KR100211266B1 - 자기소거헤드용 프론트코어의 제조방법 및 그 프론트코어 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자기소거헤드용 프론트코어를 소형화, 경량화 함으로써 원가절감 및 생산성을 높이고 자기소거헤드 특성을 향상시키기 위한 자기소거헤드용 프론트 코어의 제조방법 및 그 프론트코어에 관한 것인바, 본 발명은 산화제이철(Fe₂O₃)재질로 된 페라이트 합금을 결합 가열하여 일정한 크기의 일측면에 예비가공요홈을 형성하는 단계와, 형성된 예비가공요홈의 반대면을 일정한 간격을 좁은 틈새인 글래스로드삽입용홈을 형성하는 슬릿가공단계와, 슬릿가공된 글래스로드삽입용홈과 다른 글래스로드삽입용홈 사이에 일정한 간격으로 절단하기 위한 예비절단홈과 슬릿가공된 글래스로드삽입용홈의 하부에 갭을 형성하기 위한 갭 가공단계와, 갭에 유리재인 글래스로드봉을 삽입하기 위해 750℃∼1200℃의 온도로 가열하는 글래스 본딩(Glass Bonding)단계와, 예비가공요홈으로된 페라이트재의 양쪽돌기부를 연마함으로써 낱개의 프론트코어로 되는 평면연마단계와, 평면으로 된 프론트코어를 라운드로 연마하는 라운드 연마가공단계로 이루어진 자기소거헤드용 프론트코어의 제조방법 및 그 프론트코어를 제공하는데 그 특징이 있다.

Description

자기소거헤드용 프론트코어의 제조방법 및 그 프론트코어

본 발명은 자기소거헤드에 관한 것으로, 특히 자기소거헤드용 프론트코어를 소형화, 경량화 함으로써 원가절감 및 생산성을 높이고 브이.티.알에 사용되어지는 자기소거헤드 특성을 향상시키기 위한 자기소거헤드용 프론트코어의 제조방법 및 그 프론트코어에 관한 것이다.

일반적으로 브이.티.알(V.T.R)의 소거헤드(10)는 제1도에 도시된 바와 같이 브이.티.알(100)이 내부에서 녹화용헤드(71)등과 함께 헤드드럼(70)의 주위에 설치되어 테이프상에 녹화된 기록을 지우는 기능으로 사용된다.

이러한 기능을 갖는 종래의 자기소거헤드(10)를 제2도를 참조하여 살펴보면 홀드케이스(11)의 개구부에 프론트코어(12)를 삽입한 후, 코일보빈(13c)에 코일(13d)이 권선된 코일 어셈블리(13)를 단자핀(13a)이 돌출된 부위부터 상기 코일 어셈블리(13)의 양측면에 형성된 오목형상의 안내부를 홀드케이스(11) 내부에 형성된 볼록형상의 안내부에 삽입하고, 상기 코일 어셈블리(13)에 형성된 결합구멍(13b)에는 백코어(14)를 결합하며, 상기 홀드케이스(11)에 코일 어셈블리(13)가 삽입되었으면 탄성부재(15)는 홀드케이스(11) 내부에 형성된 블록형상의 안내부 일측에 삽입되어 상기 코일 어셈블리(13)의 결합구멍(13b)에 결합된 백코어(14)를 프론트코어(12)와 압착시켜서 형성하게 된다.

이와 같이 결합구성되는 자기소거헤드(10)의 프론트코어(12)는 상기 홀드케이스(11) 내부에 삽입하여 결합설치하게 되는데 종래의 자기소거헤드용 프론트코아를 제조하는 방법에 대하여, 제3도에 도시한 선출원된 일본특허공개 제 평4-278203호를 참조하여 살펴보면 다음과 같다.

먼저, 자기코어에 있어 산화제이철(Fe₂O₃)재의 합금으로 된 직방체상의 2개의 자성체블럭(31a,31b)을 준비하도록 하고, 상기 자성체블럭(31a)이 일측의 면을 연마하는 단계와 (제3a도); 상기 자성체블럭(31a)의 일측 연마표면부분에 산화규소(SiO₂)막(32)을 스패터링박막 형성 방법으로 입히고 상기 자성체블럭(31a)의 산화규소막(32)의 위 부분과 타쪽의 자성체블럭(31b)의 일측 연마표면부분에 각각 저 융점 유리막(33,33)을 형성시키는 단계와 (도3(b)); 상기 자성체블럭(31a,31b)의 저융점 유리막(33)부분을 가열가압하여 자성체블럭(31a,31b)들이 서로 접합하는 단계와 (제3c도); 상기 접합된 자성체블럭(31a,31b)의 배면측에 4차가공을 거쳐 갭(34)을 형성함으로써 한 개의 프론트코어를 완성하는 단계(제3도(d))로 이루어진다.

그러나, 상기와 같은 종래의 프론트코어의 제조방법 및 그 프론트코어는 갭을 형성하기 위해서 일정크기로 되는 페라이트코어를 구비하고 맞부착하기 위하여 대향측면을 연마하여 산화규소(SiO₂)재의 글래스를 다시 열융착하여 피착한후, 상기 2개의 페라이트코어의 상호간을 접착한 다음 백코어와 결합하여서; 자기소거헤드의 특성에 맞는 소거율을 갖추기 위한 자속밀도를 형성하기 위해서 상기 접착한 페라이트코어의 중앙부분을 연마하여 자속밀도 생성용홈을 하였다. 그러나 이러한 종래 기술은 상기 글래스에 의해 맞부착된 2개의 페라이트코어사이에 직접 자속밀도생성용홈을 가공하게 되는바, 이때 상기 접착된 글래스부분이 자속밀도 생성용홈을 형성하기 위해 연마 가공되는 압력에 의해 깨지거나 흠짐이 생겨 불량품이 많이 생기는 문제가 발생하게 되고, 이러한 단점을 보완하고자 상기 종래기술은 글래스로 접착된 페라이트코어의 중앙부분을 단계별로 연마가공하였고 이러한 단계별 가공은 결국 시간적인 낭비가 컸고 작업의 난이도 면에 있어 매우 어려웠으며 이러한 단계 별가공에 있어서도 상기 자속밀도생성용홈 가공불량 또는 균열 및 크랙등을 방지하기 위해서는 결국 접착글래스의 두께 및 페라이트코어의 크기의 확보가 불가피하여 프론트코어의 전체크기는 커지게 되는 문제는 여전히 남아 있었다. 따라서 상기 제조방법에 의해 제조된 프론트 코어의 크기는 제4도에 도시한 바와 같이 3.5±0.05mm로된 폭(x)과, 1.25±0.5mm로 된 높이(y)와, 1.2±0.1mm로된 자속밀도 생성용홈의 간격(z)과, 700㎛로된 갭(GAP)의 간격(t)으로 크게 형성되어져 있으므로 이에 대응하여 설치되어지는 백코어(14), 코일어셈블리(13), 탄성부재(15)도 상대적으로 그 크기에 맞게 제조될 수 밖에 없고, 상기 구성부품들이 삽입되는 홀드케이스(11)의 내부 크기 또한 커지므로써 자기소거헤드(10)의 크기는 당연히 커지게 된다.

결국, 이러한 종래기술에 의해 제조된 프론트코어는 브이.티.알이 대형화에서 소형화로 가고 있는 현 추세에 반해 자기소거헤드의 크기는 그렇지 못함으로써 브이.티.알의 소형화에 적극대처하지 못하고 있고, 특히 가공공정 및 작업의 복잡으로 작업생산성이 떨어지는 문제점으로 인해 브이.티.알의 원가를 상승시키는 단점을 갖고 있었다.

본 발명은 상기한 종래기술이 갖는 제반문제점을 근본적으로 해소하고자 안출된 것으로 자기소거헤드용 프론트코어의 크기를 소형화, 경량화함에 따라 전체적인 자기소거헤드가 소형화, 경량화짐으로써 브이.티.알(V.T.R)의 생산성 향상 및 원가절감뿐만 아니라 자기소거헤드의 특성을 향상시키는데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위해 산화제이철(Fe₂O₃)재질로 된 페라이트합금을 결합 가열하여 일정한 크기로 만드는 성형소결단계와, 성형소결로 이루어진 일정한 크기의 일측면에 예비가공요홈을 형성하는 단계와, 형성된 예비가공요홈의 반대면을 일정한 간격으로 좁은 틈새인 글래스로드삽입용홈을 형성하는 슬릿(Slit) 가공단계와, 슬릿가공된 글래스로드삽입용홈과 다른 글래스로드삽입용홈 사이에 일정한 간격으로 절단하기 위한 예비절단홈과 슬릿가공된 글래스로드삽입용홈의 하부에 갭(GAP)을 형성하기 위한 갭 가공단계와, 상기 갭(GAP)에 유리재인 글래스로드봉을 삽입하기 위해 750℃∼1200℃의 온도로 가열하는 글래스 본딩(Glass Bonding)단계와, 예비가공요홈으로 된 페라이트재의 양쪽 돌기부를 연마함으로써 낱개의 프론트코어로 되는 평면연마단계와, 평면으로 된 프론트코어를 라운드로 연마하는 라운드 연마가공단계로 이루어진 자기소거헤드용 프론트코어의 제조방법을 제공하여 소형화 및 특성이 좋은 프론트코어를 제조하는데 있다.

제1도는 자기소거헤드가 설치되는 브이.티.알을 보여주는 참고도.

제2도는 일반적인 자기소거헤드의 분해사시도.

제3도는 종래의 프론트코어를 제조하는 공정을 나타낸 사시도.

제4도는 제3도의 A부분을 확대한 프론트코어의 정면도.

제5도는 본 발명의 프론트코어의 제조공정을 간략하게 나타낸 순서도.

제6도는 제5도을 상세히 나타내기 위해 프론트코어의 제조공정을 나타낸 실시예시도.

제7도는 제6도의 B부분을 확대한 프론트코어의 정면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 페라이트 합금 1a : 돌기부

2 : 예비가공요홈 3 : 글래스로드삽입용홈

4 : 예비절단홈 5 : 갭(GAP)

6 : 글래스로드봉 10 : 자기소거헤드

12 : 프론트코어 13 : 코일 어셈블리

14 : 백 코어 15 : 탄성부재

이하, 첨부한 도면에 의거 본 발명의 기술구성 및 작용을 상세히 살펴보기로 한다.

즉, 제5도 및 제6도는 자기소거헤드용 프론트코어를 제조하는 방법을 나타낸 가공공정도로써 먼저, 산화제이철(Fe₂O₃)재료로 된 페라이트 합금(1)을 결합가열하여 일정한 크기로 만드는 성형소결단계와(제5도 및 제6a도 참조), 상기 성형소결로 이루어진 일정한 크기의 일측면에 예비가공요홈(2)을 형성하는 단계와(제5도 및 제6b도참조), 상기 형성된 예비가공요홈(2)의 반대면을 일정한 가격으로 좁은 틈새인 글래스로드삽입용홈(3)을 형성하는 슬릿(Slit) 가공단계와(제5도 및 제6c도참조), 상기 슬릿가공된 글래스로드삽입용홈(3)과 다른 글래스로드삽입용홈(3) 사이에 일정한 간격으로 절단하기 위한 예비절단홈(4)과 슬릿가공된 글래스로드삽입용홈(3)의 하부에 갭(5)을 형성하기 위한 갭 가공단계와(제5도 및 제6d도 참조), 상기 갭(5)에 유리재인 글래스로드봉(6)을 삽입하기 위해 750℃∼1200℃의 온도로 가열하는 글래스 본딩(Glass Bonding)단계와 (제5도 및 제6e도참조), 예비가공요홈(2)으로 된 페라이트재의 양쪽 돌기부(1a)를 연마함으로써 낱개의 프론트코어로 되는 평면연마단계와(제5도 및 제6f도 참조), 평면으로 된 프론트코어(12)를 라운드로 연마하는 라운드 연마가공간계(제5도 및 제6g도 참조)로 이루어진다.

또한, 제7도는 제6도의 A부분을 확대한 정면도로써, 상기 제조방법으로 이루어진 자기소거헤드용 프론트코어(12)는 2.5±0.05mm로 된 폭(x₁)과, 1.0±0.05mm로 된 높이(y₁)와, 0.5±0.1mm로 된 글래스로드삽입용홈(3)의 간격(Z₁)과, 50±1㎛로 된 갭(5)의 간격(t₁)으로 형성되어 이루어진다.

다음은 상기와 같이 구성된 작용에 대해 살펴보기로 한다.

제2도에 도시된 바와 같이 자기소거헤드(10)는 홀드케이스(11)에 삽입된 코일어셈블리(13)의 단자핀(13a)에 전류를 인가하면 상기 단자핀(13a)에 연결된 코일(13d)에 전류가 인가하면서 코일(13d) 내부에 결합된 백코어(14)에 자속이 유기되며, 탄성부재(15)에 의해 백코어(14)에 압착되어 있는 프론트코어(12)에 자속이 인가된다.

이때 프론트코어(12)에 인가된 자속은 길이방향에 형성된 비자성 유리물질등이 용융된 갭(5)에 의해 연속적으로 전달하지 못하고, 자기소거헤드(10)의 전면상부로 전달되어 자기헤드 주행면을 주행하는 자기기록매체에 도달하므로서 잔류자기로서 자기기록매체에 기록된 신호를 소거시키는 것으로써 상기 자기소거헤드의 특성이 양호할수록 소거가 잘 됨을 알 수 있는 것이다.

따라서, 상기 자기소거헤드의 특성을 참조된 하기의 표 1에서 나타낸다.

상기 표 1에 나타낸 본 발명의 측정데이터 값은 자기소거헤드의 특성 규격값과 비교하더라도 규격값 범위내에 속해 있음을 알 수 있다.

이상에서 살펴본 바와같이 본 발명의 자기소거헤드용 프론트코어의 크기를 소형화, 경량화함으로써 이에 대응하여 설치되어지는 백코어, 코일 어셈블리, 탄성부재 또한 소형화, 경량화로 이루어지고, 이에 따라 상기 구성부품으로 이루어지는 자기소거헤드가 소형화, 경량화되는 효과를 갖으며, 상기 프론트코어의 갭을 형성하기 위한 글래스로드삽입용홈 가공이 2차가공으로 이루어져 단계별 가공공정수가 적어 시간이 절약되고 다이아몬드팁으로 갭을 만들기 때문에 갭의 면이 균일하여 기포가 발생되지 않으며 불량품이 없는 효과를 갖는다.

또한, 본 발명은 자기소거헤드용 프론트코어를 생산하는데 한 번의 제조방법으로 수십개의 소형 경량화된 프론트코어를 생성하게 함으로써 브이.티.알의 원가절감 및 생산성을 높일뿐 만 아니라 자기소거헤드의 특성을 향상시키는 매우 유용한 발명인 것이다.

Claims (2)

1. 산화제이철(Fe₂O₃)재료로 된 페라이트 합금을 결합가열하여 일정한 크기로 만드는 성형소결단계(a)와, 상기 성형소결로 이루어진 일정한 크기의 일측면에 예비가공요홈(2)을 형성하는 단계(b)와, 상기 형성된 예비가공요홈(2)의 반대면을 일정한 간격으로 좁은 틈새인 글래스로드삽입용홈(3)을 형성하는 슬릿(Slit) 가공단계(c)와, 상기 슬릿 가공된 글래스로드삽입용홈(3)과 다른 글래스로드삽입용홈(3) 사이에 일정한 간격으로 절단하기 위한 예비절단홈(4)과 슬릿가공된 글래스로드삽입용홈(3)의 하부에 갭(5)을 형성하기 위한 갭 가공단계(d)와, 상기 갭(5)에 유리재인 글래스로드봉(6)을 삽입하기 위해 750℃∼1200℃의 온도로 가열하는 글래스본딩(Glass Bonding)단계(e)와, 예비가공요홈(2)으로 된 페라이트재의 양쪽 돌기부(1a)를 연마함으로써 낱개의 프론트코어로 되는 평면연마단계(f)와, 상기 평면으로 된 프론트코어(12)를 라운드로 연마하는 라운드 연마가공단계(g)로 이루어진 것을 특징으로 하는 자기소거헤드용 프론트코어의 제조방법.
2. 제1항에 방법에 의해서, 상기 프론트코어(12)는 2.5±0.1mm로 된 폭(x₁)과 1.0±0.05mm로 된 높이(y₁)와, 0.5±0.1mm로 된 글래스로드삽입용홈(3)의 간격(z₁)과, ±1㎛m로 된 갭(5)의 간격(t₁)으로 제조되는 것을 특징으로 하는 자기소거헤드용 프론트코어.

Images