JPS6353031B2 - - Google Patents
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Description
(発明の技術分野)
本発明は未加硫ゴムと熱可塑性ポリエステル系
ブロツク共重合体とを加硫接着せしめてなるゴム
積層体に関するものである。 (従来の技術及び問題点) エピハロヒドリン系の加硫ゴムは、機能性のゴ
ム材料として自動車関係のゴム部品を中心に広く
使用されている。 近年省燃費化の要請により、自動車関係の燃料
は再生使用されることが多くなつた結果、ガソリ
ン等の酸敗化或いは高温度下でのエンジンオイル
等の添加剤によるゴム材料の異常劣化等の問題が
発生している。 この様な分野のゴム材料として、フツ素ゴムが
単独或いは積層体として用いられるようになつて
きたが、このものは極めて高価であり、また他の
ゴムとの積層化が困難である。 これらゴム材料高品質化の一環として、幾多の
ゴム積層体が用いられている。例えば、自動車関
係の機能性ゴム材料として、従来主に用いられた
クロロプレン−アクリロニトリル・ブタジエン系
ゴム積層体から、最近ではクロルスルホン化ポリ
エチレン−アクリロニトリル・ブタジエン系ゴ
ム、塩素化ポリエチレン−アクリロニトリル・ブ
タジエン系ゴム、クロルスルホン化ポリエチレン
−エピハロヒドリン系ゴム、エピハロヒドリン系
−アクリル系ゴム、更にはエピハロヒドリン系−
アクリロニトリル・ブタジエン系−フツ素ゴム、
エピハロヒドリン系−フツ素系ゴム等が挙げら
れ、高価なゴム材料も様々な形態で使われるよう
になつてきた。 これらにはゴム素材の特性を十分に生かすべく
種々の工夫が施されており、例えばゴム素材間の
接着性や耐圧性付与の目的で繊維ブレードを用い
る等の技術が知られている。しかしながら、これ
らの接着成形工程は非常に複雑なものになつてい
る。 (発明の目的) 本発明者らはかかる状況に鑑み、比較的簡単に
製造され、強固な接着力を保持し、しかも異なつ
た素材の特性を複合した優れた機能特性を有する
ゴム積層体を得る目的で鋭意検討を行つた。その
結果、未加硫ゴムと熱可塑性ポリエステル系ブロ
ツク共重合体とを加硫接着せしめてなるゴム積層
体が強固に接着しており、更に酸敗ガソリンやエ
ンジンオイル等に優れた耐蝕性を示す等、上記目
的を十分に達成し得ることを見出したものであ
る。 (発明の構成) 本発明はエピハロヒドリン系未加硫ゴムのシー
トに厚さ0.02〜3mmの熱可塑性ポリエステル系ブ
ロツク共重合体シート又はフイルムを直接重ね、
150〜250℃に加熱し加硫と同時に接着することを
特徴とする自動車用ゴム積層体の製造方法であ
る。 本発明に用いられるエピハロヒドリン系ゴムと
は、エピハロヒドリン単独重合体及びエピハロヒ
ドリンとアルキレンオキサイド及び/又は不飽和
エポキサイドとの共重合体をいう。代表的な例と
しては、エピクロルヒドリン単独重合体、エピブ
ロムヒドリン単独重合体、エピクロルヒドリン−
エチレンオキサイド共重合体、エピクロルヒドリ
ン−プロピレンオキサイド共重合体、エピクロル
ヒドリン−アリルグリシジルエーテル共重合体、
エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−プロ
ピレンオキサイド共重合体、エピクロルヒドリン
−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテ
ル共重合体等が挙げられる。加硫されたエピハロ
ヒドリン系ゴムは、耐熱性、耐油性、耐候性、耐
寒性等物性バランスのとれた優れたゴム材料であ
る。 本発明の上記ゴムを加硫する加硫剤としては、
該ゴムを加硫し得るものなら特に制限されない。 本発明は、上記のゴムに加硫剤及び必要に応じ
て添加される各種配合剤、例えば補強材、充填
剤、可塑剤、受酸剤、老化防止剤、加工性改良
剤、顔料、防炎剤、発泡剤等を適宜配合してシー
ト状に予備成形し下記熱可塑性ポリエステル系ブ
ロツク共重合体と直接接着する際に加硫成形する
ものである。 本発明における熱可塑性ポリエステル系ブロツ
ク共重合体とは、高融点ポリエステルセグメント
と分子量400〜6000の低融点重合体セグメントと
から成る共重合体で、高融点ポリエステルセグメ
ント構成成分だけで高重合体を形成した場合の融
点が150℃以上であり、低融点重合体セグメント
構成成分のみで測定した場合の融点乃至軟化点が
80℃以下である構成成分から成るポリエステル系
ブロツク共重合体である。 上記ポリエステル系ブロツク共重合体を更に詳
しく述べると、高融点ポリエステルセグメント構
成成分は、具体的には、テレフタル酸、イソフタ
ル酸、1,5−ナフタレンジカルボン酸、2,6
−ナフタレンジカルボン酸、2,7−ナフタレン
ジカルボン酸、ビフエニルジカルボン酸、ビス
(p−カルボキシフエニル)メタン、4,4′−ス
ルホニルジ安息香酸等の芳香族ジカルボン酸の残
基と、エチレングリコール、プロピレングリコー
ル、テトラメチレングリコール、ペンタメチレン
グリコール、2,2−ジメチルトリメチレングリ
コール、ヘキサメチレングリコール、デカメチレ
ングリコール、p−キシリレングリコール、シク
ロヘキサンジメタノール等のジオール残基とから
成るポリエステル或いはこれらの2種以上のジカ
ルボン酸或いは2種以上のジオールを用いたコポ
リエステル、或いはp−(β−ヒドロキシエトキ
シ)安息香酸、p−オキシ安息香酸等のオキシ酸
及びそれらの残基から誘導されるポリエステル、
ポリピパロラクトン等のポリラクトン、1,2−
ビス(4,4′−ジカルボキシメチルフエノキシ)
エタン、ジ(4′−カルボキシフエノキシ)エタン
等の芳香族エーテルジカルボン酸の残基と前述の
ジオール残基とから成るポリエーテルエステル、
更に以上に述べたジカルボン酸、オキシ酸、ジオ
ール類等を組合せたコポリエステル等のうち、融
点が150℃以上のものを挙げることができる。 上記低融点重合体セグメント構成成分はポリエ
ステル系ブロツク共重合体の中で実質的に非晶の
状態を示すものであり、該セグメント構成成分だ
けで測定した場合の融点乃至軟化点が80℃以下の
ものをいい、その分子量は400〜6000が適当であ
る。またポリエステル系ブロツク共重合体中での
低融点重合体セグメント構成成分の割合は5〜80
重量%が好ましい。代表的な低融点重合体セグメ
ント構成成分としてはポリオキシエチレングリコ
ール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリオ
キシテトラメチレングリコール等のポリエーテル
グリコール及びこれらの混合物、更にこれらのポ
リエーテル構成成分を共重合した共重合ポリエー
テルグリコール等を示すことができる。更に炭素
数2〜12の脂肪族又は脂環族ジカルボン酸と炭素
数2〜10の脂肪族又は脂環族グリコールから成る
ポリエステル、例えばポリエチレンアジペート、
ポリテトラメチレンアジペート、ポリエチレンセ
バケート、ポリネオペンチルセバケート、ポリテ
トラメチレンドデカネート、ポリテトラメチレン
アゼレート、ポリヘキサメチレンアゼレート及び
ポリ−εカプロラクトン等の脂肪族ポリエステ
ル、更には2種以上の脂肪族ジカルボン酸或いは
2種以上のグリコールを用いてできる脂肪族コポ
リエステル等を用いることもできる。更に、低融
点重合体セグメント構成成分として脂肪族ポリエ
ステルと脂肪族ポリエーテルとを組合わせたポリ
エステルポリエーテルブロツク共重合体等も挙げ
ることができる。 これらのポリエステル系ブロツク共重合体は、
通常の重縮合法によつて製造することができる。
好適な方法としては、芳香族ジカルボン酸又はそ
のジメチルエステル、低融点セグメント形成性ジ
オール及び低分子量ジオールを触媒の存在下に約
150〜260℃の温度に加熱し、次いで重縮合反応又
はエステル交換反応により形成された水又はメタ
ノールを除去し、生成したプレポリマーから過剰
の低分子量ジオールを真空化に除去することによ
り高重合度のポリエステル系ブロツク共重合体と
する方法、予め調製した高融点ポリエステルセグ
メント形成性プレポリマー及び低融点重合体セグ
メント形成性プレポリマーにそれらのプレポリマ
ーの末端基と反応する2官能性の鎖延長剤を混合
し反応させた後、系を高真空に保ち揮発成分を除
去することにより、ポリエステル系ブロツク共重
合体とする方法、高重合度の高融点ポリエステル
とラクトン類とを加熱混合し、ラクトンを開環重
合させつつエステル交換反応させることによりポ
リエステル系ブロツク共重合体を得る方法等があ
る。 該共重合体は、比較的高度の耐熱性、耐油性、
耐候性、耐寒性及び高温度下でのエンジンオイル
や酸敗ガソリンへの耐蝕性等物性バランスのとれ
た優れた熱可塑性エラストマーである。 本発明方法の実施において、熱可塑性ポリエス
テル系ブロツク共重合体は、これをシート状又は
フイルム状に成形して用いる。該共重合体の厚さ
はゴムの形体或いは該共重合体の種類によつて異
なるが、通常0.02〜3mmの範囲のものが適当であ
り、0.1〜1mmの範囲が好ましい。0.02mm以下で
は、厚さが不十分である。また、3mmを越える
と、積層体の硬度が高過ぎて、ゴム弾性のあるゴ
ム積層体が得られない。 接着に際して、未加硫ゴムシートに該共重合体
シート又はフイルムを重ね、該共重合体の融点以
上、即ち温度150〜250℃で若干の加圧下、例えば
50g/cm2G以上で数十秒〜数十分間加圧すること
によつて加硫接着される。 本発明方法は、未加硫ゴムに用いるもので成形
操作が容易で、接着強度も大きい。このような接
着装置としては、電熱やスチームプレス機、アイ
ロン、加硫缶、超音波或いは高周波ウエルダー等
がある。 (実施例) 実施例1〜2 比較例1 表1に示す各配合物を70℃の7″ロールで15分間
混練し、これをシート状に取出した後、電熱プレ
スにより70℃で80Kg/cm2G×3分間の条件で成形
して冷却後120×120×2.0〜2.5mmの平板を得た。
次に熱可塑性ポリエステル系ブロツク共重合体
(ペルプレンP150B東洋紡績社製商品名)のペレ
ツトを220℃で80Kg/cm2G×2分間の条件で予備
成形し、冷却した。厚さ0.2〜0.3mmのフイルムを
得る為に更に220℃で120Kg/cm2G×1分間の条件
で成形して、フイルムaを作製した。また、厚さ
0.5〜0.7mmのフイルムを得る為にペルプレン
P150Bを予備成形、冷却後、更に220℃、80Kg/
cm2G×1分間の条件で成形してフイルムbを作製
した。
ブロツク共重合体とを加硫接着せしめてなるゴム
積層体に関するものである。 (従来の技術及び問題点) エピハロヒドリン系の加硫ゴムは、機能性のゴ
ム材料として自動車関係のゴム部品を中心に広く
使用されている。 近年省燃費化の要請により、自動車関係の燃料
は再生使用されることが多くなつた結果、ガソリ
ン等の酸敗化或いは高温度下でのエンジンオイル
等の添加剤によるゴム材料の異常劣化等の問題が
発生している。 この様な分野のゴム材料として、フツ素ゴムが
単独或いは積層体として用いられるようになつて
きたが、このものは極めて高価であり、また他の
ゴムとの積層化が困難である。 これらゴム材料高品質化の一環として、幾多の
ゴム積層体が用いられている。例えば、自動車関
係の機能性ゴム材料として、従来主に用いられた
クロロプレン−アクリロニトリル・ブタジエン系
ゴム積層体から、最近ではクロルスルホン化ポリ
エチレン−アクリロニトリル・ブタジエン系ゴ
ム、塩素化ポリエチレン−アクリロニトリル・ブ
タジエン系ゴム、クロルスルホン化ポリエチレン
−エピハロヒドリン系ゴム、エピハロヒドリン系
−アクリル系ゴム、更にはエピハロヒドリン系−
アクリロニトリル・ブタジエン系−フツ素ゴム、
エピハロヒドリン系−フツ素系ゴム等が挙げら
れ、高価なゴム材料も様々な形態で使われるよう
になつてきた。 これらにはゴム素材の特性を十分に生かすべく
種々の工夫が施されており、例えばゴム素材間の
接着性や耐圧性付与の目的で繊維ブレードを用い
る等の技術が知られている。しかしながら、これ
らの接着成形工程は非常に複雑なものになつてい
る。 (発明の目的) 本発明者らはかかる状況に鑑み、比較的簡単に
製造され、強固な接着力を保持し、しかも異なつ
た素材の特性を複合した優れた機能特性を有する
ゴム積層体を得る目的で鋭意検討を行つた。その
結果、未加硫ゴムと熱可塑性ポリエステル系ブロ
ツク共重合体とを加硫接着せしめてなるゴム積層
体が強固に接着しており、更に酸敗ガソリンやエ
ンジンオイル等に優れた耐蝕性を示す等、上記目
的を十分に達成し得ることを見出したものであ
る。 (発明の構成) 本発明はエピハロヒドリン系未加硫ゴムのシー
トに厚さ0.02〜3mmの熱可塑性ポリエステル系ブ
ロツク共重合体シート又はフイルムを直接重ね、
150〜250℃に加熱し加硫と同時に接着することを
特徴とする自動車用ゴム積層体の製造方法であ
る。 本発明に用いられるエピハロヒドリン系ゴムと
は、エピハロヒドリン単独重合体及びエピハロヒ
ドリンとアルキレンオキサイド及び/又は不飽和
エポキサイドとの共重合体をいう。代表的な例と
しては、エピクロルヒドリン単独重合体、エピブ
ロムヒドリン単独重合体、エピクロルヒドリン−
エチレンオキサイド共重合体、エピクロルヒドリ
ン−プロピレンオキサイド共重合体、エピクロル
ヒドリン−アリルグリシジルエーテル共重合体、
エピクロルヒドリン−エチレンオキサイド−プロ
ピレンオキサイド共重合体、エピクロルヒドリン
−エチレンオキサイド−アリルグリシジルエーテ
ル共重合体等が挙げられる。加硫されたエピハロ
ヒドリン系ゴムは、耐熱性、耐油性、耐候性、耐
寒性等物性バランスのとれた優れたゴム材料であ
る。 本発明の上記ゴムを加硫する加硫剤としては、
該ゴムを加硫し得るものなら特に制限されない。 本発明は、上記のゴムに加硫剤及び必要に応じ
て添加される各種配合剤、例えば補強材、充填
剤、可塑剤、受酸剤、老化防止剤、加工性改良
剤、顔料、防炎剤、発泡剤等を適宜配合してシー
ト状に予備成形し下記熱可塑性ポリエステル系ブ
ロツク共重合体と直接接着する際に加硫成形する
ものである。 本発明における熱可塑性ポリエステル系ブロツ
ク共重合体とは、高融点ポリエステルセグメント
と分子量400〜6000の低融点重合体セグメントと
から成る共重合体で、高融点ポリエステルセグメ
ント構成成分だけで高重合体を形成した場合の融
点が150℃以上であり、低融点重合体セグメント
構成成分のみで測定した場合の融点乃至軟化点が
80℃以下である構成成分から成るポリエステル系
ブロツク共重合体である。 上記ポリエステル系ブロツク共重合体を更に詳
しく述べると、高融点ポリエステルセグメント構
成成分は、具体的には、テレフタル酸、イソフタ
ル酸、1,5−ナフタレンジカルボン酸、2,6
−ナフタレンジカルボン酸、2,7−ナフタレン
ジカルボン酸、ビフエニルジカルボン酸、ビス
(p−カルボキシフエニル)メタン、4,4′−ス
ルホニルジ安息香酸等の芳香族ジカルボン酸の残
基と、エチレングリコール、プロピレングリコー
ル、テトラメチレングリコール、ペンタメチレン
グリコール、2,2−ジメチルトリメチレングリ
コール、ヘキサメチレングリコール、デカメチレ
ングリコール、p−キシリレングリコール、シク
ロヘキサンジメタノール等のジオール残基とから
成るポリエステル或いはこれらの2種以上のジカ
ルボン酸或いは2種以上のジオールを用いたコポ
リエステル、或いはp−(β−ヒドロキシエトキ
シ)安息香酸、p−オキシ安息香酸等のオキシ酸
及びそれらの残基から誘導されるポリエステル、
ポリピパロラクトン等のポリラクトン、1,2−
ビス(4,4′−ジカルボキシメチルフエノキシ)
エタン、ジ(4′−カルボキシフエノキシ)エタン
等の芳香族エーテルジカルボン酸の残基と前述の
ジオール残基とから成るポリエーテルエステル、
更に以上に述べたジカルボン酸、オキシ酸、ジオ
ール類等を組合せたコポリエステル等のうち、融
点が150℃以上のものを挙げることができる。 上記低融点重合体セグメント構成成分はポリエ
ステル系ブロツク共重合体の中で実質的に非晶の
状態を示すものであり、該セグメント構成成分だ
けで測定した場合の融点乃至軟化点が80℃以下の
ものをいい、その分子量は400〜6000が適当であ
る。またポリエステル系ブロツク共重合体中での
低融点重合体セグメント構成成分の割合は5〜80
重量%が好ましい。代表的な低融点重合体セグメ
ント構成成分としてはポリオキシエチレングリコ
ール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリオ
キシテトラメチレングリコール等のポリエーテル
グリコール及びこれらの混合物、更にこれらのポ
リエーテル構成成分を共重合した共重合ポリエー
テルグリコール等を示すことができる。更に炭素
数2〜12の脂肪族又は脂環族ジカルボン酸と炭素
数2〜10の脂肪族又は脂環族グリコールから成る
ポリエステル、例えばポリエチレンアジペート、
ポリテトラメチレンアジペート、ポリエチレンセ
バケート、ポリネオペンチルセバケート、ポリテ
トラメチレンドデカネート、ポリテトラメチレン
アゼレート、ポリヘキサメチレンアゼレート及び
ポリ−εカプロラクトン等の脂肪族ポリエステ
ル、更には2種以上の脂肪族ジカルボン酸或いは
2種以上のグリコールを用いてできる脂肪族コポ
リエステル等を用いることもできる。更に、低融
点重合体セグメント構成成分として脂肪族ポリエ
ステルと脂肪族ポリエーテルとを組合わせたポリ
エステルポリエーテルブロツク共重合体等も挙げ
ることができる。 これらのポリエステル系ブロツク共重合体は、
通常の重縮合法によつて製造することができる。
好適な方法としては、芳香族ジカルボン酸又はそ
のジメチルエステル、低融点セグメント形成性ジ
オール及び低分子量ジオールを触媒の存在下に約
150〜260℃の温度に加熱し、次いで重縮合反応又
はエステル交換反応により形成された水又はメタ
ノールを除去し、生成したプレポリマーから過剰
の低分子量ジオールを真空化に除去することによ
り高重合度のポリエステル系ブロツク共重合体と
する方法、予め調製した高融点ポリエステルセグ
メント形成性プレポリマー及び低融点重合体セグ
メント形成性プレポリマーにそれらのプレポリマ
ーの末端基と反応する2官能性の鎖延長剤を混合
し反応させた後、系を高真空に保ち揮発成分を除
去することにより、ポリエステル系ブロツク共重
合体とする方法、高重合度の高融点ポリエステル
とラクトン類とを加熱混合し、ラクトンを開環重
合させつつエステル交換反応させることによりポ
リエステル系ブロツク共重合体を得る方法等があ
る。 該共重合体は、比較的高度の耐熱性、耐油性、
耐候性、耐寒性及び高温度下でのエンジンオイル
や酸敗ガソリンへの耐蝕性等物性バランスのとれ
た優れた熱可塑性エラストマーである。 本発明方法の実施において、熱可塑性ポリエス
テル系ブロツク共重合体は、これをシート状又は
フイルム状に成形して用いる。該共重合体の厚さ
はゴムの形体或いは該共重合体の種類によつて異
なるが、通常0.02〜3mmの範囲のものが適当であ
り、0.1〜1mmの範囲が好ましい。0.02mm以下で
は、厚さが不十分である。また、3mmを越える
と、積層体の硬度が高過ぎて、ゴム弾性のあるゴ
ム積層体が得られない。 接着に際して、未加硫ゴムシートに該共重合体
シート又はフイルムを重ね、該共重合体の融点以
上、即ち温度150〜250℃で若干の加圧下、例えば
50g/cm2G以上で数十秒〜数十分間加圧すること
によつて加硫接着される。 本発明方法は、未加硫ゴムに用いるもので成形
操作が容易で、接着強度も大きい。このような接
着装置としては、電熱やスチームプレス機、アイ
ロン、加硫缶、超音波或いは高周波ウエルダー等
がある。 (実施例) 実施例1〜2 比較例1 表1に示す各配合物を70℃の7″ロールで15分間
混練し、これをシート状に取出した後、電熱プレ
スにより70℃で80Kg/cm2G×3分間の条件で成形
して冷却後120×120×2.0〜2.5mmの平板を得た。
次に熱可塑性ポリエステル系ブロツク共重合体
(ペルプレンP150B東洋紡績社製商品名)のペレ
ツトを220℃で80Kg/cm2G×2分間の条件で予備
成形し、冷却した。厚さ0.2〜0.3mmのフイルムを
得る為に更に220℃で120Kg/cm2G×1分間の条件
で成形して、フイルムaを作製した。また、厚さ
0.5〜0.7mmのフイルムを得る為にペルプレン
P150Bを予備成形、冷却後、更に220℃、80Kg/
cm2G×1分間の条件で成形してフイルムbを作製
した。
【表】
【表】
上記の未加硫ゴム平板を60×30mmの大きさに切
断し前記実施例のフイルムbと重ねて、220℃で
20Kg/cm2G×2分間で熱圧接着せしめた。 得られたゴム積層体を10mm幅に切断し、23℃、
50mm/分の引張速度でT剥離試験を行い、接着強
度として表2に示した。 比較例として、他種ゴム配合物Eとしてフツ素
ゴム(「バイトンE60」昭和ネオプレン社製)100
重量部に、MTカーボン30重量部、消石灰6重量
部及び酸化マグネシウム3重量部を配合したもの
及びフイルムaを用いた以外は上記実施例と同じ
条件で行つたT剥離試験の結果を表2に併せて示
した。
断し前記実施例のフイルムbと重ねて、220℃で
20Kg/cm2G×2分間で熱圧接着せしめた。 得られたゴム積層体を10mm幅に切断し、23℃、
50mm/分の引張速度でT剥離試験を行い、接着強
度として表2に示した。 比較例として、他種ゴム配合物Eとしてフツ素
ゴム(「バイトンE60」昭和ネオプレン社製)100
重量部に、MTカーボン30重量部、消石灰6重量
部及び酸化マグネシウム3重量部を配合したもの
及びフイルムaを用いた以外は上記実施例と同じ
条件で行つたT剥離試験の結果を表2に併せて示
した。
【表】
註 *印はゴム破壊時の数値を示す。
(発明の効果) 本発明方法で製造した自動車用ゴム積層体は、
熱可塑性ポリエステル系ブロツク共重合体とゴム
とが強固に接着したものであつて、耐熱性、耐油
性や耐寒性に優れている。 また、本発明の構成要素をなす熱可塑性ポリエ
ステル系ブロツク共重合体が高い弾性率をも備え
ているので、繊維ブレード等を入れることなし
に、耐圧性を有する機能性部品でも比較的簡単に
製造することができる。
(発明の効果) 本発明方法で製造した自動車用ゴム積層体は、
熱可塑性ポリエステル系ブロツク共重合体とゴム
とが強固に接着したものであつて、耐熱性、耐油
性や耐寒性に優れている。 また、本発明の構成要素をなす熱可塑性ポリエ
ステル系ブロツク共重合体が高い弾性率をも備え
ているので、繊維ブレード等を入れることなし
に、耐圧性を有する機能性部品でも比較的簡単に
製造することができる。
Claims (1)
- 1 エピハロヒドリン系未加硫ゴムのシートに厚
さ0.02〜3mmの熱可塑性ポリエステル系ブロツク
共重合体シート又はフイルムを直接重ね、150〜
250℃に加熱し加硫と同時に接着することを特徴
とする自動車用ゴム積層体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11695084A JPS60259442A (ja) | 1984-06-06 | 1984-06-06 | ゴム積層体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11695084A JPS60259442A (ja) | 1984-06-06 | 1984-06-06 | ゴム積層体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60259442A JPS60259442A (ja) | 1985-12-21 |
JPS6353031B2 true JPS6353031B2 (ja) | 1988-10-20 |
Family
ID=14699746
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11695084A Granted JPS60259442A (ja) | 1984-06-06 | 1984-06-06 | ゴム積層体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60259442A (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008133481A (ja) * | 2001-06-29 | 2008-06-12 | Sekisui Chem Co Ltd | シート |
JP2011032486A (ja) * | 2001-06-29 | 2011-02-17 | Sekisui Chem Co Ltd | シート |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5720139A (en) * | 1980-07-07 | 1982-02-02 | Hitachi Ltd | Motor pump |
-
1984
- 1984-06-06 JP JP11695084A patent/JPS60259442A/ja active Granted
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5720139A (en) * | 1980-07-07 | 1982-02-02 | Hitachi Ltd | Motor pump |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS60259442A (ja) | 1985-12-21 |
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