつて第１図（Ｅ）に示す如き磁気ヘツドを製造してい
た。
ツドの製造方法の一例を示す図である。第１図（Ａ）に
示す如きMn−Znフエライト等の軟磁性体酸化物のインゴ
ツト１から切断及び研摩加工を施し第１図（Ｂ）に示す
如きブロツク２を形成する。更に第１図（Ｃ）に示す巻
線窓３をブロツク２に研削等により形成し、ギヤツプ面
４に研摩等を施し平滑に仕上げる。その後ギヤツプ面４
には非磁性体よりなるギヤツプスペーサ材を挟んで一方
のコア部材をなすブロツク２と他方のコア部材をなすブ
ロツク２′とを対向させ、第１図（Ｄ）に示す如くガラ
スや接着剤６で固定する。更に第１図（Ｄ）に点線で示
す如くこれを所定の厚さに切断し、研摩等を施すことに
よつて第１図（Ｅ）に示す如き磁気ヘツドを製造してい
た。
上述の如き従来の加工方法によつて磁気ヘツドを製造す
る場合、所要のヘツドギヤツプを形成する為にギヤツプ
面４を切断したり研摩したりする機械的な加工が必要で
あつた。ところがかかる機械的な加工を施すことによつ
て、磁性材等に欠け、加工歪みによる磁気特性の劣化に
伴うヘツドギヤツプのうねり、ヘツドギヤツプ突合わせ
用接着剤の磁性材への拡散等が生じヘツドギヤツプが不
安定なものとなる。そのためこの方法ではトラツク幅に
対応するヘツドギヤツプの長さ（以下Glと記す）が30μ
ｍ以下のヘツドギヤツプを備える磁気ヘツドの量産は極
めて困難であつた。
る場合、所要のヘツドギヤツプを形成する為にギヤツプ
面４を切断したり研摩したりする機械的な加工が必要で
あつた。ところがかかる機械的な加工を施すことによつ
て、磁性材等に欠け、加工歪みによる磁気特性の劣化に
伴うヘツドギヤツプのうねり、ヘツドギヤツプ突合わせ
用接着剤の磁性材への拡散等が生じヘツドギヤツプが不
安定なものとなる。そのためこの方法ではトラツク幅に
対応するヘツドギヤツプの長さ（以下Glと記す）が30μ
ｍ以下のヘツドギヤツプを備える磁気ヘツドの量産は極
めて困難であつた。
第２図（Ａ）〜（Ｉ）は従来のこの種の磁気ヘツドの製
造方法の他の例を示す図である。第２図（Ａ）に示す如
き結晶化ガラス等の補強板11に対し、第２図（Ｂ）に示
す如き軟磁性体板12を挾み込んで第２図（Ｃ）に示す三
層構造の板13を得る。そして第２図（Ｃ）に破線で示す
如く切断し、切断して得られたブロツク14を第２図
（Ｄ）に示す如く積み重ね、今度は第２図（Ｄ）に破線
で示す如く切断する。こうして得られた第２図（Ｅ）に
示す如きブロツクハーフ15の一方には第２図（Ｆ）に示
す如く巻線用溝を研削等で形成し、更に第２図（Ｇ）に
示すブロツクハーフ15′のギヤツプ面17には非磁性材体
よりなるギヤツプスペーサ18を付着させた後、第２図
（Ｈ）に示す如くブロツクハーフ15とブロツクハーフ1
5′を突合わせ、各ブロツク毎に研摩等の仕上げを行い
第２図（Ｉ）に示す如き磁気ヘツドを得る。
造方法の他の例を示す図である。第２図（Ａ）に示す如
き結晶化ガラス等の補強板11に対し、第２図（Ｂ）に示
す如き軟磁性体板12を挾み込んで第２図（Ｃ）に示す三
層構造の板13を得る。そして第２図（Ｃ）に破線で示す
如く切断し、切断して得られたブロツク14を第２図
（Ｄ）に示す如く積み重ね、今度は第２図（Ｄ）に破線
で示す如く切断する。こうして得られた第２図（Ｅ）に
示す如きブロツクハーフ15の一方には第２図（Ｆ）に示
す如く巻線用溝を研削等で形成し、更に第２図（Ｇ）に
示すブロツクハーフ15′のギヤツプ面17には非磁性材体
よりなるギヤツプスペーサ18を付着させた後、第２図
（Ｈ）に示す如くブロツクハーフ15とブロツクハーフ1
5′を突合わせ、各ブロツク毎に研摩等の仕上げを行い
第２図（Ｉ）に示す如き磁気ヘツドを得る。
このような磁気ヘツドの製造を行つた場合にも、ヘツド
ギヤツプ形成面における問題は第１図に示す方法と同じ
問題点をかかえており、その上トラツク合わせ（ブロツ
クハーフ15′の磁性体部とブロツクハーフ15の磁性体部
を合わせること）が難しい等の問題がある。
ギヤツプ形成面における問題は第１図に示す方法と同じ
問題点をかかえており、その上トラツク合わせ（ブロツ
クハーフ15′の磁性体部とブロツクハーフ15の磁性体部
を合わせること）が難しい等の問題がある。
第３図（Ａ）〜（Ｄ）はかかる問題の解決案としての従
来の磁気ヘツドの製造方法の更に他の例を示す図であ
る。即ち第３図（Ａ）に示す如くヘツド基板21に貫通穴
22を空け、該基板21上にセンダスト合金等の軟磁性体コ
ア23を付着により形成し、第３図（Ｂ）に示す如くその
軟磁性体コア23の一方の面、即ちギヤツプ部となる面に
は所要の厚さのSiO2等非磁性体ギヤツプ材24が付着され
ている。更に他方の軟磁性体コアは第３図（Ｂ）の矢印
ａにて示す如くセンダスト等の軟磁性材25をスパツター
等で推積し、その後不要な部分に付着している軟磁性材
25が除去され、第３図（Ｃ）に示す如きヘツドブロツク
を得る。
来の磁気ヘツドの製造方法の更に他の例を示す図であ
る。即ち第３図（Ａ）に示す如くヘツド基板21に貫通穴
22を空け、該基板21上にセンダスト合金等の軟磁性体コ
ア23を付着により形成し、第３図（Ｂ）に示す如くその
軟磁性体コア23の一方の面、即ちギヤツプ部となる面に
は所要の厚さのSiO2等非磁性体ギヤツプ材24が付着され
ている。更に他方の軟磁性体コアは第３図（Ｂ）の矢印
ａにて示す如くセンダスト等の軟磁性材25をスパツター
等で推積し、その後不要な部分に付着している軟磁性材
25が除去され、第３図（Ｃ）に示す如きヘツドブロツク
を得る。
この様な方法で製造された磁気ヘツドについては前述し
た突合わせ法により作られた磁気ヘツドの問題点は解消
されているが、以下の如き別の問題を生じる。即ち、こ
の方法においては第３図（Ａ）の22に示す如き巻線用貫
通穴を磁気ヘツド基板21に加工してやる必要がある。と
ころが特にGlの小さい例えば20μｍ以下の磁気ヘツドを
製造する場合、この微少な貫通穴の形状が磁気ヘツドの
記録再生効率に大きな影響を与える為、例えば第３図
（Ａ）に各々示すθ＝60゜,l1＝0.4mm,l2＝0.35mm程度
の貫通穴を空ける必要がある。また磁気ヘツド基板21は
スパツター等で付着される軟磁性材23,25の熱膨張係数
と一致したもので、かつ磁気テープ等の記録媒体との馴
みが良く、耐摩耗特性に優れた基板材料、例えば一部結
晶化ガラス等で構成しなくてはならない。この様に材料
の限定された基板21に対して第３図（Ａ）に示す如き貫
通穴を加工することは不可能に近いものであつた。強い
て言えば例えば超音波加工機等で丸穴加工をし、その後
延石等で整形してやる方法が考えられるが、実用にはほ
ど遠いものであつた。
た突合わせ法により作られた磁気ヘツドの問題点は解消
されているが、以下の如き別の問題を生じる。即ち、こ
の方法においては第３図（Ａ）の22に示す如き巻線用貫
通穴を磁気ヘツド基板21に加工してやる必要がある。と
ころが特にGlの小さい例えば20μｍ以下の磁気ヘツドを
製造する場合、この微少な貫通穴の形状が磁気ヘツドの
記録再生効率に大きな影響を与える為、例えば第３図
（Ａ）に各々示すθ＝60゜,l1＝0.4mm,l2＝0.35mm程度
の貫通穴を空ける必要がある。また磁気ヘツド基板21は
スパツター等で付着される軟磁性材23,25の熱膨張係数
と一致したもので、かつ磁気テープ等の記録媒体との馴
みが良く、耐摩耗特性に優れた基板材料、例えば一部結
晶化ガラス等で構成しなくてはならない。この様に材料
の限定された基板21に対して第３図（Ａ）に示す如き貫
通穴を加工することは不可能に近いものであつた。強い
て言えば例えば超音波加工機等で丸穴加工をし、その後
延石等で整形してやる方法が考えられるが、実用にはほ
ど遠いものであつた。
第３図（Ｄ）は第３図（Ｂ）に示す状態に軟磁性材を推
積し終えた状態を示す断面図であるが、図示の如くスパ
ツター等で推積された軟磁性材25のステツプカバレージ
に問題がある。即ち矢印ｂで示す様な部分できてしまう
ものである。
積し終えた状態を示す断面図であるが、図示の如くスパ
ツター等で推積された軟磁性材25のステツプカバレージ
に問題がある。即ち矢印ｂで示す様な部分できてしまう
ものである。
（発明の目的） 本願発明は上述して来た如き従来の磁気ヘツドにおける
欠点を解消し、トラツク幅合わせ，基板加工，ステツプ
カバレージ及びヘツドギヤツプの安定性等において優れ
ている低コストの高密度記録再生用磁気ヘツド及びその
製造方法を提供することを目的とする。
欠点を解消し、トラツク幅合わせ，基板加工，ステツプ
カバレージ及びヘツドギヤツプの安定性等において優れ
ている低コストの高密度記録再生用磁気ヘツド及びその
製造方法を提供することを目的とする。
（実施例の説明） 以下本願発明による磁気ヘツド及びその製造方法を具体
的に実施例を示すことによつて説明する。
的に実施例を示すことによつて説明する。
第４図（Ａ）〜（Ｈ）は本願発明による磁気ヘツドの製
造工程の一実施例を示す図である。第４図（Ａ）におい
て31はセンダストバルク等の軟磁性金属板を示してお
り、該磁性金属板31に対しては第４図（Ｂ）に示す如く
SiO2等の非磁性材よりなる磁気ギヤツプ材32をスパツタ
ー等で所定の厚み付着する。次に第４図（Ｃ）に示す如
くセンダスト等の軟磁性材33をギヤツプ材32の上からこ
れもスパツター等で付着面と垂直方向に所定の厚さ付着
する。そして第４図（Ｃ）に一点鎖線で示す如く、磁気
ヘツドのギヤツプデプス（Gd）と加工分（△ｌ）を加え
た長さL0（＝Gd＋△ｌ）の長さで切断する。更に切断さ
れたブロツクには第４図（Ｄ）に示す如き巻線窓の一部
となる溝34を形成する。
造工程の一実施例を示す図である。第４図（Ａ）におい
て31はセンダストバルク等の軟磁性金属板を示してお
り、該磁性金属板31に対しては第４図（Ｂ）に示す如く
SiO2等の非磁性材よりなる磁気ギヤツプ材32をスパツタ
ー等で所定の厚み付着する。次に第４図（Ｃ）に示す如
くセンダスト等の軟磁性材33をギヤツプ材32の上からこ
れもスパツター等で付着面と垂直方向に所定の厚さ付着
する。そして第４図（Ｃ）に一点鎖線で示す如く、磁気
ヘツドのギヤツプデプス（Gd）と加工分（△ｌ）を加え
た長さL0（＝Gd＋△ｌ）の長さで切断する。更に切断さ
れたブロツクには第４図（Ｄ）に示す如き巻線窓の一部
となる溝34を形成する。
第４図（Ｅ）に示す35はMn−Znフエライト等の酸化物軟
磁性材よりなるバツクコアであり、同様に巻線窓の一部
となる溝36が加工されている。そしてこのバツクコア35
と第４図（Ｄ）に示すブロツクとは第４図（Ｆ）に示す
如く接着剤37で接合される。接合後例えば第４図（Ｆ）
に一点鎖線で示す如くギャップ面と交差する方向に切断
し、第４図（Ｇ）に示す如く結晶化ガラス等よりなる補
強板38をその切断面に接着剤39で接合する。更に第４図
（Ｇ）に一点鎖線で示す如く切断する。図中L1はトラツ
ク幅（ｔ）と研摩等加工分（△ｔ）を加え合わせたもの
（ｔ＋△ｔ）である。そしてその切断面にも同様の補強
板40を接着剤41にて接合し、仕上げ加工を施すことによ
つて第４図（Ｈ）に示す如き磁気ヘツドを得る。尚第４
図（Ｆ）及び（Ｇ）で示す切断角θはヘツドと媒体との
相対的な移動方向と磁化方向とを一致させたい時にはθ
＝90゜としてやればよく、少しずらせて所謂アジマス角
をつけてやりたい時には90゜より少しずらせてやればよ
い。
磁性材よりなるバツクコアであり、同様に巻線窓の一部
となる溝36が加工されている。そしてこのバツクコア35
と第４図（Ｄ）に示すブロツクとは第４図（Ｆ）に示す
如く接着剤37で接合される。接合後例えば第４図（Ｆ）
に一点鎖線で示す如くギャップ面と交差する方向に切断
し、第４図（Ｇ）に示す如く結晶化ガラス等よりなる補
強板38をその切断面に接着剤39で接合する。更に第４図
（Ｇ）に一点鎖線で示す如く切断する。図中L1はトラツ
ク幅（ｔ）と研摩等加工分（△ｔ）を加え合わせたもの
（ｔ＋△ｔ）である。そしてその切断面にも同様の補強
板40を接着剤41にて接合し、仕上げ加工を施すことによ
つて第４図（Ｈ）に示す如き磁気ヘツドを得る。尚第４
図（Ｆ）及び（Ｇ）で示す切断角θはヘツドと媒体との
相対的な移動方向と磁化方向とを一致させたい時にはθ
＝90゜としてやればよく、少しずらせて所謂アジマス角
をつけてやりたい時には90゜より少しずらせてやればよ
い。
上述の如き製造過程で作られた磁気ヘツドはヘツドギヤ
ツプ面は極めて安定しており、またトラツク幅合わせを
行う必要もない。また第３図に示した製造方法と異なり
補強板38,40の材料にも気を使うことがなく巻線用穴も
容易に空けられるものである。また、ステップカバレー
ジ等の問題もなく金属磁性膜の膜質も安定している。更
に、酸化物磁性材を後部コアとして利用することによっ
て強度や加工性も高いものである。
ツプ面は極めて安定しており、またトラツク幅合わせを
行う必要もない。また第３図に示した製造方法と異なり
補強板38,40の材料にも気を使うことがなく巻線用穴も
容易に空けられるものである。また、ステップカバレー
ジ等の問題もなく金属磁性膜の膜質も安定している。更
に、酸化物磁性材を後部コアとして利用することによっ
て強度や加工性も高いものである。
第５図（Ａ）〜（Ｈ）は、本願発明による磁気ヘッドの
工程の他の実施例を示す図である。まず、第５図（Ａ）
に示すセンダスト等の軟磁性材よりなるブロック51に第
５図（Ｂ）で示す如く巻線窓52を切削及び研摩等で加工
する。そして、第５図（Ｃ）に示す如く巻線窓52を一度
アルミニウム，銀ロウ等のカバー部材53で埋める。さら
に、ブロック51のギャップ面にはSiO2等の非磁性材54を
スパッタ等で所定の厚さ付着させ、磁気ギャップを形成
する。次に、第５図（Ｄ）に示す如くブロック51と共に
ギャップ54を挟むコアを形成するため、センダスト等軟
磁性材55をスパッタ等で付着させる。そして、第５図
（Ｅ）の如く前述のカバー部材53を溶解させて巻線窓52
を作り、第５図（Ｆ）の一点鎖線に示すようにアジマス
角を考慮に入れて切断を行なう。第５図（Ｇ）は、その
切断面に補強板56を接着剤57で接着した様子を示してお
り、さらに、同図の一点鎖線に沿って切断する。なお、
第５図（Ｇ）に示すL2は、前述したL1と同様記録トラッ
ク幅に加工代分を加えたものである。そして、その切断
面にも第５図（Ｈ）にて示す如く接着剤58で補強板59を
接着する。
工程の他の実施例を示す図である。まず、第５図（Ａ）
に示すセンダスト等の軟磁性材よりなるブロック51に第
５図（Ｂ）で示す如く巻線窓52を切削及び研摩等で加工
する。そして、第５図（Ｃ）に示す如く巻線窓52を一度
アルミニウム，銀ロウ等のカバー部材53で埋める。さら
に、ブロック51のギャップ面にはSiO2等の非磁性材54を
スパッタ等で所定の厚さ付着させ、磁気ギャップを形成
する。次に、第５図（Ｄ）に示す如くブロック51と共に
ギャップ54を挟むコアを形成するため、センダスト等軟
磁性材55をスパッタ等で付着させる。そして、第５図
（Ｅ）の如く前述のカバー部材53を溶解させて巻線窓52
を作り、第５図（Ｆ）の一点鎖線に示すようにアジマス
角を考慮に入れて切断を行なう。第５図（Ｇ）は、その
切断面に補強板56を接着剤57で接着した様子を示してお
り、さらに、同図の一点鎖線に沿って切断する。なお、
第５図（Ｇ）に示すL2は、前述したL1と同様記録トラッ
ク幅に加工代分を加えたものである。そして、その切断
面にも第５図（Ｈ）にて示す如く接着剤58で補強板59を
接着する。
第５図（Ａ）〜（Ｈ）で示す製造工程で作られた磁気ヘ
ッドにおいても第４図（Ａ）〜（Ｈ）に製造工程を示し
た磁気ヘッドと同様の特徴を持つ。第６図は、本願発明
による磁気ヘッドを用いて構成したヘッドアセンブリを
示す図である。これは、第５図に示した製造工程で作ら
れた磁気ヘッドを２つ用いて、研摩等の加工を施し、ヘ
ッドと記録媒体との相対的な移動方向に２つのヘッドギ
ャップを並べたもので、各々の磁化方向は前記移動方向
に対して互いに異なる方向にずれている。すなわち互い
に異なるアジマス角を有している。このようなヘッドア
センブリは、回転２ヘッド型磁気録画再生装置におい
て、いわゆるダブルアジマスヘッドとして特殊再生用に
用いられるのは周知であり詳細な説明は省略する。ここ
で、このダブルアジマスヘッドは、一般には２つのヘッ
ドギャップ間の間隔はビデオ信号の（ｎ−1/2）水平走
査期間が記録されている長さにしなければならず、ｎは
正の整数であるが、できるだけ小さいことが望ましいも
のである。つまり、２つのヘッドギャップ間の間隔は、
小さくかつ正確な長さでなければならない。このような
ヘッドアセンブリに本願発明のヘッドを採用すれば、第
６図に示すコア55,55′は極めて薄くでき、かつスパッ
タ等の時間制御で、コア55,55′の厚さを制御できるた
め間隔の決定にも有利である。
ッドにおいても第４図（Ａ）〜（Ｈ）に製造工程を示し
た磁気ヘッドと同様の特徴を持つ。第６図は、本願発明
による磁気ヘッドを用いて構成したヘッドアセンブリを
示す図である。これは、第５図に示した製造工程で作ら
れた磁気ヘッドを２つ用いて、研摩等の加工を施し、ヘ
ッドと記録媒体との相対的な移動方向に２つのヘッドギ
ャップを並べたもので、各々の磁化方向は前記移動方向
に対して互いに異なる方向にずれている。すなわち互い
に異なるアジマス角を有している。このようなヘッドア
センブリは、回転２ヘッド型磁気録画再生装置におい
て、いわゆるダブルアジマスヘッドとして特殊再生用に
用いられるのは周知であり詳細な説明は省略する。ここ
で、このダブルアジマスヘッドは、一般には２つのヘッ
ドギャップ間の間隔はビデオ信号の（ｎ−1/2）水平走
査期間が記録されている長さにしなければならず、ｎは
正の整数であるが、できるだけ小さいことが望ましいも
のである。つまり、２つのヘッドギャップ間の間隔は、
小さくかつ正確な長さでなければならない。このような
ヘッドアセンブリに本願発明のヘッドを採用すれば、第
６図に示すコア55,55′は極めて薄くでき、かつスパッ
タ等の時間制御で、コア55,55′の厚さを制御できるた
め間隔の決定にも有利である。
（発明の効果） 以上説明した如く、本願発明によればヘツドギヤツプ形
成の際にヘツドギヤツプ面の突合わせ接着，加工等が無
い為トラツクずれやヘツドギヤツプ面の不安定さが解消
され、かつ、磁気記録や再生を行なう際に充分な強度を
有する磁気ヘツド及びその製造方法が得られるものであ
る。
成の際にヘツドギヤツプ面の突合わせ接着，加工等が無
い為トラツクずれやヘツドギヤツプ面の不安定さが解消
され、かつ、磁気記録や再生を行なう際に充分な強度を
有する磁気ヘツド及びその製造方法が得られるものであ
る。
第１図（Ａ）〜（Ｅ）は従来の突合わせ法による磁気ヘ
ツドの製造方法の一例を示す図、 第２図（Ａ）〜（Ｉ）は従来の磁気ヘツドの製造方法の
他の例を示す図、 第３図（Ａ）〜（Ｄ）は従来の磁気ヘツドの製造方法の
更に他の例を示す図、 第４図（Ａ）〜（Ｈ）は本願発明による磁気ヘツドの製
造工程の一実施例を示す図、 第５図（Ａ）〜（Ｈ）は本願発明による磁気ヘッドの製
造工程の他の実施例を示す図、 第６図は、本願発明による磁気ヘッドを用いて構成した
ヘッドアセンブリを示す図である。 31,51は第１のコア部材としての磁性金属板、32,54はギ
ヤツプ部材、33,35は第２のコア部材となる磁性金属薄
膜、36は第２のコア部材となる酸化物磁性材、38,40,5
6,59は夫々補強板である。
ツドの製造方法の一例を示す図、 第２図（Ａ）〜（Ｉ）は従来の磁気ヘツドの製造方法の
他の例を示す図、 第３図（Ａ）〜（Ｄ）は従来の磁気ヘツドの製造方法の
更に他の例を示す図、 第４図（Ａ）〜（Ｈ）は本願発明による磁気ヘツドの製
造工程の一実施例を示す図、 第５図（Ａ）〜（Ｈ）は本願発明による磁気ヘッドの製
造工程の他の実施例を示す図、 第６図は、本願発明による磁気ヘッドを用いて構成した
ヘッドアセンブリを示す図である。 31,51は第１のコア部材としての磁性金属板、32,54はギ
ヤツプ部材、33,35は第２のコア部材となる磁性金属薄
膜、36は第２のコア部材となる酸化物磁性材、38,40,5
6,59は夫々補強板である。
Claims (2)
- 【請求項１】金属磁性材よりなる第１のコア部材と、こ
の第１のコア部材におけるギャップ面に積層された非磁
性体よりなるギャップ部材と、このギャップ部材上に前
記ギャップ面と垂直な方向に積層された金属磁性材薄膜
よりなる第２のコア部材とを有するコアブロックから、
前記ギャップ面に対し垂直方向から所定角度傾いた角度
で切り出されたコア薄片を２つ備え、 これら２つのコア薄片は前記第２のコア同士が接合され
るとともに、前記２つのコア薄片のそれぞれのヘッドギ
ャップは互いに異なるアジマス角を有して構成されるこ
とを特徴とする磁気ヘッド。 - 【請求項２】金属磁性材よりなる第１のコア部材のギャ
ップ面に非磁性体薄膜を積層し、ギャップ部材を形成す
る工程と、 前記ギャップ部材に対して前記ギャップ面と垂直な方向
に金属磁性材薄膜を積層して第２のコア部材を形成する
工程と、 前記第１のコア部材、ギャップ部材および第２のコア部
材を有するコアブロックを、前記ギャップ面に対し垂直
方向から所定角度傾いた角度に所定のピッチで切断する
工程と、 前記切断された残りのコアブロックの切断面に補強板を
接着する工程と、 前記切断されたコアブロックの薄片の切断面に補強板を
接着する工程と、 を有することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58121908A JPH0786967B2 (ja) | 1983-07-05 | 1983-07-05 | 磁気ヘッド及びその製造方法 |
| US07/149,945 US4899241A (en) | 1983-07-05 | 1988-01-28 | Method of manufacturing a magnetic head having a thin film in a portion of its core |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58121908A JPH0786967B2 (ja) | 1983-07-05 | 1983-07-05 | 磁気ヘッド及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6013311A JPS6013311A (ja) | 1985-01-23 |
| JPH0786967B2 true JPH0786967B2 (ja) | 1995-09-20 |
Family
ID=14822879
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58121908A Expired - Lifetime JPH0786967B2 (ja) | 1983-07-05 | 1983-07-05 | 磁気ヘッド及びその製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4899241A (ja) |
| JP (1) | JPH0786967B2 (ja) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60163214A (ja) * | 1984-02-03 | 1985-08-26 | Canon Electronics Inc | 磁気ヘツド及びその製造方法 |
| JPH0624045B2 (ja) * | 1989-10-03 | 1994-03-30 | 日本碍子株式会社 | 複合型磁気ヘッド用コアの製造方法 |
| JP2776002B2 (ja) * | 1990-06-26 | 1998-07-16 | 松下電器産業株式会社 | 多チャンネル磁気ヘッドの製造方法 |
| US5267107A (en) * | 1991-06-28 | 1993-11-30 | Seagate Technology, Inc. | Laminated magnetic transducer |
| FR2681716A1 (fr) * | 1991-09-24 | 1993-03-26 | Europ Composants Electron | Tete magnetique pour pistes magnetiques et procede de fabrication. |
| US5289330A (en) * | 1991-10-02 | 1994-02-22 | Alliant Techsystems Inc. | Helical read/write head having a cross-cut groove |
| JPH07282413A (ja) * | 1994-04-11 | 1995-10-27 | Canon Inc | 磁気ヘッド |
| US6433958B1 (en) * | 1999-07-27 | 2002-08-13 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Magnetic head, method for producing the same, video recording and reproduction apparatus including the magnetic head, and video camera including the magnetic head |
| JP2005276359A (ja) * | 2004-03-25 | 2005-10-06 | Sony Corp | 磁気ヘッド装置、回転ヘッド装置、磁気テープ装置、磁気ディスク装置、磁気記録方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5274322A (en) * | 1975-12-17 | 1977-06-22 | Sanyo Electric Co Ltd | Production of magnetic head |
| JPS54104812A (en) * | 1978-02-03 | 1979-08-17 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Thin film magnetic head and production of the same |
| JPS5853014A (ja) * | 1981-09-25 | 1983-03-29 | Victor Co Of Japan Ltd | 磁気ヘツド製造法 |
| JPS5870418A (ja) * | 1981-10-22 | 1983-04-26 | Sony Corp | 磁気ヘツドの製法 |
| JPS593719A (ja) * | 1982-06-30 | 1984-01-10 | Pioneer Electronic Corp | 磁気ヘツドの製造方法 |
-
1983
- 1983-07-05 JP JP58121908A patent/JPH0786967B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1988
- 1988-01-28 US US07/149,945 patent/US4899241A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4899241A (en) | 1990-02-06 |
| JPS6013311A (ja) | 1985-01-23 |
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