JPH024047B2 - - Google Patents
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- JPH024047B2 JPH024047B2 JP22018884A JP22018884A JPH024047B2 JP H024047 B2 JPH024047 B2 JP H024047B2 JP 22018884 A JP22018884 A JP 22018884A JP 22018884 A JP22018884 A JP 22018884A JP H024047 B2 JPH024047 B2 JP H024047B2
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/1278—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive specially adapted for magnetisations perpendicular to the surface of the record carrier
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業分野
この発明は、垂直磁気記録用磁気ヘツドの製造
方法に係り、主磁極励磁型磁気ヘツドを簡単に高
効率で製造できる製造方法に関する。
方法に係り、主磁極励磁型磁気ヘツドを簡単に高
効率で製造できる製造方法に関する。
背景技術
今日、高密度磁気記録を行なう方式として、従
来の面内磁気記録方式に対して、垂直磁気記録方
式が提案されている。この垂直磁気記録方式は、
記録媒体走行方向に対して垂直方向の磁束を利用
するもので、面内磁気記録方式の記録媒体走行方
向の磁束を利用する所謂リング型ヘツドとは異な
る独自の構造が要求される。
来の面内磁気記録方式に対して、垂直磁気記録方
式が提案されている。この垂直磁気記録方式は、
記録媒体走行方向に対して垂直方向の磁束を利用
するもので、面内磁気記録方式の記録媒体走行方
向の磁束を利用する所謂リング型ヘツドとは異な
る独自の構造が要求される。
垂直磁気記録方式用の磁気ヘツド構造は、主磁
極と補助磁極間を記録媒体が走行する単磁極型磁
気ヘツドと、第４図に示す如く、記録媒体１５の
走行方向に直交方向から接触する主磁極１１の両
側に、記録媒体１５との接触面となる摺動部材１
４を有し巻線窓１２，１２にコイルを内蔵した補
助磁極１３を、配置接着した主磁極励磁型磁気ヘ
ツド１０とに大別される。この主磁極励磁型磁気
ヘツド１０は記録媒体１５面の片側から使用でき
るため、前者より製造及び使用上有利である。
極と補助磁極間を記録媒体が走行する単磁極型磁
気ヘツドと、第４図に示す如く、記録媒体１５の
走行方向に直交方向から接触する主磁極１１の両
側に、記録媒体１５との接触面となる摺動部材１
４を有し巻線窓１２，１２にコイルを内蔵した補
助磁極１３を、配置接着した主磁極励磁型磁気ヘ
ツド１０とに大別される。この主磁極励磁型磁気
ヘツド１０は記録媒体１５面の片側から使用でき
るため、前者より製造及び使用上有利である。
従来の主磁極型磁気ヘツドの製造方法は、第５
図と第６図に示すように、巻線窓を形成する溝部
２３を直方体材料の長手方向に設けたMn―Zn
系、Ni―Zn系ソフトフエライトからなる補助磁
極材２２の上面にAl2O3系、TiO2・BaO系、
TiO2・CaO系等の非磁性材料からなる板状の摺
動面材２４をガラス溶着あるいはレジン接着した
組立体を、Al2O3系、TiO2・BaO系、TiO2・
CaO系等の非磁性材料からなる板状の主磁極材表
面に、パーマロイ、センダスト、あるいは非晶質
薄膜２１を形成した主磁極材２０の両側に、ガラ
ス溶着あるいはレジン接着して一体化したのち、
摺動面材２４をＲ面加工し、さらに、溝２３方向
の直交方向に所要寸法、例えば第６図の２点鎖線
で切断すると、溝部２３が巻線窓となり、主磁極
の周囲にコイルが巻着されて主磁極励磁型磁気ヘ
ツドが完成する。
図と第６図に示すように、巻線窓を形成する溝部
２３を直方体材料の長手方向に設けたMn―Zn
系、Ni―Zn系ソフトフエライトからなる補助磁
極材２２の上面にAl2O3系、TiO2・BaO系、
TiO2・CaO系等の非磁性材料からなる板状の摺
動面材２４をガラス溶着あるいはレジン接着した
組立体を、Al2O3系、TiO2・BaO系、TiO2・
CaO系等の非磁性材料からなる板状の主磁極材表
面に、パーマロイ、センダスト、あるいは非晶質
薄膜２１を形成した主磁極材２０の両側に、ガラ
ス溶着あるいはレジン接着して一体化したのち、
摺動面材２４をＲ面加工し、さらに、溝２３方向
の直交方向に所要寸法、例えば第６図の２点鎖線
で切断すると、溝部２３が巻線窓となり、主磁極
の周囲にコイルが巻着されて主磁極励磁型磁気ヘ
ツドが完成する。
一方、高密度磁気記録に適した主磁極型磁気ヘ
ツドにおいても、さらに、高密度化と小形化が要
求されているため、上述した従来製造方法では、
素材の小寸法化に伴なう組立工程の繁雑さと多大
の組立工数を要し、要求される超精密公差内で良
好な品質の製品を得ることが困難となり、製品歩
留の低下を招来していた。
ツドにおいても、さらに、高密度化と小形化が要
求されているため、上述した従来製造方法では、
素材の小寸法化に伴なう組立工程の繁雑さと多大
の組立工数を要し、要求される超精密公差内で良
好な品質の製品を得ることが困難となり、製品歩
留の低下を招来していた。
発明の目的
この発明は、主磁極励磁型磁気ヘツドを簡単に
高効率で製造できる製造方法を目的としている。
高効率で製造できる製造方法を目的としている。
発明の構成と効果
この発明は、主磁極両側に補助磁極を有する主
磁極励磁型磁気ヘツドの製造において、下記手段
からなることを特徴とする垂直磁気記録用磁気ヘ
ツドの製造方法である。
磁極励磁型磁気ヘツドの製造において、下記手段
からなることを特徴とする垂直磁気記録用磁気ヘ
ツドの製造方法である。
複数個の磁気ヘツド幅相当幅の補助磁極板主
面に、補助磁極の巻線窓となる溝を、２条１対
で複数対を一定間隔で並列配置し、あるいは補
助磁極の２条の巻線窓と主磁極幅に相当の溝
を、一定間隔で複数溝を並列配置し、 補助磁極板の溝を設けた主面に、摺動部材と
なる非磁性材板を接着し、 補助磁極板主面側の２条１対で複数対設けた
溝における各々２条の溝間中央、あるいは補助
磁極の２条の巻線窓と主磁極幅に相当の溝の中
央に、主磁極用挿入溝を配設し、 非磁性材料からなる基板表面に、軟質磁性材
料あるいは非晶質材料の薄膜で形成した主磁極
部材板を、上記の主磁極用挿入溝に嵌入接着し
て組立体を作製し、 上記組立体を、主磁極部材板間の中央で溝方
向に切断し、 切断後、各分割組立体の非磁性材板表面をＲ
面加工し、主磁極部材板長さ方向の直交方向に
所要寸法に切断する。
面に、補助磁極の巻線窓となる溝を、２条１対
で複数対を一定間隔で並列配置し、あるいは補
助磁極の２条の巻線窓と主磁極幅に相当の溝
を、一定間隔で複数溝を並列配置し、 補助磁極板の溝を設けた主面に、摺動部材と
なる非磁性材板を接着し、 補助磁極板主面側の２条１対で複数対設けた
溝における各々２条の溝間中央、あるいは補助
磁極の２条の巻線窓と主磁極幅に相当の溝の中
央に、主磁極用挿入溝を配設し、 非磁性材料からなる基板表面に、軟質磁性材
料あるいは非晶質材料の薄膜で形成した主磁極
部材板を、上記の主磁極用挿入溝に嵌入接着し
て組立体を作製し、 上記組立体を、主磁極部材板間の中央で溝方
向に切断し、 切断後、各分割組立体の非磁性材板表面をＲ
面加工し、主磁極部材板長さ方向の直交方向に
所要寸法に切断する。
この発明方法によつて、繁雑な組立工程がな
く、少ない組立工数で容易に、製品歩留良く、主
磁極励磁型磁気ヘツドを高効率生産できる。
く、少ない組立工数で容易に、製品歩留良く、主
磁極励磁型磁気ヘツドを高効率生産できる。
図面に基づく発明の開示
第１図はこの発明による主磁極励磁型磁気ヘツ
ドの製造方法を示す組立体の斜視図であり、第２
図と第３図はこの発明による別の製造方法を示す
組立体の斜視図と正面説明図である。
ドの製造方法を示す組立体の斜視図であり、第２
図と第３図はこの発明による別の製造方法を示す
組立体の斜視図と正面説明図である。
まず、第１図に示す製造方法を説明する。
複数個の主磁極励磁型磁気ヘツド幅相当幅、こ
こでは４個分の幅と磁気ヘツド高さの厚みを有す
るMn―Zn系、Ni―Zn系の補助磁極板１の主面
に、補助磁極の巻線窓となる溝３，４を、２条１
対、すなわち、溝３，４単位で、４対を一定間隔
で並列配置する。
こでは４個分の幅と磁気ヘツド高さの厚みを有す
るMn―Zn系、Ni―Zn系の補助磁極板１の主面
に、補助磁極の巻線窓となる溝３，４を、２条１
対、すなわち、溝３，４単位で、４対を一定間隔
で並列配置する。
つぎに、補助磁極板１の溝３，４を設けた主面
に、記録媒体との摺動部材となるAl2O3系、
TiO2・BaO系、TiO2・CaO系等からなる非磁性
材板２を、ガラス溶着、各種接着剤による接着あ
るいはレジン接着する。なお、レジン接着する場
合は、後続の主磁極部材板５を主磁極用挿入溝に
ガラス接着した後、再度レジン接着する必要があ
る。
に、記録媒体との摺動部材となるAl2O3系、
TiO2・BaO系、TiO2・CaO系等からなる非磁性
材板２を、ガラス溶着、各種接着剤による接着あ
るいはレジン接着する。なお、レジン接着する場
合は、後続の主磁極部材板５を主磁極用挿入溝に
ガラス接着した後、再度レジン接着する必要があ
る。
この補助磁極板１主面側の２条１対で４対設け
た各溝３，４において、対になる溝３，４間中央
位置に、主磁極用挿入溝を、上記の非磁性材板２
表面より配設する。
た各溝３，４において、対になる溝３，４間中央
位置に、主磁極用挿入溝を、上記の非磁性材板２
表面より配設する。
また、Al2O3系、TiO2・BaO系、TiO2・CaO
系等からなる非磁性材料からなる基板表面に、パ
ーマロイ、センダスト等の軟質磁性材料あるいは
各種の非晶質材料の薄膜で形成した薄板状の主磁
極部材板５を、上記の主磁極用挿入溝に嵌入し、
ガラス溶着あるいは、各種接着剤による接着レジ
ン接着により接合して組立体を作製する。
系等からなる非磁性材料からなる基板表面に、パ
ーマロイ、センダスト等の軟質磁性材料あるいは
各種の非晶質材料の薄膜で形成した薄板状の主磁
極部材板５を、上記の主磁極用挿入溝に嵌入し、
ガラス溶着あるいは、各種接着剤による接着レジ
ン接着により接合して組立体を作製する。
ついで、上記の組立体を、主磁極部材板５間の
中央位置、すなわち、第１図の２点鎖線位置を溝
３，４方向に、４本に切断分割する。
中央位置、すなわち、第１図の２点鎖線位置を溝
３，４方向に、４本に切断分割する。
切断後、各分割組立体の非磁性材板２表面をＲ
面加工し、主磁極部材板５長さ方向の直交方向に
所要寸法に切断する。
面加工し、主磁極部材板５長さ方向の直交方向に
所要寸法に切断する。
そして、溝部３，４が巻線窓となり、主磁極の
周囲にコイルが巻着されて主磁極励磁型磁気ヘツ
ドが完成する。
周囲にコイルが巻着されて主磁極励磁型磁気ヘツ
ドが完成する。
第２図と第３図の製造方法を説明すると、上述
の製造方法における一対の溝３，４に代えて、補
助磁極の２条の巻線窓と主磁極幅に相当の溝、す
なわち、第１図の溝３，４と主磁極部材板５を含
む溝間すべての幅に相当する溝６を、複数、第２
図おいては、４本の溝６を一定間隔で並列配置
し、その後、補助磁極板１の溝を設けた主面に、
摺動部材となる非磁性材板２を同様に接着し、各
溝６の中央位置で第３図に示すように、非磁性材
板２面より、主磁極用挿入溝を配設して主磁極部
材板５を嵌入接合し、先と同様方法で主磁極励磁
型磁気ヘツドに作製する。
の製造方法における一対の溝３，４に代えて、補
助磁極の２条の巻線窓と主磁極幅に相当の溝、す
なわち、第１図の溝３，４と主磁極部材板５を含
む溝間すべての幅に相当する溝６を、複数、第２
図おいては、４本の溝６を一定間隔で並列配置
し、その後、補助磁極板１の溝を設けた主面に、
摺動部材となる非磁性材板２を同様に接着し、各
溝６の中央位置で第３図に示すように、非磁性材
板２面より、主磁極用挿入溝を配設して主磁極部
材板５を嵌入接合し、先と同様方法で主磁極励磁
型磁気ヘツドに作製する。
実施例
実施例 １
補助磁極板に、Mn―Zn系フエライトからなる
寸法25.4mm×25.4mm×厚み1.8mmの板を用い、補助
磁極板の端面から、0.8mm位置に、幅0.5mm×深さ
0.85mmの巻線窓用溝を設け、さらにこの溝より
0.8mm離れた位置に、同寸法の溝を設け、この２
条の溝を１対として、溝間距離を1.6mmと切断代
を加味した間隔として、６対の溝を順次設けた。
寸法25.4mm×25.4mm×厚み1.8mmの板を用い、補助
磁極板の端面から、0.8mm位置に、幅0.5mm×深さ
0.85mmの巻線窓用溝を設け、さらにこの溝より
0.8mm離れた位置に、同寸法の溝を設け、この２
条の溝を１対として、溝間距離を1.6mmと切断代
を加味した間隔として、６対の溝を順次設けた。
摺動材板には、Al2O3系からなる寸法25.4mm×
25.4mm×厚み0.2mmの板を用い、上記の補助磁極
板上面に、常温にて、シアノール接着剤で摺動材
板を仮止め接着した。
25.4mm×厚み0.2mmの板を用い、上記の補助磁極
板上面に、常温にて、シアノール接着剤で摺動材
板を仮止め接着した。
つぎに、２条１対の溝間の中央部に、それぞれ
幅0.2mm×深さ1.0mmの主磁極用挿入溝を設けた。
幅0.2mm×深さ1.0mmの主磁極用挿入溝を設けた。
主磁極板用基板には、厚み0.18mm×幅１mm×長
さ25.4mm寸法のAl2O3系板を用い、パーマロイに
よる薄膜を所定位置に設け、上記の挿入溝に挿入
後、ガラスを接着剤として、700℃、30分、窒素
雰囲気の加熱条件で溶着した。
さ25.4mm寸法のAl2O3系板を用い、パーマロイに
よる薄膜を所定位置に設け、上記の挿入溝に挿入
後、ガラスを接着剤として、700℃、30分、窒素
雰囲気の加熱条件で溶着した。
補助磁極板に仮止め接着した摺動材板を、エポ
キシ樹脂にて、100℃、２時間の条件で接着し、
組立体を作製した。
キシ樹脂にて、100℃、２時間の条件で接着し、
組立体を作製した。
この組立体を、主磁極板方向の平行方向に６等
分し、幅3.4mm×高さ２mm×長さ25.4mm寸法に切
断し、摺動材面をＲ面加工して、所定の巻線を施
して、この発明による主磁極励磁型磁気ヘツドを
作製した。
分し、幅3.4mm×高さ２mm×長さ25.4mm寸法に切
断し、摺動材面をＲ面加工して、所定の巻線を施
して、この発明による主磁極励磁型磁気ヘツドを
作製した。
実施例 ２
補助磁極板に、Mn―Zn系フエライトからなる
寸法25.4mm×25.4mm×厚み1.8mmの板を用い、補助
磁極板の端面から、0.8mm位置に、幅1.3mm×深さ
0.85mmの巻線窓用溝を設け、さらにこの溝より４
mm間隔で上記の溝を６本順次設けた。
寸法25.4mm×25.4mm×厚み1.8mmの板を用い、補助
磁極板の端面から、0.8mm位置に、幅1.3mm×深さ
0.85mmの巻線窓用溝を設け、さらにこの溝より４
mm間隔で上記の溝を６本順次設けた。
摺動材板には、TiO2・CaO系からなる寸法
25.4mm×25.4mm×厚み0.2mmの板を用い、上記の補
助磁極板上面に、ガラス溶着した。ガラス溶着条
件は、軟化温度680℃、熱膨張係数＝90×10-7／
℃のホウケイ酸系ガラスを介在させて、加熱温度
850℃、30分間、窒素ガス雰囲気であつた。
25.4mm×25.4mm×厚み0.2mmの板を用い、上記の補
助磁極板上面に、ガラス溶着した。ガラス溶着条
件は、軟化温度680℃、熱膨張係数＝90×10-7／
℃のホウケイ酸系ガラスを介在させて、加熱温度
850℃、30分間、窒素ガス雰囲気であつた。
つぎに、各溝間の中央部に、それぞれ幅0.3mm
×深さ1.4mmの主磁極用挿入溝を設けた。
×深さ1.4mmの主磁極用挿入溝を設けた。
主磁極板用基板には、厚み0.18mm×幅１mm×長
さ25.4mm寸法のTiO2・CaO系板を用い、センダ
ストによる薄膜を所定位置に設け、上記の挿入溝
に挿入後、軟化温度680℃、熱膨張係数＝90×
10-7／℃のガラスを接着剤として、700℃、30分、
窒素雰囲気の加熱条件で溶着した。
さ25.4mm寸法のTiO2・CaO系板を用い、センダ
ストによる薄膜を所定位置に設け、上記の挿入溝
に挿入後、軟化温度680℃、熱膨張係数＝90×
10-7／℃のガラスを接着剤として、700℃、30分、
窒素雰囲気の加熱条件で溶着した。
この組立体を、主磁極板方向の平行方向に６等
分し、長さ3.1mm×高さ２mm×幅25.4mm寸法に切
断し、摺動材面をＲ面加工して、所定の巻線を施
して、この発明による主磁極励磁型磁気ヘツドを
作製した。
分し、長さ3.1mm×高さ２mm×幅25.4mm寸法に切
断し、摺動材面をＲ面加工して、所定の巻線を施
して、この発明による主磁極励磁型磁気ヘツドを
作製した。
第１図はこの発明による主磁極励磁型磁気ヘツ
ドの製造方法を示す組立体の斜視図であり、第２
図と第３図はこの発明による別の製造方法を示す
組立体の斜視図と正面説明図である。第４図は主
磁極励磁型磁気ヘツドの説明図である。第５図と
第６図は従来の磁気ヘツド製造方法を示すもの
で、第５図は組立体の分解斜視図で第６図は組立
体の斜視図である。 １…補助磁極板、２…非磁性材板、３，４…
溝、５…主磁極部材板、６…溝、１０…主磁極励
磁型磁気ヘツド、１１…主磁極、１２…巻線窓、
１３…補助磁極、１４…摺動部材、１５…記録媒
体、２０…主磁極材、２１…薄膜、２２…補助磁
極材、２３…溝部、２４…摺動面材。
ドの製造方法を示す組立体の斜視図であり、第２
図と第３図はこの発明による別の製造方法を示す
組立体の斜視図と正面説明図である。第４図は主
磁極励磁型磁気ヘツドの説明図である。第５図と
第６図は従来の磁気ヘツド製造方法を示すもの
で、第５図は組立体の分解斜視図で第６図は組立
体の斜視図である。 １…補助磁極板、２…非磁性材板、３，４…
溝、５…主磁極部材板、６…溝、１０…主磁極励
磁型磁気ヘツド、１１…主磁極、１２…巻線窓、
１３…補助磁極、１４…摺動部材、１５…記録媒
体、２０…主磁極材、２１…薄膜、２２…補助磁
極材、２３…溝部、２４…摺動面材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 主磁極両側に補助磁極を有する主磁極励磁型
磁気ヘツドの製造において、下記手段からなるこ
とを特徴とする垂直磁気記録用磁気ヘツドの製造
方法。 複数個の磁気ヘツド幅相当幅の補助磁極板主
面に、補助磁極の巻線窓となる溝を、２条１対
で複数対を一定間隔で並列配置し、 補助磁極板の溝を設けた主面に、摺動部材と
なる非磁性材板を接着し、 補助磁極板主面側の２条１対で複数対設けた
溝における各々２条の溝間中央に、主磁極用挿
入溝を配設し、 非磁性材料からなる基板表面に、軟質磁性材
料あるいは非晶質材料の薄膜で形成した主磁極
部材板を、上記の主磁極用挿入溝に嵌入接着し
て組立体を作製し、 上記組立体を、主磁極部材板間の中央で溝方
向に切断し、 切断後、各分割組立体の非磁性材板表面をＲ
面加工し、主磁極部材板長さ方向の直交方向に
所要寸法に切断する。 ２ 主磁極両側に補助磁極を有する主磁極励磁型
磁気ヘツドの製造において、下記手段からなるを
特徴とする垂直磁気記録用磁気ヘツドの製造方
法。 複数個の磁気ヘツド幅相当幅の補助磁極板主
面に、補助磁極の２条の巻線窓と主磁極幅に相
当の溝を、一定間隔で複数溝を並列配置し、 補助磁極板の溝を設けた主面に、摺動部材と
なる非磁性材板を接着し、 補助磁極板主面側の各溝の中央に、主磁極用
挿入溝を配設し、 非磁性材料からなる基板表面に、軟質磁性材
料あるいは非晶質材料の薄膜で形成した主磁極
部材板を、上記の主磁極用挿入溝に嵌入接着し
て組立体を作製し、 上記組立体を、主磁極部材板間の中央で溝方
向に切断し、 切断後、各分割組立体の非磁性材板表面をＲ
面加工し、主磁極部材板長さ方向の直交方向に
所要寸法に切断する。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22018884A JPS6199910A (ja) | 1984-10-18 | 1984-10-18 | 垂直磁気記録用磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22018884A JPS6199910A (ja) | 1984-10-18 | 1984-10-18 | 垂直磁気記録用磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6199910A JPS6199910A (ja) | 1986-05-19 |
| JPH024047B2 true JPH024047B2 (ja) | 1990-01-25 |
Family
ID=16747258
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22018884A Granted JPS6199910A (ja) | 1984-10-18 | 1984-10-18 | 垂直磁気記録用磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6199910A (ja) |
-
1984
- 1984-10-18 JP JP22018884A patent/JPS6199910A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6199910A (ja) | 1986-05-19 |
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