JPS6342855A - モ−ル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の目的 （産業上の利用分野） 本発明は自動車のボディ、バンパーなどに装着されるモ
ールに係り、詳しくはその裏面にテープが貼着された樹
脂モールに関するものである。

（従来の技術） 自動車のボディやバンパーには合成樹脂あるいは合成ゴ
ムからなるモールが装着されている。

上記モールの基材としては、−ａに塩化ビニル樹脂、あ
るいはＥＰＤＭ　（エチレン−プロピレン−ジエン三元
共重合ゴム）、ＥＰＭ（エチレン−プロピレン共重合ゴ
ム）などのポリオレフィン系加硫ゴムが使用されている
。

ボディ側面に装着され、ドアの開放時などに他物体との
接触による傷を防止する機能と装飾とを兼ね備えたモー
ルはサイドプロテクションモールと呼ばれ、粘着剤が塗
布形成されたテープ（いわゆる両面テープ）を介してボ
ディなどに貼着されるようになっている。

すなわち、テープを介してモール基材をボディなどに取
付ける手段を採用することにより、装着作業が簡単にな
り、かつボディに穴あけなどが不要であることから錆の
発生がない、などの利点があるからである。

なお、テープの基材としてはポリエチレン、アクリルゴ
ム、クロロプレンゴムなどを薄板状に形成したスポンジ
あるいは不織布、フィルム、紙などの使用が一般的であ
る。

また、テープの表面に塗布する粘着剤としてはブチレン
アクリレート、ブチルメタクリレート、２−エチルヘキ
シルアクリレートなどのアクリル樹脂を主成分とするア
クリル系組成物、もしくはポリクロロプレンを主成分と
するクロロプレン系組成物が一般的である。

（発明が解決しようとする問題点） ところが、前記塩化ビニル樹脂からなるモール基材をボ
ディなどに取付けた場合には、■　昼・夜、および夏期
・冬期の温度差により、基材が収縮・膨張を繰り返す、 ■　樹脂中の低分子化合物の揮発により、基材が収縮す
る。

■　熱・光・水分などの相互作用により、樹脂中の可塑
剤や安定剤が分解・低分子化してこれらが空気中に揮発
することにより、基材が収縮する。

などの諸要因によって、モール基材とテープとの間に塗
布形成された接着剤（または粘着剤）の密着力が低下し
てくるという問題点が指摘されている。

また、前記Ｅ　Ｐ　ＤＭ、　Ｅ　Ｐ　Ｍ、ポリエチレン
などのポリオレフィン系ポリマーはその分子の主鎖中に
掻性基を含有しないことから、表面に塗料、接着剤、粘
着剤などを塗布しても生じた塗膜の′Ｓ着力が不十分で
あることが知られている。

従って、接着剤や粘着剤を使用してモール基材とテープ
を貼り合わせても、モール基材またはテープのいずれか
がポリオレフィン系ポリマーである場合には、密着力が
不充分であるという問題点がある。

本発明者は上記問題点の解決を目的として研究を重ねた
結果、上記塩化ビニル樹脂やＥＰＤＭなどからなる樹脂
モール、あるいはポリエチレンなどからなるテープに対
して強固な密着力を備えた組成物を見出すことにより、
本発明に到達したものである。

発明の構成 （問題点を解決するための手段） 本発明はモール基材とその裏面に貼着されたテープとか
らなり、前記モール基材の裏面とテープとの間には、ゴ
ムと、ポリウレタンと、ポリイソシアネートまたはハロ
ゲン化剤との混合物からなる接着剤が塗布形成されてい
ることを特徴とするモールを採用した。

（作用） 塩化ビニル樹脂やポリオレフィン系ポリマーからなるモ
ール基材とテープとの間に前記組成からなる接着剤を塗
布形成することにより、モール基材−テープ間の密着力
が著しく強化されるため、これを被着体である自動車ボ
ディやバンパーに取付ければ、長期間の使用によっても
ｆｆ１ｌｌ　ＡＩし難いものとなる。

〔第一実施例〕

本実施例のモールは第１図に示すように、塩化ビニル樹
脂からなるモール基材１ａと、ポリエチレンの５倍発泡
体からなるテープ３ａと、前記モール基材１ａとテープ
３ａとの間に塗布形成された接着剤２により構成されて
いる。

上記塩化ビニル樹脂からなるモール基材１ａは下記の表
−１に示す配合の塩化ビニル樹脂を１７０℃で押出成形
したものである。

また、接着剤２はゴム１００重量部に対してポリウレタ
ン４〜３００重量部、ポリイソシアネート０．１〜５０
重量部の割合で混合された組成物である。

上記ゴムとしては前記ＥＰＤＭ、ＥＰＭなどのポリオレ
フィン系ゴムの外、ポリイソプレン（ＩＲ）、スチレン
−ブタジェンゴム（ＳＢＲ）　、ブタジェンゴム（ＢＲ
）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）
、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）な
どの各種合成ゴム、あるいは天然ゴム（ＮＲ）を例示す
ることができる。

これらのゴムはその特性に応じて未加硫のままで使用し
てもよく、あるいは加硫剤、加硫促進剤、酸化防止剤あ
るいはオゾン劣化防止剤などの各種添加剤を混練したも
のを使用することも可能である。上記添加剤含有ゴムを
使用した接着剤の場合にはモール（またはテープ）に塗
布後、加熱することにより、モール−テープ間が加硫接
着される。

上記ゴムの具体例を以下の表に示すが、これらはいずれ
も表中の原料に、全重量の１０％程度のトルエンを加え
て混練したものである。（以下、表−２（ゴム−１） ゴム−２：　ＳＢＲのみ使用 表−３（ゴム−３） ゴム−４：ＥＰＤＭのみ使用 次に、ポリウレタンはポリエステルポリオール（または
、ポリエーテルポリオール）と、ポリイソシアネートを
モル比でイソシアネートが過剰となるように重合し、次
いで、鎖延長剤を加えてさらに重合させることにより得
られる接着性ポリエステルウレタンプレポリマー（また
は、ポリエーテルウレタンプレポリマー）である。

ポリエステルポリオールのポリオール成分としてはエチ
レングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，
４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、２．３
−ブタンジオール、１．５−ベンタンジオール、１゜６
−ベンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオ
ペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ジプロピ
レングリコール、トリエチレングリコール、トリメチロ
ールプロパンを例示することができる。

また、有機酸成分としてはコハク酸、フタル酸、無水フ
タル酸、イソフタル酸、マレイン酸、アジピン酸、アゼ
ライン酸、セバシン酸などのジカルボン酸を例示するこ
とができる。

一方、ポリエーテルポリオールとしてはポリオキシプロ
ピレンジオール、ポリテトラメチレングリコールエーテ
ル、ポリオキシエチレンジオールを例示することができ
る。

さらに、鎖延長剤としては前記ポリエステルポリオール
のポリオール成分として例示したものを使用すればよい
。

前記ポリウレタンの具体例を以下に示すが、これらはい
ずれも有機溶剤中でポリオールとイソシアネートとをモ
ル比でインシアネートが過剰となるように配合（固形分
３５％）し、乾燥窒素ガス中で８０℃、３時間重合反応
を行った後、鎖延長剤を加えてさらに８０℃、１時間重
合反応を行って製造したものである。なお、使用した有
機溶剤は１，１．Ｌ　）リクロルエタン／ジメチルホル
ムアミド＝１００／６０（重量比）からなる混合溶剤で
ある。

ポリウレタン−１： 分子１２０００のポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）
＝１６４部 ４．４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ
）＝１００部 １．６−ヘキサンジオール（１，６〜ＨＤ）＝２４．８
部ポリウレタン−２： 分子ｆｉ２０００のポリエチレンアジペート（ＰＥＡ）
−１６４部 トリレンジイソシアネ−１−（ＴＤ　Ｉ）　＝　６９．
６部１．４〜ブタンジオール（Ｌ４−Ｂ　Ｄ）　＝　１
８．９部ポリウレタン−３： 分子１２０００のポリブチレンアジペート（ＰＢＡ）＝
２００部 キシレンジイソシアネート（ＸＤＩ）＝５６．５部エチ
レングリコール（ＥＣ）＝１１．８部ポリウレタン−４
： 分子量２０００のＰＥＡ＝２００部 分子量１０００のＰＰＧ＝１００部 ＭＤＩ＝２５０部、１．６−ＨＤ　＝　８９．８部ポリ
ウレタン−５＝ 分子量２０００のＰＥＡ＝２００部 ＭＤｌ＝１００部、１．６−ＨＤ　＝　３７．８部ポリ
ウレタン−６： 分子量１０００のＰＢＡ＝　１００部 水添ＭＤ！＝１０４．９部 ■、５−ベンタンジオール（１，５−Ｐ　Ｄ）　＝　３
２．３部ポリウレタン−７： 分子量１０００のＰＢＡ＝１００部 分子贋２０００のＰＰＧ＝４００部 ＭＤＩ＝４５０部、１．６−ＨＤ＝　１８０．８部次に
、ポリイソシアネートとしては２．４−　）リレンジイ
ソシアネート、水添２．４−　トリレンジイソシアネー
ト、４．４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、水
添４，４”−ジフェニルメタンジイソシアネート、１，
５−ナフタレンジイソシアネート、キシレンジイソシア
ネート、水添キシレンジイソシアネート、１，６−へキ
サメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネ
ートなど、各種ジイソシアネート、あるいは４．４’、
４”−トリフェニルメタントリ・イソシアネート、トリ
ス−（ｐ−イソシアネートフェニル）−チオフォスフェ
ートなど、各種多官能イソシアネートを例示することが
できる。

この接着剤を製造するには有機溶剤中で前記例示のゴム
１００重量部に対し、ポリウレタンを４〜３００ｆｆ１
１部、ポリイソシアネートを０．１〜５０重量部の割合
で混合すればよい。

ポリウレタンが４重壁部以下では効果がなく、また３０
０重量部以上加えても効果の向上は見られない。また、
ポリイソシアネートの場合も０．１重量部以下では効果
がなく、５０重量部以上では得られた接着剤の硬度が高
すぎたり、可使時間が短くなるなどの不都合が生じる。

使用する有機溶剤はｎ−ヘキサン、シクロヘキサンなど
の飽和炭化水素；ベンゼン、トルエン、キシレンなどの
芳香族炭化水素；ジオキサン、テトラヒドロフランなど
のエーテル類；酢酸エチル、酢酸プロピルなどの酢酸エ
ステル類；アセトン、シクロヘキサノン、メチルエチル
ケトンなどのケトン類；あるいはトリクロルエタンやジ
メチルホルムアミドなどから適宜選択された一種の溶剤
もしくは二種以上を混合してなる溶剤である。

本実施例のモールを製造するには塩化ビニル樹脂を押出
成形してなるモール基材１ａを所定の長さに裁断した後
、その裏面（またはテープ３ａ表面）に上記接着剤を塗
布してモール基材１ａとテープ３ａを貼り合わせ、次い
で自然乾燥（または強制乾燥）により溶剤を揮発させれ
ばよい。

次に、前記モール基材’ｌ　ａとテープ３ａとの間の密
着力を測定するため、以下の方法で試験を行った。

試験方法： 塩化ビニル樹脂製モール基材１ａの１面に接着剤２を塗
布して室温で３０分間風乾した後、ポリエチレンの二倍
発泡体からなるテープ３ａを貼り合わせて１００℃で２
分間乾燥させた。

次いで、このモールを室温（２５℃）下ニ２０日間放置
した後、８０℃の恒温槽中に５時間放置した。その後、
引張り速度３０鶴／分の条件で剪断強さを測定した結果
、表−４に示す結果が得られた。

使用した接着剤２の組成は下記の通りである。

なお、混合の際使用した有機溶剤はすべてトルエン／シ
クロヘキサン／酢酸エチル＝　１／１／１（重量比）か
らなる混合溶剤であり、接着剤２の固形分濃度が３７％
となるように調整した。

試験−１ ゴム−１＝１００部、ウレタン−４＝４部、ＴＤ■＝１
０部を混合してなる接着剤、 試験−２ ゴム−１＝１００部、ウレタン−５＝５０部、ＭＤＩ＝
１０部を混合してなる接着剤、 試験−３（接着剤−３） ゴム−２＝１００部、ウレタン−２＝５０部、ＭＤＩ＝
５０部を混合してなる接着剤、 試Ｍ−４（接着剤−４） ゴム−４＝１００部、ウレタン−２＝５０部、ＸＤＩ＝
１０部を混合してなる接着剤、試験−５（接着剤−５） ゴム−２＝１００部、ウレタン−３＝３００部、ＭＤＩ
＝１０部を混合してなる接着剤、試験−６（接着剤−６
） ゴム−３＝１００部、ウレタン−６＝５０部、トリメチ
ロールプロパン（ＴＭＰ）＋ＴＤ　ｌ　＝　１０部を混
合してなる接着剤、 試験−７（接着剤−７） ゴム−４＝１００部、ウレタン−７＝５０部、ＴＤＩ＝
１０部を混合してなる接着剤、試験−８（比較例−１） ゴム−１のみ使用、 試験−９（比較例−２） ゴム−３＝１００部、ウレタン−１＝５０部、ＭＤＩ＝
６０部を混合してなる接着剤、試験−１０（比較例−３
） ゴム−４＝１００部、Ｍ　Ｄ　Ｉ　＝　１０部を混合し
てなる接着剤、 ４　試験−１１（比較例−４） ゴム−１＝１００部、ウレタン−４＝４００部、水添Ｍ
ＤＩ＝１０部を混合してなる接着剤、試験−１２（比較
例−５） クロロプレンゴム系接着剤（コニシ社製、「６表−４ 上記試験結果から、本実施例の接着剤２を使用すること
により、モール基材１ａとテープ３ａとの間の密着力が
格段に向上することが判明した。

なお、試験−９（比較例−２）は使用した接着剤中のポ
リイソシアネートの割合が過剰であるため、また試験−
１１（比較例−４）はポリウレタンの割合が過剰である
ためにいずれも剪断強さが低下している。

〔第二実施例〕

本実施例のモールは第２図に示すように、ＥＰＤＭから
なるモール基材１ｂ、クロロプレンゴムの二倍発泡体か
らなるテープ３ｂ、前記モール基材１ｂとテープ３ｂと
の間に塗布形成された接着剤２により構成されている。

上記ＥＰＤＭからなるモール基材１ｂは表−５に示す配
合のＥＰＤＭを押出後、２００℃で５分間加硫して製造
したものである。

表−５ 本実施例のモールを製造するにはＥ　Ｐ　Ｄ　Ｍを押出
成形してなる上記モール基材１ｂを所定の長さに裁断し
た後、その裏面（またはテープ３ｂ表面）に接着剤２を
塗布してモール基材１ｂとテープ３ｂを貼り合わせ、次
いで自然乾燥（または強制乾燥）により溶剤を揮発させ
ればよい。

上記接着剤２はゴム１００重量部に対してポリウレタン
４〜３００重量部、ハロゲン化剤０．００２〜２０重量
部の割合で混合された組成物であって、好ましいハロゲ
ン化剤は ■　分子中に、 有する化合物、 ■　アルキルハイポハライド、 ■　次亜塩素酸塩、 である。

■　分子中に、 −Ｃ−Ｎ−（式中、Ｘはハロゲンを示す）を含有する化
合物としては、Ｎ−ブロムスクシンイミドなどのハロゲ
ン化スクシンイミド；ジクロロイソシアヌル酸、トリク
ロロイソシアヌル酸などのイソシアヌル酸ハライド；ジ
クロロジメチルヒダントインなどのハロゲン化ヒダント
インを例示することができる。

■　アルキルハイポハライドとしては、ノルマル、第二
級、第三級のアルキルハイポハライド、とりわけ安定な
第三級アルキルハイポクロライド、第三級アルキルハイ
ポブロマイドを例示することができる。

■　次亜塩素酸塩としては、次亜塩素酸ナトリウム、次
亜塩素酸カルシウム、次亜塩素酸カリウムを例示するこ
とができるが、これらの次亜塩素酸塩を使用する場合は
乳化剤を加えてエマルジョンタイプの接着剤とすればよ
い。

ハロゲン化剤としては、その他にも ■　塩素、臭素あるいはこれらの水溶液、■　次亜塩素
酸塩と有機酸との混合物（特公昭５７−５２２１６）、 ■　五フッ化アンチモン（特公昭５Ｏ−２３４８３）、 ■　アルカリ金属水溶液またはアルカリ土類金属水溶液
、 ■　フッ化イオウと臭素との混合物（特公昭５３−２７
７５１）、 ■　ヨウ素とヨウ化カリウムとの混合物（特公昭５３−
２７７５１）、 ［相］　ハロゲン酸素酸塩と濃塩酸との混合水溶液（特
公昭４６−２２１０３）、 ■　臭化アルカリとベルオキソニ硫酸との混合水溶液、 など、各種のハロゲン化合物を例示することができる。

この接着剤を製造するには有機溶剤中で前記例示のゴム
１００重量部に対し、ポリウレタンを４〜３００重量部
、ハロゲン化剤を０．００２〜２０重量部の割合で混合
すればよい。

ポリウレタンが４重量部以下では効果がな（、また３０
０重量部以上加えても効果の向上は見られない。また、
ハロゲン化剤の場合も０．００２重量部以下では効果が
なく、２０重量部以上加えても効果の向上は見られない
。

次に、前記モール基材１ｂとテープ３ｂとの間の密着力
を測定するため、以下の方法で試験を行った。

試験方法： モール基材１ｂの裏面に接着剤２を塗布して室温で３０
分間風乾した後、テープ３ｂを貼り合わせて１００℃で
２分間乾燥させた。

次いで、このモールを室温（２５℃）下に２０日間放置
した後、８０℃の恒温槽中に５時間放置した。その後、
引張り速度３０龍／分の条件で剪断強さを測定した結果
、表−６に示す結果が得られた。

使用した接着剤２の組成は下記の通りである。

なお、混合の際使用した有機溶剤はすべてトルエン／シ
クロヘキサン／酢酸エチル＝　１／１／１（重量比）か
らなる混合溶剤であり、接着剤２の固形分濃度が３７％
となるように調整した。

試験−１３（接着剤−９） ゴム−１＝１００部、ウレタン−４＝４部、Ｎ−ブロム
スクシンイミド（ＮＢＳＩ）＝０．４部をン昆合してな
る接着剤、 試験−１４（接着剤−１０） ゴム−１＝１００部、ウレタン−６＝５０部、ｔ−アル
キルハイポクロライド（ｔ−ＢＨＣ）＝０゜００２部を
混合してなる接着剤、 試験−１５（接着剤−１１） ゴム−１＝１００部、ウレタン−７＝５０部、ｔｔ−Ｂ
ＨＣ＝２０部を混合してなる接着剤、試験−１６（接着
剤−１２） ゴム−１＝１００部、ウレタン−１＝３００部、ｔ−Ｂ
ＨＣ＝０．００２部を混合してなる接着剤、試験−１７
（接着剤−１３） ゴム−２＝１００部、ウレタン−２＝５０部、ｔ−Ｂ　
ＨＣ＝　０．１部を混合してなる接着剤、試験−１８（
接着剤−１４） ゴム−２＝１００部、ウレタン−２＝３００部、トリク
ロロイソシアヌル酸（ＴＣＩＡ）＝０．１部を混合して
なる接着剤、 試験−１９（接着剤−１５） ゴム−３＝１００部、ウレタン−２＝５０部、Ｔ（ｌＡ
＝０．０５部を混合してなる接着剤、試験−２０（接着
剤−１６） ゴム−３＝１００部、ウレタン−２＝３００部、ＴＣＩ
Ａ＝０．０５部を混合してなる接着剤、試験−２１（接
着剤−１７） ゴム−４＝１００部、ウレタン−２−５０部、ＴＣＩＡ
＝０．０５部を混合してなる接着剤、試験−２２（接着
剤−１８） ゴム−４＝１００部、ウレタン−２＝３００部、ＴＣＩ
Ａ＝０．０５部を混合してなる接着剤、試験−２３（比
較例−６） ゴム−１＝１００部、ｔ−ＢＨＣ＝０．４部を混合して
なる接着剤、 試験−２４（比較例−７） ゴム−１＝１００部、ウレタン−２＝３部、Ｎ１５ＳＩ
＝０．４部を混合してなる接着剤、試験−２５（比較例
−８） ゴム−１＝１００部、ウレタン−３＝２０部、ＮＢＳＩ
＝２５部を混合してなる接着剤、試験−２６（比較例−
９） ゴム−１＝１００部、ウレタン−５＝５０部、ＮＢ５１
＝０．０００５部を混合してなる接着剤、試験−２７（
比較例−１０） ゴム−１＝１００部、ウレタン−２＝３５０部、ｔ−Ｂ
ＨＣ＝０．０４部を混合してなる接着剤、試験−２８（
比較例−１１） アクリル系接着剤（三菱化成工業社製、「ダイヤナール
」）のみ使用。

＊　材料破壊 上記試験結果から、本実施例の粘着剤２を使用すること
により、モール基材１ｂとテープ３ｂとの間の密着力が
格段に向上することが判明した。

なお、試験２４（比較例−７）は接着剤中のポリウレタ
ンの割合が少ないため、試験２６　（比較例−９）は接
着剤中のハロゲン化剤の割合が少ないため、試験２７　
（比較例−１０）は接着剤中のポリウレタンの割合が過
剰であるため、いずれも剪断強さが低下している。

このモールを自動車ボディやバンパーに取付けるには、
前記第一実施例同様、テープの他の面に市販のアクリル
系粘着剤やクロロプレンゴム系粘着剤を塗布して行えば
よい。とくに、テープがポリオレフィン系ポリマーから
なる場合には本発明の接着剤を塗布して行えばよい。

なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、
例えば接着剤２の塗布に先立ち、ポリオレフィン系ポリ
マーからなるモール基材（または、テープ）の表面にコ
ロナ放電処理、プラズマ処理などを行うことにより、接
着剤２とモール基材（または、テープ）との間の密着力
を一層強化することかできる。

一例として、コロナ放電処理を行う場合の条件を下記に
示す。

コロナ放電処理条件： 電力　　　　　　　　　　ＩＫＷ 電極　　　　　　　　　　ナイフ型 電極長さ　　　　　　　　　３００鶴 電極−基材の間隔　　　　１．０ｆｉ 発明の効果 、以上詳述したように、前記モールはモール基材とテー
プとの間の密着力が極めて強固になるという効果を発揮
する発明であり、これを被着体（自動車ボディやバンパ
ー）に取付けることにより、長期間の使用によっても剥
層の生じ難いものとなる。

【図面の簡単な説明】

第１図は第一実施例のモールを示す断面図、また第２図
は第二実施例のモールを示す断面図である。 ｌａ、ｌｂ・・モール、３ａ、３ｂ・・テープ、２・・
粘着剤。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、モール基材とその裏面に貼着されたテープとからな
   り、前記モール基材の裏面とテープとの間には、ゴムと
   、ポリウレタンと、ポリイソシアネートまたはハロゲン
   化剤との混合物からなる接着剤が塗布形成されているこ
   とを特徴とするモール。 ２、前記接着剤がゴム１００重量部に対してポリウレタ
   ン４〜３００重量部、ポリイソシアネート０．１〜５０
   重量部の割合で混合されたものである特許請求の範囲第
   １項記載のモール。 ３、前記接着剤がゴム１００重量部に対してポリウレタ
   ン４〜３００重量部、ハロゲン化剤０．００２〜２０重
   量部の割合で混合されたものである特許請求の範囲第１
   項記載のモール。