JPS63232304A - 耐酸化性に優れた永久磁石とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ系合金で代表される希土類元
素Ｒと遷移金属ＴとからなるＲ２Ｆｅ１４Ｂ系金属間化
合物磁石の中で特にＲ，Ｆｅ　、　Ｂを主成分とする永
久磁石に関し、耐酸化性を改善したＲ、Ｆｅ、Ｂ系磁石
に関するものである。

〔従来技術〕

Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂで代表さｎるＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石は、従
来の希土類永久磁石であるＳｍ−Ｃｏ系磁石に比べ高い
磁気特性を有する。しかしながら、磁石合金は組織中に
きわめて酸化し易いＮｄ−Ｆｅ合金相を含み、さらにＲ
２Ｆｅ１４Ｂも酸化し易いため、磁気回路などの装置に
組込んだ場合、　Ｓｍ−Ｃｏ系に比べて磁石の酸化によ
る特性の劣化およびバラツキが大きい。さらに、磁石か
ら発生した酸化物の飛散による周辺部品への汚染を引き
起す。

〔発明が解決しようとする問題点〕 従来、これらの腐食性を改善する方法として。

特開昭６０−５４４０６号公報や特開昭６０−６３９０
号公報等が挙げられる。しかしながら。

こ扛らの公報に提案されている耐酸化性皮膜は。

皮膜形成工程中で多量の水を使用するため、処理工程中
で磁石材料が酸化・する欠点がある。

また、防錆表面処理の一般的方法である塗装法を本系合
金に適用した場合、塗装磁石の部品化工程や使用時にお
いて、僅かな塗装のき裂又はは〈離が生ずると、磁石全
体の酸化が短期間に進行してしまい、またたとえ塗膜欠
損がない場合でも塗膜の劣化に伴うサビ発生があること
など、多くの問題がある。

また、磁石合金表面に存在する空隙に、水が残留したま
ま表面被膜が形成され使用時残留水分による酸化に起因
する被膜のフクレが発生することにより、耐酸化性が劣
化する問題がある。

また、物理的表面処理法（例えば蒸着法、イオンスＡ？
ツタリング法、イオンプレーテインク法。

イオン蒸着法、ｆラズマ蒸着法等）によりては。

工程中は、水処理を含まないため工程中の磁石の酸化は
ない。しかし１本物理的表面処理法によって形成し比表
面被膜は、塗装被膜と同様に下地の磁石と機械的に結合
しているにすぎないため１表面処理磁石の部品化工程お
よび使用時に僅かな被膜のき裂または剥離があると、そ
の個所で発生した酸化が被膜／下地界面を通して全体に
拡がり易い欠点がある。

また１本物理的表面処理法では、磁石全体に均一にコー
ティングすることが困難であシ、シかも。

その処理設備は１機構上、大量生産に適さないなどの間
呟を抱えているのが実情である。

そこで１本発明は、上記欠点に鑑み、耐酸化性被膜形成
処理中に全く水を使用せず、また金属被膜形成過程また
は金属被膜形成後熱処理を施すことにより、磁石と金属
被膜との間に金属結合を生ぜしめて、被膜の剥離強度を
向上せしめ、万が一被膜の一部が欠落しても酸化領域を
局部に抑制させることにより、耐食性に優れた永久磁石
合金を安価なプロセスで提供すること一１’６ル。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明によれば、　Ｒ−Ｆｅ−Ｂを主成分とするＲ２で
１４Ｂ系磁石（ここで、Ｒはイッ）　ＩＪウムを含む希
土類元素、Ｔは遷移金属、Ｂはホウ素を表す。）の表面
に、金属カルがニルＭ（Ｃｏ）ｘ　（ここで、　ＭＶｉ
、ｖ　。

Ｃｒ　、Ｍｏ　＋Ｗ＋Ｍｎ　、Ｆｅ　、　Ｃｏ　、Ｎｉ
の少なくとも一種、Ｘは金属元素に応じて定まる２〜１
２迄の数値を表す。）から生成した金属被膜を形成した
ことを特徴とする耐酸化性に優れた永久磁石が得ら扛る
。

さらに１本発明によれば、　Ｒ−Ｆｅ−Ｂを主成分とす
るＲ２Ｔ１４Ｂ系磁石（ここで、Ｒはイツトリウムを含
む希土類元素、Ｔは遷移金属、Ｂはホウ素を表す。）を
生成する磁石生成工程と、該Ｒ２Ｔ１４Ｂ系磁石の表面
に、金属カルボニルＭ（Ｃｏ）ｘ　（ここで２ＭはＶ　
、Ｃｒ　ｒＭｏ　＋Ｗ＋　Ｍｎ　ｇ　Ｆｅ　＊　ＣＯ＋
　Ｎ　ｔの少なくとも一種、Ｘは金属元素に応じて定ま
る２〜１２迄の数値を表す。）から生成してなる金属被
膜を形成する金属被膜形成工程とを有することを特徴と
する耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法が得られる。

ここで、金属被膜形成工程は、トリクレン等を用いて、
磁石の脱脂、洗浄を行った後、第１法として、磁石を金
属カルボニル液体に浸漬（ディツゾ後、還元性または不
活性がス雰囲気および真空減圧下で２００〜８００℃で
１〜６０分間加熱し。

金属カルボニルを分解すること、第２法として。

還元性または不活性ガス雰囲気および真空減圧下にて磁
石を５０〜８００℃に加熱しながら金属カルボニル蒸気
を導入し、金属カルボニルの金属を気相分解により、磁
石表面に均一に析出させ、好ましくは、２００〜８００
℃１〜６０分間熱処理を施すことにより耐酸化性に優れ
た金属被膜を磁石表面に形成するものである。

この金属被覆では、前処理を含めた成膜工程中に水を全
く使用しないため、メッキ、化成処理などと比較して処
理工程での磁石合金の酸化の恐れがなく、また金属被膜
形成後熱処理を加えることにより下地に強く結合した耐
酸化性に優れた永久磁石が得られる。

なお、金属カルボニル被覆温度および熱処理温度を５０
〜８００℃としたのは、５０℃以下では、金属カルボニ
ルが完全に分解して磁石表面に金属被膜が形成されない
からであり、また、当初、２００℃以下（不活性ガス圧
７６０　ｍ＋Ｈｇ　）では、金属カルがニルが完全に分
解して磁石表面に被膜が形成されなかったが、その後、
実験を重ねた結果、不活性ガス圧力を減圧させていつ九
ところ、２０■Ｈｃでは、５０℃の熱処理温度でも被膜
が形成された。一方、金属被膜と磁石との金属結合を得
るには高温程容易であるが、８００℃以上では、界面反
応が激しく、短時間で被膜が失われ表面処理の効果が消
失することによる。

本発明は＊　Ｒ２Ｔ１４Ｂ系磁石を生成する磁石生成工
程と、金属カルボニルの分解または気相分解析出を行う
金属被膜工程と熱処理工程とにより金属被膜形成を行う
きわめて簡単な工程からなり、物理的被膜形成法に比べ
てきわめて簡素な設備で大量処理が可能であることも特
徴のひとつである。

また１本発明に好適な金属元素は金属力ルゴニルを形成
しうるｖ＋　Ｃｒ　１Ｍｏ　ｅＷｌ　胤＃　Ｆｅ　Ｉ　
Ｃｏ　＋　Ｎｔであシ。

またこれらの多層被覆でもよい。

また、被膜厚は、コスト、寸法精度、耐食性の点から２
〜２０μｍが好ましい。

尚、金属被膜に被われるＲ２Ｔ１４Ｂ系磁石は、■結晶
質なＲ２Ｔ１４Ｂ系磁性粒子のみからなる磁石、■Ｒ２
Ｔ１４Ｂ系磁性粒子の界面を界面層で被覆したもの。

■同様の磁性粒子の界面を非晶質な界面層で被覆したも
の、■磁性粒子が非晶質であるもの、■非晶質な磁性粒
子を非晶質な界面層で被覆したもの等のタイプの磁石体
であって、焼結又は熱間加圧成形（押し出し成形、熱間
静水圧プレス等）により生成さｎたものである。

〔実施例〕

本発明の実施例について説明する。

〈実施例１〉 純度９５％以上のＮｄ　、電解鉄、フェロボロンを所定
量秤量し、アルゴン雰囲気中高周波加熱により溶解して
鋳込み、　Ｆｅ−３４ｗｔ％Ｎｄ　−１，１ｗｔ％Ｂ合
金のインゴットを得た。次に、このインゴットを粗粉砕
し、ボールミルによる湿式粉砕で平均粒径３μｍの微粉
末を得た。この粉末を２０　ｋｏｅの磁界中。

１　ｔ　ｏｎ　／ｃｍ２の圧力で成形した。得られた成
形体を１０５０〜１１００℃、２時間真空焼結後、炉冷
して焼結体を得、この焼結体を５００〜６００℃で１時
間熱処理した後急冷した。上記の方法で得た永久磁石か
ら１０咽Ｘ１０ｍｍＸ１０＋ｍｎの寸法に試験片を切シ
出した。

上記試験片をトリクレン脱脂後、金属カルボニル液であ
るＮｉ　（Ｃｏ）　４液にディラグし、不活性ガス中、
２００℃で３０分加熱し、カルボニルを分解させた。

さらに、不活性ガス中６００℃で２０分熱処理を施し、
　Ｎｉ皮膜を得た。この生成した膜の膜厚を測定したと
ころ、最小で２μｍ最大で１０μｍであった。このＮｉ
で被覆された試片及び比較のため無処理試片の磁石特性
、および７２時間５％塩水噴霧試験（ＪＩＳ−Ｚ−２３
７１）の結果を第１表、第２表に示す。

第１表 第２表 以上、第１表および第２表で示したように本発明による
表面被覆した永久磁石は、磁石特性に影響を及ぼさず、
さらに耐酸化性に優れていることがわかる。

〈実施例２〉 実施例１と同様にして得られた試片を、トリクレン脱脂
乾燥後還元性又は不活性ガス雰囲気中または真空減圧下
に設置したバレルに入れ、５０〜２００℃に加熱し、Ｎ
　ｉ（Ｃｏ　）４を気体状態で導入して、気相分解し１
分解した金属を試片表面に沈着させた。この場合、バレ
ルを回転することにより試片全面にＮｉを被覆した。こ
の生成した皮膜の膜厚を測定したところ、５〜１５μｍ
であった。さらに、試片の一部を不活性ガス雰囲気中６
００℃２０分間加熱処理した。尚、ここで、皮膜生成に
おける不活性ガス圧力と加熱処理との関係を第１１表に
掲げる。

以下永日 第１１表 このＮｉで被覆された試片、　Ｎｉ被覆後熱処理した試
片および比較のための無処理試片の磁気特性。

および７２″時間５％塩水噴霧試験（ＪＩＳ−Ｚ−２３
７１）の結果およびゴパン目テスト結果を第３表、第４
表に示した。

第４表 以上、第３表、第４表に示した通シ、カルボニル分解に
よる金属Ｎｉ被覆法にても、磁石特性の低下はなく、す
ぐれた耐食性を得ることができる。

更に、密着強度は被覆状態でも十分であるが、熱処理を
加えることにより更に向上する。

〈実施例３〉 純度９５％以上のＮｄ、電解鉄、フエロゼロンを処定量
秤量配合し、アルゴン雰囲気中高周波加熱により溶解鋳
込を行い＋　Ｆｅ−２７ｗｔ％Ｎｄ−１ｗｔ％Ｂ。

Ｆｅ−６０ｗｔ％Ｎｄ−１ｗｔ％Ｂ合金のインゴットを
得た。

これらのインゴットを粗粉砕して一８０メツシュの粗粉
末を得た。これを結晶質粉末と称する。

一方、上述のインゴットをそれぞれ、アルゴン雰囲気中
液体急冷を行い超急冷薄帯を得た。これらの薄帯はｘｉ
回折により非晶質（アモルファス）状態にあることが確
認され念ので、アモルファス薄帯と称する。

Ａ）　　Ｆｅ−２７ｗｔ％Ｎｄ−１ｗｔ％Ｂ結晶質粉末
とＦｅ−６０ｗｔ％Ｎｄ−１ｗｔ％Ｂアモルファス薄帯
とを用いｒ　Ｆｅ−３４ｗｔ％Ｎｄ−１ｗｔ％Ｂの組成
に秤量配合後、ゴールミルにて混合粉砕して平均粒径３
μｍの微粉末混合体を得た。

この粉末混合体を２０　ｋｏｅの磁界中、　１　ｔｏｎ
／ｃｍ”の圧力で成形した。得られた成形体を１０５０
〜１１００℃２時間真空焼結後炉冷した。焼結体を５０
０〜６００℃１時間熱処理した後急冷した。

上記の方法で得られた永久磁石から１０■Ｘｌ０ｍｍ　
Ｘ　５　ｒａｎの寸法に切シ出し試片Ａとした。

Ｂ）　　Ｆｅ−２７ｗｔ％Ｎｄ−１ｗｔ％Ｂアモルファ
ス薄帯およびＦｅ−６０ｗｔ％Ｎｄ−１ｗｔ％Ｂアモル
ファス薄帯を。

Ｆｅ−３４ｗｔ％Ｎｄ−１ｗｔ％Ｂの組成に秤量配合後
、上記と同一の方法で永久磁石体を得た。それよ！＋１
０１１１１Ｘ　１０　ｙｅｓ　ｘ　５　ｍの寸法に切シ
出し試片Ｂとした。

Ｃ）　　Ｆｅ−２７ｗｔ％Ｎｄ−１ｗｔ％Ｂ結晶質粉末
に１体積間分率で１０％となるよう金属粉末であるＺｎ
粉末を配合し、ゴールミルにて混合粉砕し、平均粒径約
３μｍの混合粉末を得た。この混合粉末を２０　ｋｏｅ
の磁界中１ｔｏｎ／ｃｒｎ”の圧力で成形した。成形体
を真空中、６００℃、１５分間１　ｔ　ｏ　ｎ　／ｃｍ
２の圧力で熱開成形した。成形体より１０ｗ１Ｘ１０＋
ｏ＋ａＸ５■の寸法に切シ出し試片Ｃとした。

Ｄ）　Ｆｅ−２５ｗｔ％Ｎｄ−１ｗｔ％Ｂアモルファス
薄帯に体積百分率１０％となるよう金属粉末であるＺｎ
粉末を配合し、ゴールミルにて混合粉砕し平均粒径３μ
ｍの混合粉末を得た。この混合粉末を２０　ｋｏｅの磁
界中１ｔｏｎ／ｃｍ２の圧力で成形した〇成形体を真空
中、６００℃、１５分間＋　１　ｔｏｎ／ｃｍ２の圧力
で熱開成形した。成形体より１０　ｍ　Ｘ１０ｍｍＸ５
＋ａｇの寸法に切り出し試片りとした。

次に、試片Ａ−Ｄをトリクレン脱脂後、常温にて金属ス
ルビニル液であるＮ　ｉ（Ｃｏ　）４液にディップし、
　Ａｒがス中２００℃３０分加熱し、ニッケル力ルホニ
ルを分解させた。

さらに、　Ａｒガス雰囲気中、６００℃、２０分熱処理
を施しｒ　Ｎｉ被覆をした試片を得た。この被膜層の厚
さを測定したところ、最小で３μｍ最大で１０μｍであ
った。

Ｎｉで被覆した試片および比較のため無処理試片の磁石
特性および７２時間５％塩水噴霧試験（ＪＩＳ−Ｚ−２
３７１）結果を第５表、第６表に示す。

第５表 鼠″′Ｆ余日 第６表 以上、第５表、第６表に示したように１本発明により表
面被覆し念永久磁石合金は、被覆による磁石特性の劣化
はなく、かつ耐食性に優れていることがわかる。

〈実施例４〉 実施例３の試料作製と同一の方法で得た試片ＡおよびＣ
をトリクレン脱脂−乾燥後ｒ　１　ｔｏｒｒ以下の減圧
下に設置したバレルに入れ、２００℃に加熱しながら、
Ｎｉ（ＣＯ）４を導入し、試片に気相分解Ｎｉを析出せ
しめた。この場合、バレルを回転させることにより、試
片全面にＮｉを被覆した。この生成皮膜の厚さは５〜１
０μｍであった。さらに、一部の試片をＡｒ雰囲気中６
００℃２０分間熱処理を施した。

Ｎｉで被覆した試片、　Ｎｉ被覆後熱処理を加えた試片
、および比較のための無処理試片の磁気特性。

７２時間５チ塩水噴霧試験結果およびゴパン目テスト結
果を第７表、第８表に示した。

以下余日 第　　７　　表 第　　８　　表 以上、第７表、第８表に示した通り、カーゼニル気相分
解によるＮｉ被覆法にても、磁石特性の低下はなく、そ
の上優れた耐食性を得ることができる。さらに、皮膜の
密着強度は被覆処理状態でも十分であるが、熱処理を加
えることにより向上する。尚、試料Ｂ、Ｄにても同様な
効果が期待できることは実施例３よシ明白である。

〈実施例５〉 実施例１と同様方法によりＶ　、　Ｃｒ、　Ｍｏ、　Ｗ
、　Ｍｎ。

Ｆｅ　、　Ｃｏを被覆した。その試片の７２時間５チ塩
水噴霧試験結果を第９表に示した。

第　　９　　表 以上、第９表に示したように、カルブニル金属分解によ
る金属皮膜はすぐれた耐食性を磁石合金に付与すること
がわかる。

〈実施例６〉 実施３試料作製に従って試片Ａ、Ｃを作製し。

実施例３と同様の方法によりＶ　、　Ｃｒ　ｇ　Ｍｏ　
、　Ｗ、　Ｍｎ　。

Ｆｅ’、　Ｃｏを被覆した。それらの試片を７２時間５
チ塩水噴霧試験を行い、その結果を第１０表に示す。

以下今日 第１０表 以上、第１０表に示したように、金属カルボニルの分析
により形成される金属皮膜はすぐれた耐食性を磁石合金
に付与することがわかる。

以上の実施例は、　Ｎｄ２Ｆａ１４Ｂ−ＮｄＦｅＢおよ
びＮｄ２Ｆｅ　１４Ｂ　−Ｚｎ系磁石について述べたが
、実質上等質なＲ２で１４Ｂ系磁石についても同様の効
果が期待できることは明白である。

〔発明の効果〕

本発明について２以上詳細に説明した。それによれば、
Ｒ２Ｔ１４Ｂ系永久磁石合金の表面に金属カルボニルを
被覆後熱分解して金属皮膜を形成する方法および磁石合
金表面に金属カルボニルの気相分解析出により金属皮膜
を形成し、必要であるなら更に熱処理を加えることによ
り、優れた耐食性永久磁石が安価な方法で得られ、工業
上非常に有益である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）Ｒ−Ｆｅ−Ｂを主成分とするＲ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ系
   磁石（ここで、Ｒはイットリウムを含む希土類元素、Ｔ
   は遷移金属、Ｂはホウ素を表す。）の表面に、金属カル
   ボニルＭ（Ｃｏ）＿ｘ（ここで、ＭはＶ、Ｃｒ、Ｍｏ、
   Ｗ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉの少なくとも一種、ｘは金
   属元素に応じて定まる２〜１２迄の数値を表す）から生
   成した金属被膜を形成したことを特徴とする耐酸化性に
   優れた永久磁石。 ２）特許請求の範囲第１項記載の耐酸化性に優れた永久
   磁石において、前記Ｒ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ系磁石は、磁性
   結晶粒子と、該磁性結晶粒子の界面を覆う界面層とから
   なることを特徴とする耐酸化性に優れた永久磁石。 ３）特許請求の範囲第２項記載の耐酸化性に優れた永久
   磁石において、前記磁性結晶粒子はＲ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ
   系磁性結晶粒子からなり、前記界面層は金属元素又は合
   金からなることを特徴とする耐酸化性に優れた永久磁石
   。 ４）特許請求の範囲第３項記載の耐酸化性に優れた永久
   磁石において、前記界面層は、非晶質金属又は非晶質合
   金から生成されてなることを特徴とする耐酸化性に優れ
   た永久磁石。 ５）特許請求の範囲第２項記載の耐酸化性に優れた永久
   磁石において、前記磁性結晶粒子はＲ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ
   系非晶質合金から生成されてなり、前記界面層は金属元
   素又は合金からなることを特徴とする耐酸化性に優れた
   永久磁石。 ６）特許請求の範囲第５項記載の耐酸化性に優れた永久
   磁石において、前記界面層は、非晶質金属又は非晶質合
   金から生成されてなることを特徴とする耐酸化性に優れ
   た永久磁石。 ７）Ｒ−Ｆｅ−Ｂを主成分とするＲ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ系
   磁石（ここで、Ｒはイットリウムを含む希土類元素、Ｔ
   は遷移金属、Ｂはホウ素を表す。）を生成する磁石生成
   工程と、該Ｒ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ系磁石の表面に、金属カ
   ルボニルＭ（ＣＯ）＿ｘ（ここで、ＭはＶ、Ｃｒ、Ｍｏ
   、Ｗ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉの少なくとも一種、ｘは
   金属元素に応じて定まる２〜１２迄の数値を表す。）か
   ら生成してなる金属被膜を形成する金属被膜形成工程と
   を有することを特徴とする耐酸化性に優れた永久磁石の
   製造方法。 ８）特許請求の範囲第７項記載の耐酸化性に優れた永久
   磁石の製造方法において、前記磁石生成工程は、Ｒ＿２
   Ｔ＿１＿４Ｂ系金属間化合物粉末を成形し焼結して、前
   記Ｒ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ系磁石を生成することを特徴とす
   る耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法。 ９）特許請求の範囲第７項記載の耐酸化性に優れた永久
   磁石の製造方法において、前記磁石生成工程は、Ｒ＿２
   Ｔ＿１＿４Ｂ系金属間化合物粉末を成形し熱間加圧成形
   することを特徴とする耐酸化性に優れた永久磁石の製造
   方法。 １０）特許請求の範囲第８項又は第９項記載の耐酸化性
   に優れた永久磁石の製造方法において、前記Ｒ＿２Ｔ＿
   １＿４Ｂ系金属間化合物粉末は、非結晶質であることを
   特徴とする耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法。 １１）特許請求の範囲第８項〜第１０項記載のいずれか
   の耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法において、前記
   Ｒ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ系金属間化合物粉末は、当該Ｒ＿２
   Ｔ＿１＿４Ｂ系金属間化合物粉末よりも融点の低い金属
   元素からなる金属粉末又は合金粉末を混入してなること
   を特徴とする耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法。 １２）特許請求の範囲第１１項記載の耐酸化性に優れた
   永久磁石の製造方法において、前記金属粉末又は合金粉
   末は、非結晶質であることを特徴とする耐酸化性に優れ
   た永久磁石の製造方法。 １３）特許請求の範囲第７項〜第１２項記載のいずれか
   の耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法において、前記
   金属被膜形成工程は、前記カルボニル金属の液体に前記
   Ｒ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ系磁石を浸漬した後熱処理を施すこ
   とにより、前記金属カルボニルを分解して前記金属被膜
   を形成することを特徴とする耐酸化性に優れた永久磁石
   の製造方法。 １４）特許請求の範囲第７項〜第１２項記載のいずれか
   の耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法において、前記
   金属被膜形成工程は、前記金属カルボニルの金属成分を
   気相分解により前記Ｒ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ系磁石に沈着さ
   せることにより、前記金属被膜を形成することを特徴と
   する耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法。 １５）特許請求の範囲第１３項又は第１４項記載の耐酸
   化性に優れた永久磁石の製造方法において、前記金属被
   膜形成工程は、前記金属被膜形成後に、熱処理を施すこ
   とを特徴とする耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法。