JPH024048B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH024048B2 JPH024048B2 JP23188784A JP23188784A JPH024048B2 JP H024048 B2 JPH024048 B2 JP H024048B2 JP 23188784 A JP23188784 A JP 23188784A JP 23188784 A JP23188784 A JP 23188784A JP H024048 B2 JPH024048 B2 JP H024048B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- main
- magnetic
- pole
- plate
- auxiliary
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000003780 insertion Methods 0.000 claims description 32
- 230000037431 insertion Effects 0.000 claims description 32
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 28
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 18
- 230000005284 excitation Effects 0.000 claims description 16
- 239000000696 magnetic material Substances 0.000 claims description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 14
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 14
- 239000010409 thin film Substances 0.000 claims description 7
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 5
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims description 5
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 10
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 5
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 4
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 229910000889 permalloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910000702 sendust Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 2
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 2
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 1
- 239000010408 film Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/1278—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive specially adapted for magnetisations perpendicular to the surface of the record carrier
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業分野
この発明は、垂直磁気記録用磁気ヘツドの製造
方法に係り、主磁極励磁型磁気ヘツドを簡単に高
効率で製造できる製造方法に関する。
方法に係り、主磁極励磁型磁気ヘツドを簡単に高
効率で製造できる製造方法に関する。
背景技術
今日、高密度磁気記録を行なう方式として、従
来の面内磁気記録方式に対して、垂直磁気記録方
式が提案されている。この垂直磁気記録方式は、
記録媒体走行方向に対して垂直方向の磁束を利用
するもので、面内磁気記録方式の記録媒体走行方
向の磁束を利用する所謂リング型ヘツドとは異な
る独自の構造が要求される。
来の面内磁気記録方式に対して、垂直磁気記録方
式が提案されている。この垂直磁気記録方式は、
記録媒体走行方向に対して垂直方向の磁束を利用
するもので、面内磁気記録方式の記録媒体走行方
向の磁束を利用する所謂リング型ヘツドとは異な
る独自の構造が要求される。
垂直磁気記録方式用の磁気ヘツド構造は、主磁
極と補助磁極間を記録媒体が走行する単磁極型磁
気ヘツドと、第３図に示す如く、記録媒体１５の
走行方向に直交方向から接触する主磁極１１の両
側に、記録媒体１５との接触面となる摺動部材１
４を有し巻線窓１２，１２にコイルを内蔵した補
助磁極１３を、配置接着した主磁極励磁型磁気ヘ
ツド１０とに大別される。この主磁極励磁型磁気
ヘツド１０は記録媒体１５面の片側から使用でき
るため、前者より製造及び使用上有利である。
極と補助磁極間を記録媒体が走行する単磁極型磁
気ヘツドと、第３図に示す如く、記録媒体１５の
走行方向に直交方向から接触する主磁極１１の両
側に、記録媒体１５との接触面となる摺動部材１
４を有し巻線窓１２，１２にコイルを内蔵した補
助磁極１３を、配置接着した主磁極励磁型磁気ヘ
ツド１０とに大別される。この主磁極励磁型磁気
ヘツド１０は記録媒体１５面の片側から使用でき
るため、前者より製造及び使用上有利である。
従来の主磁極型磁気ヘツドの製造方法は、第４
図と第５図に示すように、巻線窓を形成する溝部
２３を直方体材料の長手方向に設けたMn―Zn
系、Ni―Nn系ソフトフエライトからなる補助磁
極材２２の上面にAl2O3系、TiO2・BaO系、
TiO2・CaO系等の非磁性材料からなる板状の摺
動面材２４をガラス溶着あるいはレジン接着した
組立体を、Al2O3系、TiO2・BaO系、TiO2・
CaO系等の非磁性材料からなる板状の主磁極材表
面に、パーマロイ、センダスト、あるいは非晶質
薄膜２１を形成した主磁極材２０の両側に、ガラ
ス溶着あるいはレジン接着して一体化したのち、
摺動面材２４をＲ面加工し、さらに、溝２３方向
の直交方向に所要寸法、例えば第５図の２点鎖線
で切断すると、溝部２３が巻線窓となり、主磁極
の周囲にコイルが巻着されて主磁極励磁型磁気ヘ
ツドが完成する。
図と第５図に示すように、巻線窓を形成する溝部
２３を直方体材料の長手方向に設けたMn―Zn
系、Ni―Nn系ソフトフエライトからなる補助磁
極材２２の上面にAl2O3系、TiO2・BaO系、
TiO2・CaO系等の非磁性材料からなる板状の摺
動面材２４をガラス溶着あるいはレジン接着した
組立体を、Al2O3系、TiO2・BaO系、TiO2・
CaO系等の非磁性材料からなる板状の主磁極材表
面に、パーマロイ、センダスト、あるいは非晶質
薄膜２１を形成した主磁極材２０の両側に、ガラ
ス溶着あるいはレジン接着して一体化したのち、
摺動面材２４をＲ面加工し、さらに、溝２３方向
の直交方向に所要寸法、例えば第５図の２点鎖線
で切断すると、溝部２３が巻線窓となり、主磁極
の周囲にコイルが巻着されて主磁極励磁型磁気ヘ
ツドが完成する。
一方、高密度磁気記録に適した主磁極型磁気ヘ
ツドにおいても、さらに、高密度化と小形化が要
求されているため、上述した従来製造方法では、
素材の小寸法化に伴なう組立工程の繁雑さと多大
の組立工数を要し、要求される超精密公差内で良
好な品質の製品を得ることが困難となり、製品歩
留の低下を招来していた。
ツドにおいても、さらに、高密度化と小形化が要
求されているため、上述した従来製造方法では、
素材の小寸法化に伴なう組立工程の繁雑さと多大
の組立工数を要し、要求される超精密公差内で良
好な品質の製品を得ることが困難となり、製品歩
留の低下を招来していた。
発明の目的
この発明は、主磁極励磁型磁気ヘツドを簡単に
高効率で製造できる製造方法を目的としている。
高効率で製造できる製造方法を目的としている。
発明の構成と効果
この発明は、主磁極両側に補助磁極を有する主
磁極励磁型磁気ヘツドの製造において、下記手段
からなることを特徴とする垂直磁気記録用磁気ヘ
ツドの製造方法である。
磁極励磁型磁気ヘツドの製造において、下記手段
からなることを特徴とする垂直磁気記録用磁気ヘ
ツドの製造方法である。
複数個の磁気ヘツド幅相当幅の補助磁極板主
面に、補助磁極の巻線窓となる溝を、２条１対
で複数対を一定間隔で並列配置し、あるいは補
助磁極の２条の巻線窓と主磁極幅に相当の溝で
かつ溝中央部に主磁極用嵌入溝を配設した溝
を、一定間隔で複数溝を並列配置し、 摺動部材となる非磁性板の主面に、補助磁極
板の主磁極用挿入溝に対向する位置に同間隔
で、主磁極用挿入溝を配設し、 補助磁極板主面側の主磁極用挿入溝と非磁性
板の同溝を対向させ、非磁性材料からなる基板
表面に、軟質磁性材料あるいは非晶質材料の薄
膜で形成した主磁極部材板を、上記の主磁極用
挿入溝に嵌入接着し、補助磁極板と非磁性板と
を接着して組立体を作製し、 上記組立体を、主磁極部材板間の中央で溝方
向に切断し、 切断後、各分割組立体の非磁性材板表面をＲ
面加工してＲ面に主磁極材板を露出させ、主磁
極部材板長さ方向の直交方向に所要寸法に切断
する。
面に、補助磁極の巻線窓となる溝を、２条１対
で複数対を一定間隔で並列配置し、あるいは補
助磁極の２条の巻線窓と主磁極幅に相当の溝で
かつ溝中央部に主磁極用嵌入溝を配設した溝
を、一定間隔で複数溝を並列配置し、 摺動部材となる非磁性板の主面に、補助磁極
板の主磁極用挿入溝に対向する位置に同間隔
で、主磁極用挿入溝を配設し、 補助磁極板主面側の主磁極用挿入溝と非磁性
板の同溝を対向させ、非磁性材料からなる基板
表面に、軟質磁性材料あるいは非晶質材料の薄
膜で形成した主磁極部材板を、上記の主磁極用
挿入溝に嵌入接着し、補助磁極板と非磁性板と
を接着して組立体を作製し、 上記組立体を、主磁極部材板間の中央で溝方
向に切断し、 切断後、各分割組立体の非磁性材板表面をＲ
面加工してＲ面に主磁極材板を露出させ、主磁
極部材板長さ方向の直交方向に所要寸法に切断
する。
この発明方法によつて、繁雑な組立工程がな
く、少ない組立工数で容易に、製品歩留良く、主
磁極励磁型磁気ヘツドを高効率生産できる。
く、少ない組立工数で容易に、製品歩留良く、主
磁極励磁型磁気ヘツドを高効率生産できる。
図面に基づく発明の開示
第１図と第２図はこの発明による主磁極励磁型
磁気ヘツドの製造方法を示す組立工程説明図であ
る。
磁気ヘツドの製造方法を示す組立工程説明図であ
る。
まず、第１図に示す製造方法を説明する。
複数個の主磁極励磁型磁気ヘツド幅相当幅、こ
こでは４個分の幅と磁気ヘツド高さの厚みを有す
るMn―Zn系、Ni―Zn系の補助磁極板１の主面
に、補助磁極の巻線窓となる溝３，４を、２条１
対、すなわち、溝３，４単位で、４対を一定間隔
で並列配置し、さらに、溝３，４間の中央部に、
それぞれ主磁極用挿入溝５ａを配設する。なお、
図では、溝３，４を２対分のみ図示してある。
こでは４個分の幅と磁気ヘツド高さの厚みを有す
るMn―Zn系、Ni―Zn系の補助磁極板１の主面
に、補助磁極の巻線窓となる溝３，４を、２条１
対、すなわち、溝３，４単位で、４対を一定間隔
で並列配置し、さらに、溝３，４間の中央部に、
それぞれ主磁極用挿入溝５ａを配設する。なお、
図では、溝３，４を２対分のみ図示してある。
記録媒体との摺動部材となるAl2O3系、TiO2・
BaO系、TiO2・CaO系等からなる非磁性材板２
の主面に、補助磁極板１の主磁極用挿入溝５ａに
対向する位置に同間隔で、主磁極用挿入溝５ｂを
配設する。
BaO系、TiO2・CaO系等からなる非磁性材板２
の主面に、補助磁極板１の主磁極用挿入溝５ａに
対向する位置に同間隔で、主磁極用挿入溝５ｂを
配設する。
つぎに、補助磁極板１の溝３，４を設けた主面
に、記録媒体との摺動部材となる非磁性材板２
を、ガラス溶着、各種接着剤による接着あるいは
レジン接着する際に、主磁極部材板６を、同時に
主磁極用挿入溝５ａ，５ｂに挿入するか、また
は、主磁極部材板５を非磁性板材２の主磁極用挿
入溝５ｂあるいは補助磁極板１の該挿入溝５ａに
予めガラス接着または各種接着剤を用いて接着し
ておき、一体化して組立体となす。
に、記録媒体との摺動部材となる非磁性材板２
を、ガラス溶着、各種接着剤による接着あるいは
レジン接着する際に、主磁極部材板６を、同時に
主磁極用挿入溝５ａ，５ｂに挿入するか、また
は、主磁極部材板５を非磁性板材２の主磁極用挿
入溝５ｂあるいは補助磁極板１の該挿入溝５ａに
予めガラス接着または各種接着剤を用いて接着し
ておき、一体化して組立体となす。
この主磁極部材板６は、Al2O3系、TiO2・
BaO系、TiO2・CaO系等からなる非磁性材料か
らなる薄板状の基板表面に、パーマロイ、センダ
スト等の軟質磁性材料あるいは各種の非晶質材料
の薄膜を形成した構成からなる。
BaO系、TiO2・CaO系等からなる非磁性材料か
らなる薄板状の基板表面に、パーマロイ、センダ
スト等の軟質磁性材料あるいは各種の非晶質材料
の薄膜を形成した構成からなる。
ついで、上記の組立体を、主磁極部材板５間の
中央位置、すなわち、第１図の２点鎖線位置を溝
３，４方向に、４本に切断分割する。
中央位置、すなわち、第１図の２点鎖線位置を溝
３，４方向に、４本に切断分割する。
切断後、各分割組立体の非磁性材板２表面を、
主磁極部材板６が露出する厚みまで切除してから
Ｒ面加工するか、あるいはＲ面加工しながら所要
厚みとなし、主磁極部材板５長さ方向の直交方向
に所要寸法に切断する。
主磁極部材板６が露出する厚みまで切除してから
Ｒ面加工するか、あるいはＲ面加工しながら所要
厚みとなし、主磁極部材板５長さ方向の直交方向
に所要寸法に切断する。
そして、溝部３，４が巻線窓となり、主磁極の
周囲にコイルが巻着されて主磁極励磁型磁気ヘツ
ドが完成する。
周囲にコイルが巻着されて主磁極励磁型磁気ヘツ
ドが完成する。
第２図の製造方法を説明すると、上述の製造方
法における一対の溝３，４に代えて、補助磁極の
２条の巻線窓と主磁極幅に相当の溝、すなわち、
第１図の溝３，４と主磁極部材板５を含む溝間す
べての幅に相当する溝であり、かつ溝中央に主磁
極用挿入溝５ａを設けた溝７を、複数、例えば、
４本の溝７を一定間隔で並列配置し、その後、補
助磁極板１の溝を設けた主面に、主磁極用挿入溝
５ｂを配設した摺動部材となる非磁性材板２を同
様に接着する際に、主磁極部材板５を主磁極用挿
入溝５ａ，５ｂに介在させて接着接合し、先と同
様方法で主磁極励磁型磁気ヘツドに作製する。な
お、第２図では、溝７は２本分のみ図示してあ
る。
法における一対の溝３，４に代えて、補助磁極の
２条の巻線窓と主磁極幅に相当の溝、すなわち、
第１図の溝３，４と主磁極部材板５を含む溝間す
べての幅に相当する溝であり、かつ溝中央に主磁
極用挿入溝５ａを設けた溝７を、複数、例えば、
４本の溝７を一定間隔で並列配置し、その後、補
助磁極板１の溝を設けた主面に、主磁極用挿入溝
５ｂを配設した摺動部材となる非磁性材板２を同
様に接着する際に、主磁極部材板５を主磁極用挿
入溝５ａ，５ｂに介在させて接着接合し、先と同
様方法で主磁極励磁型磁気ヘツドに作製する。な
お、第２図では、溝７は２本分のみ図示してあ
る。
実施例
実施例 １
補助磁極板に、Mn―Zn系フエライトからなる
寸法25.4mm×25.4mm×厚み1.8mmの板を用い、補助
磁極板の端面から、0.8mm位置に、幅0.5mm×深さ
0.85mmの巻線窓用溝を設け、さらにこの溝より
0.29mm離れた位置に、幅0.22mm×深さ1.0mmの主磁
極用挿入溝を設け、さらに、この溝より0.29mm離
れた位置に、幅0.5mm×深さ0.85mmの溝を設け、
この２条の溝と１条の挿入溝を１対として、溝間
距離を1.6mmと切断代を加味した間隔として、６
対の溝を順次設けた。
寸法25.4mm×25.4mm×厚み1.8mmの板を用い、補助
磁極板の端面から、0.8mm位置に、幅0.5mm×深さ
0.85mmの巻線窓用溝を設け、さらにこの溝より
0.29mm離れた位置に、幅0.22mm×深さ1.0mmの主磁
極用挿入溝を設け、さらに、この溝より0.29mm離
れた位置に、幅0.5mm×深さ0.85mmの溝を設け、
この２条の溝と１条の挿入溝を１対として、溝間
距離を1.6mmと切断代を加味した間隔として、６
対の溝を順次設けた。
摺動材板には、Al2O3系からなる寸法25.4mm×
25.4mm×厚み２mmの板を用い、端面より1.1mm離
れた位置から順次、幅0.2mm×深さ１mmの主磁極
用挿入溝を等間隔で６条設けた。
25.4mm×厚み２mmの板を用い、端面より1.1mm離
れた位置から順次、幅0.2mm×深さ１mmの主磁極
用挿入溝を等間隔で６条設けた。
主磁極板用基板には、厚み0.18mm×幅２mm×長
さ25.4mm寸法のAl2O3系板を用い、パーマロイに
よる薄膜を所定位置に設け、前記補助磁極板に設
けた主磁極用挿入溝に、嵌入後に700℃、30分、
窒素雰囲気中にて、ガラス接着し、さらに、摺動
材板の主磁極用挿入溝に挿入溝に挿入後、エポキ
シ樹脂を接着剤として、80℃、２時間の加熱条件
で補助磁極板と非磁性の摺動板材とを溶着した。
さ25.4mm寸法のAl2O3系板を用い、パーマロイに
よる薄膜を所定位置に設け、前記補助磁極板に設
けた主磁極用挿入溝に、嵌入後に700℃、30分、
窒素雰囲気中にて、ガラス接着し、さらに、摺動
材板の主磁極用挿入溝に挿入溝に挿入後、エポキ
シ樹脂を接着剤として、80℃、２時間の加熱条件
で補助磁極板と非磁性の摺動板材とを溶着した。
この組立体を、主磁極板方向の平行方向に６等
分し、幅3.4mm×高さ２mm×長さ25.4mm寸法に切
断し、摺動材面をＲ面加工して、所定の巻線を施
して、この発明による主磁極励磁型磁気ヘツドを
作製した。
分し、幅3.4mm×高さ２mm×長さ25.4mm寸法に切
断し、摺動材面をＲ面加工して、所定の巻線を施
して、この発明による主磁極励磁型磁気ヘツドを
作製した。
実施例 ２
補助磁極板に、Mn―Zn系フエライトからなる
寸法25.4mm×25.4mm×厚み1.8mmの板を用い、補助
磁極板の端面から、0.8mm位置に、幅1.3mm×深さ
0.85mmの巻線窓用溝を設け、さらにこの溝より４
mm間隔で上記の溝を６本順次設けた。
寸法25.4mm×25.4mm×厚み1.8mmの板を用い、補助
磁極板の端面から、0.8mm位置に、幅1.3mm×深さ
0.85mmの巻線窓用溝を設け、さらにこの溝より４
mm間隔で上記の溝を６本順次設けた。
つぎに、各溝の中央部に、それぞれ幅0.3mm×
深さ1.4mmの主磁極用挿入溝を設けた。
深さ1.4mmの主磁極用挿入溝を設けた。
摺動材板には、TiO2・CaO系からなる寸法
25.4mm×25.4mm×厚み２mmの板を用い、上記の補
助磁極板に設けた主磁極用挿入溝と対向する位置
間隔で、幅0.3mm×深さ1.0mmの主磁極用挿入溝を
設けた。
25.4mm×25.4mm×厚み２mmの板を用い、上記の補
助磁極板に設けた主磁極用挿入溝と対向する位置
間隔で、幅0.3mm×深さ1.0mmの主磁極用挿入溝を
設けた。
主磁極板用基板には、厚み0.25mm×幅2.4mm×
長さ25.4mm寸法のTiO2・CaO系板を用い、セン
ダストによる薄膜を所定位置に設け、補助磁極板
及び摺動板材の挿入溝に挿入後、軟化温度480℃、
熱膨張係数＝90×10-7／℃のガラスを接着剤とし
て、700℃、30分、窒素雰囲気の加熱条件で補助
磁極板と摺動部材の非磁性材板とを組立溶着し
た。
長さ25.4mm寸法のTiO2・CaO系板を用い、セン
ダストによる薄膜を所定位置に設け、補助磁極板
及び摺動板材の挿入溝に挿入後、軟化温度480℃、
熱膨張係数＝90×10-7／℃のガラスを接着剤とし
て、700℃、30分、窒素雰囲気の加熱条件で補助
磁極板と摺動部材の非磁性材板とを組立溶着し
た。
この組立体を、主磁極板方向の平行方向に６等
分し、長さ3.1mm×高さ２mm×幅25.4mm寸法に切
断し、摺動材面をＲ面加工して、所定の巻線を施
して、この発明による主磁極励磁型磁気ヘツドを
作製した。
分し、長さ3.1mm×高さ２mm×幅25.4mm寸法に切
断し、摺動材面をＲ面加工して、所定の巻線を施
して、この発明による主磁極励磁型磁気ヘツドを
作製した。
第１図と第２図はこの発明による主磁極励磁型
磁気ヘツドの製造方法を示す組立工程説明図であ
る。第３図は主磁極励磁型磁気ヘツドの説明図で
ある。第４図と第５図は従来の磁気ヘツド製造方
法を示すもので、第４図は組立体の分解斜視図で
第５図は組立体の斜視図である。 １…補助磁極板、２…非磁性材板、３，４…
溝、５ａ，５ｂ…主磁極用挿入溝、６…主磁極部
材板、７…溝、１０…主磁極励磁型磁気ヘツド、
１１…主磁極、１２…巻線窓、１３…補助磁極、
１４…摺動部材、１５…記録媒体、２０…主磁極
材、２１…薄膜、２２…補助磁極材、２３…溝
部、２４…摺動面材。
磁気ヘツドの製造方法を示す組立工程説明図であ
る。第３図は主磁極励磁型磁気ヘツドの説明図で
ある。第４図と第５図は従来の磁気ヘツド製造方
法を示すもので、第４図は組立体の分解斜視図で
第５図は組立体の斜視図である。 １…補助磁極板、２…非磁性材板、３，４…
溝、５ａ，５ｂ…主磁極用挿入溝、６…主磁極部
材板、７…溝、１０…主磁極励磁型磁気ヘツド、
１１…主磁極、１２…巻線窓、１３…補助磁極、
１４…摺動部材、１５…記録媒体、２０…主磁極
材、２１…薄膜、２２…補助磁極材、２３…溝
部、２４…摺動面材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 主磁極両側に補助磁極を有する主磁極励磁型
磁気ヘツドの製造において、下記手段からなるこ
とを特徴とする垂直磁気記録用磁気ヘツドの製造
方法。 複数個の磁気ヘツド幅相当幅の補助磁極板主
面に、補助磁極の巻線窓となる溝を、２条１対
で複数対を一定間隔で並列配置し、かつ２条１
対で複数対設けた溝における各々２条の溝間中
央に、主磁極用挿入溝を配置し、 摺動部材となる非磁性板の主面に、補助磁極
板の主磁極用挿入溝に対向する位置に同間隔
で、主磁極用挿入溝を配設し、 補助磁極板主面側の主磁極用挿入溝と非磁性
板の同溝を対向させ、非磁性材料からなる基板
表面に、軟質磁性材料あるいは非晶質材料の薄
膜で形成した主磁極部材板を、上記の主磁極用
挿入溝に嵌入接着し、補助磁極板と非磁性板と
を接着して組立体を作製し、 上記組立体を、主磁極部材板間の中央で溝方
向に切断し、 切断後、各分割組立体の非磁性材板表面をＲ
面加工してＲ面に主磁極材板を露出させ、主磁
極部材板長さ方向の直交方向に所要寸法に切断
する。 ２ 主磁極両側に補助磁極を有する主磁極励磁型
磁気ヘツドの製造において、下記手段からなるを
特徴とする垂直磁気記録用磁気ヘツドの製造方
法。 複数個の磁気ヘツド幅相当幅の補助磁極板主
面に、補助磁極の２条の巻線窓と主磁極幅に相
当の溝でかつ中央部に主磁極用嵌入溝を配設し
た溝を、一定間隔で複数溝を並列配置し、 摺動部材となる非磁性板の主面に、補助磁極
板の主磁極用挿入溝に対向する位置に同間隔
で、主磁極用挿入溝を配設し、 補助磁極板主面側の主磁極用挿入溝と非磁性
板の同溝を対向させ、非磁性材料からなる基板
表面に、軟質磁性材料あるいは非晶質材料の薄
膜で形成した主磁極部材板を、上記の主磁極用
挿入溝に嵌入接着し、補助磁極板と非磁性板と
を接着して組立体を作製し、 上記組立体を、主磁極部材板間の中央で溝方
向に切断し、 切断後、各分割組立体の非磁性材板表面をＲ
面加工してＲ面に主磁極材板を露出させ、主磁
極部材板長さ方向の直交方向に所要寸法に切断
する。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23188784A JPS61110308A (ja) | 1984-11-01 | 1984-11-01 | 垂直磁気記録用磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23188784A JPS61110308A (ja) | 1984-11-01 | 1984-11-01 | 垂直磁気記録用磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61110308A JPS61110308A (ja) | 1986-05-28 |
| JPH024048B2 true JPH024048B2 (ja) | 1990-01-25 |
Family
ID=16930584
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23188784A Granted JPS61110308A (ja) | 1984-11-01 | 1984-11-01 | 垂直磁気記録用磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61110308A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0552249A (ja) * | 1991-08-21 | 1993-03-02 | Kojima Press Co Ltd | 転造プーリおよびその製造方法 |
-
1984
- 1984-11-01 JP JP23188784A patent/JPS61110308A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0552249A (ja) * | 1991-08-21 | 1993-03-02 | Kojima Press Co Ltd | 転造プーリおよびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61110308A (ja) | 1986-05-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3353261A (en) | Method of making a multitrack magnetic transducer head | |
| JPH024048B2 (ja) | ||
| JPH024047B2 (ja) | ||
| EP0181577B1 (en) | Magnetic head | |
| JPS58220232A (ja) | 磁気ヘツド及びその製造法 | |
| JPS6117047B2 (ja) | ||
| JPS6040519A (ja) | 磁気ヘツドおよびその製造方法 | |
| JPH0352122B2 (ja) | ||
| JPH02763B2 (ja) | ||
| KR100211266B1 (ko) | 자기소거헤드용 프론트코어의 제조방법 및 그 프론트코어 | |
| JP2568497B2 (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS6357851B2 (ja) | ||
| JPS58139320A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS60237608A (ja) | 磁気ヘツド製造方法 | |
| JPS61131211A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPH0580722B2 (ja) | ||
| JPH02240818A (ja) | 浮動型磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS6251012A (ja) | 磁気ヘツドおよびその製造方法 | |
| JPH0585962B2 (ja) | ||
| JPH0156445B2 (ja) | ||
| JPS60246007A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS61294614A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS63197008A (ja) | 垂直磁気記録用磁気ヘツド | |
| JPS62162221A (ja) | 複合型磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS62239407A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 |