JPH0828295B2 - 耐酸化性に優れた永久磁石とその製造方法 - Google Patents
耐酸化性に優れた永久磁石とその製造方法Info
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- JPH0828295B2 JPH0828295B2 JP5425987A JP5425987A JPH0828295B2 JP H0828295 B2 JPH0828295 B2 JP H0828295B2 JP 5425987 A JP5425987 A JP 5425987A JP 5425987 A JP5425987 A JP 5425987A JP H0828295 B2 JPH0828295 B2 JP H0828295B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はNd2Fe14B系合金で代表される希土類元素Ｒと
遷移金属ＴとからなるR2Fe14B系金属間化合物磁石の中
で特にR,Fe,Bを主成分とする永久磁石に関し，耐酸化性
を改善したR,Fe,B系磁石に関するものである。
遷移金属ＴとからなるR2Fe14B系金属間化合物磁石の中
で特にR,Fe,Bを主成分とする永久磁石に関し，耐酸化性
を改善したR,Fe,B系磁石に関するものである。
Nd−Fe−Ｂで代表されるＲ−Fe−Ｂ系磁石は，従来の
希土類永久磁石であるSm−Co系磁石に比べ高い磁気特性
を有する。しかしながら，磁石合金は組織中にきわめて
酸化し易いNd−Fe合金相を含み，さらにR2Fe14Bも酸化
し易いため，磁気回路などの装置に組込んだ場合,Sm−C
o系に比べて磁石の酸化による特性の劣化およびバラツ
キが大きい。さらに，磁石から発生した酸化物の飛散に
よる周辺部品への汚染を引き起す。
希土類永久磁石であるSm−Co系磁石に比べ高い磁気特性
を有する。しかしながら，磁石合金は組織中にきわめて
酸化し易いNd−Fe合金相を含み，さらにR2Fe14Bも酸化
し易いため，磁気回路などの装置に組込んだ場合,Sm−C
o系に比べて磁石の酸化による特性の劣化およびバラツ
キが大きい。さらに，磁石から発生した酸化物の飛散に
よる周辺部品への汚染を引き起す。
従来，これらの腐食性を改善する方法として，特開昭
60−54406号公報や特開昭60−6390号公報等が挙げられ
る。しかしながら，これらの公報に提案されている耐酸
化性皮膜は，皮膜形成工程中で多量の水を使用するた
め，処理工程中で磁石材料が酸化する欠点がある。
60−54406号公報や特開昭60−6390号公報等が挙げられ
る。しかしながら，これらの公報に提案されている耐酸
化性皮膜は，皮膜形成工程中で多量の水を使用するた
め，処理工程中で磁石材料が酸化する欠点がある。
また，防錆表面処理の一般的方法である塗装法を本系
合金に適用した場合，塗装磁石の部品化工程や使用時に
おいて，僅かな塗装のき裂又ははく離が生ずると，磁石
全体の酸化が短期間に進行してしまい，またたとえ塗膜
欠損がない場合でも塗膜の劣化に伴うサビ発生があるこ
となど，多くの問題がある。
合金に適用した場合，塗装磁石の部品化工程や使用時に
おいて，僅かな塗装のき裂又ははく離が生ずると，磁石
全体の酸化が短期間に進行してしまい，またたとえ塗膜
欠損がない場合でも塗膜の劣化に伴うサビ発生があるこ
となど，多くの問題がある。
また，磁石合金表面に存在する空隙に，水が残留した
まま表面被膜が形成され使用時残留水分による酸化に起
因する被膜のフクレが発生することにより，耐酸化性が
劣化する問題がある。
まま表面被膜が形成され使用時残留水分による酸化に起
因する被膜のフクレが発生することにより，耐酸化性が
劣化する問題がある。
また，物理的表面処理法（例えば蒸着法，イオンスパ
ッタリング法，イオンプレーティング法，イオン蒸着
法，プラズマ蒸着法等）によっては，工程中は，水処理
を含まないため工程中の磁石の酸化はない。しかし，本
物理的表面処理法によって形成した表面被膜は，塗装被
膜と同様に下地の磁石と機械的に結合しているにすぎな
いため，表面処理磁石の部品化工程および使用時に僅か
な被膜のき裂または剥離があると，その個所で発生した
酸化が被膜／下地界面を通して全体に拡がり易い欠点が
ある。
ッタリング法，イオンプレーティング法，イオン蒸着
法，プラズマ蒸着法等）によっては，工程中は，水処理
を含まないため工程中の磁石の酸化はない。しかし，本
物理的表面処理法によって形成した表面被膜は，塗装被
膜と同様に下地の磁石と機械的に結合しているにすぎな
いため，表面処理磁石の部品化工程および使用時に僅か
な被膜のき裂または剥離があると，その個所で発生した
酸化が被膜／下地界面を通して全体に拡がり易い欠点が
ある。
また，本物理的表面処理法では，磁石全体に均一にコ
ーティングすることが困難であり，しかも，その処理設
備は，機構上，大量生産に適さないなどの問題を抱えて
いるのが実情である。
ーティングすることが困難であり，しかも，その処理設
備は，機構上，大量生産に適さないなどの問題を抱えて
いるのが実情である。
そこで，本発明は，上記欠点に鑑み，耐酸化性被膜形
成処理中に全く水を使用せず，また金属被膜形成過程ま
たは金属被膜形成後熱処理を施すことにより，磁石と金
属被膜との間に金属結合を生ぜしめて，被膜の剥離強度
を向上せしめ，万が一被膜の一部が欠落しても酸化領域
を局部に抑制させることにより，耐食性に優れた永久磁
石合金を安価なプロセスで提供することである。
成処理中に全く水を使用せず，また金属被膜形成過程ま
たは金属被膜形成後熱処理を施すことにより，磁石と金
属被膜との間に金属結合を生ぜしめて，被膜の剥離強度
を向上せしめ，万が一被膜の一部が欠落しても酸化領域
を局部に抑制させることにより，耐食性に優れた永久磁
石合金を安価なプロセスで提供することである。
本発明によれば,R−Fe−Ｂを主成分とするR2T14B系磁
石（ここで,Rはイットリウムを含む希土類元素,Tは遷移
金属,Bはホウ素を表す。）の表面に，金属カルボニルＭ
（CO）ｘ（ここで,MはV,Cr,Mo,W,Mn,Fe,Co,Niの少なく
とも一種,xは金属元素に応じて定まる２〜12迄の数値を
表す。）から生成した金属被膜を形成したことを特徴と
する耐酸化性に優れた永久磁石が得られる。
石（ここで,Rはイットリウムを含む希土類元素,Tは遷移
金属,Bはホウ素を表す。）の表面に，金属カルボニルＭ
（CO）ｘ（ここで,MはV,Cr,Mo,W,Mn,Fe,Co,Niの少なく
とも一種,xは金属元素に応じて定まる２〜12迄の数値を
表す。）から生成した金属被膜を形成したことを特徴と
する耐酸化性に優れた永久磁石が得られる。
さらに，本発明によれば,R−Fe−Ｂを主成分とするR2
T14B系磁石（ここで,Rはイットリウムを含む希土類元
素,Tは遷移金属,Bはホウ素を表す。）を生成する磁石生
成工程と，該R2T14B系磁石の表面に，金属カルボニルＭ
（CO）ｘ（ここで,MはV,Cr,Mo,W,Mn,Fe,Co,Niの少なく
とも一種,xは金属元素に応じて定まる２〜12迄の数値を
表す。）から生成してなる金属被膜を形成する金属被膜
形成工程とを有することを特徴とする耐酸化性に優れた
永久磁石の製造方法が得られる。
T14B系磁石（ここで,Rはイットリウムを含む希土類元
素,Tは遷移金属,Bはホウ素を表す。）を生成する磁石生
成工程と，該R2T14B系磁石の表面に，金属カルボニルＭ
（CO）ｘ（ここで,MはV,Cr,Mo,W,Mn,Fe,Co,Niの少なく
とも一種,xは金属元素に応じて定まる２〜12迄の数値を
表す。）から生成してなる金属被膜を形成する金属被膜
形成工程とを有することを特徴とする耐酸化性に優れた
永久磁石の製造方法が得られる。
ここで，金属被膜形成工程は，トリクレン等を用い
て，磁石の脱脂，洗浄を行った後，第１法として，磁石
を金属カルボニル液体に浸漬（ディップ後，還元性また
は不活性ガス雰囲気および真空減圧下で200〜800℃で１
〜60分間加熱し，金属カルボニルを分解すること，第２
法として，還元性または不活性ガス雰囲気および真空減
圧下にて磁石を50〜800℃に加熱しながら金属カルボニ
ル蒸気を導入し，金属カルボニルの金属を気相分解によ
り，磁石表面に均一に析出させ，好ましくは,200〜800
℃１〜60分間加熱処理を施すことにより耐酸化性に優れ
た金属被膜を磁石表面に形成するものである。
て，磁石の脱脂，洗浄を行った後，第１法として，磁石
を金属カルボニル液体に浸漬（ディップ後，還元性また
は不活性ガス雰囲気および真空減圧下で200〜800℃で１
〜60分間加熱し，金属カルボニルを分解すること，第２
法として，還元性または不活性ガス雰囲気および真空減
圧下にて磁石を50〜800℃に加熱しながら金属カルボニ
ル蒸気を導入し，金属カルボニルの金属を気相分解によ
り，磁石表面に均一に析出させ，好ましくは,200〜800
℃１〜60分間加熱処理を施すことにより耐酸化性に優れ
た金属被膜を磁石表面に形成するものである。
この金属被膜では，前処理を含めた成膜工程中に水を
全く使用しないため，メッキ，化成処理などと比較して
処理工程での磁石合金の酸化の恐れがなく，また金属被
膜形成後熱処理を加えることにより下地に強く結合した
耐酸化性に優れた永久磁石が得られる。
全く使用しないため，メッキ，化成処理などと比較して
処理工程での磁石合金の酸化の恐れがなく，また金属被
膜形成後熱処理を加えることにより下地に強く結合した
耐酸化性に優れた永久磁石が得られる。
なお，金属カルボニル被覆温度および熱処理温度を50
〜800℃としたのは,50℃以下では，金属カルボニルが完
全に分解して磁石表面に金属被膜が形成されないからで
あり，また，当初,200℃以下（不活性ガス圧760mgHg）
では，金属カルボニルが完全に分解して磁石表面に被膜
が形成されなかったが，その後，実験を重ねた結果，不
活性ガス圧力を減圧させていったところ,20mmHcでは,50
℃の熱処理温度でも被膜が形成された。一方，金属被膜
と磁石との金属結合を得るには高温程容易であるが,800
℃以上では，界面反応が激しく，短時間で被膜が失われ
表面処理の効果が消失することによる。
〜800℃としたのは,50℃以下では，金属カルボニルが完
全に分解して磁石表面に金属被膜が形成されないからで
あり，また，当初,200℃以下（不活性ガス圧760mgHg）
では，金属カルボニルが完全に分解して磁石表面に被膜
が形成されなかったが，その後，実験を重ねた結果，不
活性ガス圧力を減圧させていったところ,20mmHcでは,50
℃の熱処理温度でも被膜が形成された。一方，金属被膜
と磁石との金属結合を得るには高温程容易であるが,800
℃以上では，界面反応が激しく，短時間で被膜が失われ
表面処理の効果が消失することによる。
本発明は,R2T14B系磁石を生成する磁石生成工程と，
金属カルボニルの分解または気相分解析出を行う金属被
膜工程と熱処理工程とにより金属被膜形成を行うきわめ
て簡単な工程からなり，物理的被膜形成法に比べてきわ
めて簡素な設備で大量処理が可能であることも特徴のひ
とつである。
金属カルボニルの分解または気相分解析出を行う金属被
膜工程と熱処理工程とにより金属被膜形成を行うきわめ
て簡単な工程からなり，物理的被膜形成法に比べてきわ
めて簡素な設備で大量処理が可能であることも特徴のひ
とつである。
また，本発明に好適な金属元素は金属カルボニルを形
成しうるV,Cr,Mo,W,Mn,Fe,Co,Niであり，またこれらの
多層被覆でもよい。
成しうるV,Cr,Mo,W,Mn,Fe,Co,Niであり，またこれらの
多層被覆でもよい。
また，被膜厚は，コスト，寸法精度，耐食性の点から
２〜20μｍが好ましい。
２〜20μｍが好ましい。
尚，金属被膜に被われるR2T14B系磁石は，結晶質な
R2T14B系磁性粒子のみからなる磁石，R2T14B系磁性粒
子の界面を界面層で被覆したもの，同様の磁性粒子の
界面を非晶質な界面層で被覆したもの，磁性粒子が非
晶質であるもの，非晶質な磁性粒子を非晶質な界面層
で被覆したもの等のタイプの磁石体であって，焼結又は
熱間加圧成形（押し出し成形，熱間静水圧プレス等）に
より生成されたものである。
R2T14B系磁性粒子のみからなる磁石，R2T14B系磁性粒
子の界面を界面層で被覆したもの，同様の磁性粒子の
界面を非晶質な界面層で被覆したもの，磁性粒子が非
晶質であるもの，非晶質な磁性粒子を非晶質な界面層
で被覆したもの等のタイプの磁石体であって，焼結又は
熱間加圧成形（押し出し成形，熱間静水圧プレス等）に
より生成されたものである。
本発明の実施例について説明する。
＜実施例１＞ 純度95％以上のNd,電解鉄，フェロボロンを所定量秤
量し，アルゴン雰囲気中高周波加熱により溶解して鋳込
み,Fe−34wt％Nd−1.1wt％Ｂ合金のインゴットを得た。
次に，このインゴットを粗粉砕し，ボールミルによる湿
式粉砕で平均粒径３μｍの微粉末を得た。この粉末を20
kOeの磁界中,1ton/cm2の圧力で成形した。得られた成形
体を1050〜1100℃,2時間真空焼結後，炉冷して焼結体を
得，この焼結体を500〜600℃で１時間熱処理した後急冷
した。上記の方法で得た永久磁石から10mm×10mm×10mm
の寸法に試験片を切り出した。
量し，アルゴン雰囲気中高周波加熱により溶解して鋳込
み,Fe−34wt％Nd−1.1wt％Ｂ合金のインゴットを得た。
次に，このインゴットを粗粉砕し，ボールミルによる湿
式粉砕で平均粒径３μｍの微粉末を得た。この粉末を20
kOeの磁界中,1ton/cm2の圧力で成形した。得られた成形
体を1050〜1100℃,2時間真空焼結後，炉冷して焼結体を
得，この焼結体を500〜600℃で１時間熱処理した後急冷
した。上記の方法で得た永久磁石から10mm×10mm×10mm
の寸法に試験片を切り出した。
上記試験片をトリクレン脱脂後，金属カルボニル液で
あるNi（CO）４液にディップし，不活性ガス中,200℃で
30分加熱し，カルボニルを分解させた。
あるNi（CO）４液にディップし，不活性ガス中,200℃で
30分加熱し，カルボニルを分解させた。
さらに，不活性ガス中600℃で20分熱処理を施し,Ni皮
膜を得た。この生成した膜の膜厚を測定したところ，最
小で２μｍ最大で10μｍであった。このNiで被覆された
試片及び比較のため無処理試片の磁石特性，および72時
間５％塩水噴霧試験（JIS−Ｚ−2371）の結果を第１
表，第２表に示す。
膜を得た。この生成した膜の膜厚を測定したところ，最
小で２μｍ最大で10μｍであった。このNiで被覆された
試片及び比較のため無処理試片の磁石特性，および72時
間５％塩水噴霧試験（JIS−Ｚ−2371）の結果を第１
表，第２表に示す。
以上，第１表および第２表で示したように本発明によ
る表面被覆した永久磁石は，磁石特性に影響を及ぼさ
ず，さらに耐酸化性に優れていることがわかる。
る表面被覆した永久磁石は，磁石特性に影響を及ぼさ
ず，さらに耐酸化性に優れていることがわかる。
＜実施例２＞ 実施例１と同様にして得られた試片を，トリクレン脱
脂乾燥後還元性又は不活性ガス雰囲気中または真空減圧
下に設置したバレルに入れ,50〜200℃に加熱し,Ni（C
O）４を気体状態で導入して，気相分解し，分解した金
属を試片表面に沈着させた。この場合，バレルを回転す
ることにより試片全面にNiを被覆した。この生成した皮
膜の膜厚を測定したところ,5〜15μｍであった。さら
に，試片の一部を不活性ガス雰囲気中600℃20分間加熱
処理した。尚，ここで，皮膜生成における不活性ガス圧
力と加熱処理との関係を第11表に掲げる。
脂乾燥後還元性又は不活性ガス雰囲気中または真空減圧
下に設置したバレルに入れ,50〜200℃に加熱し,Ni（C
O）４を気体状態で導入して，気相分解し，分解した金
属を試片表面に沈着させた。この場合，バレルを回転す
ることにより試片全面にNiを被覆した。この生成した皮
膜の膜厚を測定したところ,5〜15μｍであった。さら
に，試片の一部を不活性ガス雰囲気中600℃20分間加熱
処理した。尚，ここで，皮膜生成における不活性ガス圧
力と加熱処理との関係を第11表に掲げる。
このNiで被覆された試片,Ni被覆後熱処理した試片お
よび比較のための無処理試片の磁気特性，および72時間
５％塩水噴霧試験（JIS−Ｚ−2371）の結果およびゴバ
ン目テスト結果を第３表，第４表に示した。
よび比較のための無処理試片の磁気特性，および72時間
５％塩水噴霧試験（JIS−Ｚ−2371）の結果およびゴバ
ン目テスト結果を第３表，第４表に示した。
以上，第３表，第４表に示した通り，カルボニル分解
による金属Ni被覆法にても，磁石特性の低下はなく，す
ぐれた耐食性を得ることができる。更に，密着強度は被
覆状態でも十分であるが，熱処理を加えることにより更
に向上する。
による金属Ni被覆法にても，磁石特性の低下はなく，す
ぐれた耐食性を得ることができる。更に，密着強度は被
覆状態でも十分であるが，熱処理を加えることにより更
に向上する。
＜実施例３＞ 純度95％以上のNd,電解鉄，フェロボロンを処定量秤
量配合し，アルゴン雰囲気中高周波加熱により溶解鋳込
を行い,Fe−27wt％Nd−1wt％B,Fe−60wt％Nd−1wt％Ｂ
合金のインゴットを得た。
量配合し，アルゴン雰囲気中高周波加熱により溶解鋳込
を行い,Fe−27wt％Nd−1wt％B,Fe−60wt％Nd−1wt％Ｂ
合金のインゴットを得た。
これらのインゴットを粗粉砕して−80メッシュの粗粉
末を得た。これを結晶質粉末と称する。
末を得た。これを結晶質粉末と称する。
一方，上述のインゴットをそれぞれ，アルゴン雰囲気
中液体急冷を行い超急冷薄帯を得た。これらの薄帯はＸ
線回折により非晶質（アモルファス）状態にあることが
確認されたので，アモルファス薄帯と称する。
中液体急冷を行い超急冷薄帯を得た。これらの薄帯はＸ
線回折により非晶質（アモルファス）状態にあることが
確認されたので，アモルファス薄帯と称する。
Ａ）Fe−27wt％Nd−1wt％Ｂ結晶質粉末とFe−60wt％Nd
−1wt％Ｂアモルファス薄帯とを用い,Fe−34wt％Nd−1w
t％Ｂの組成に秤量配合後，ボールミルにて混合粉砕し
て平均粒径３μｍの微粉末混合体を得た。この粉末混合
体を20kOeの磁界中,1ton/cm2の圧力で成形した。得られ
た成形体を1050〜1100℃２時間真空焼結後炉冷した。焼
結体を500〜600℃１時間熱処理した後急冷した。上記の
方法で得られた永久磁石から10mm×10mm×5mmの寸法に
切り出し試片Ａとした。
−1wt％Ｂアモルファス薄帯とを用い,Fe−34wt％Nd−1w
t％Ｂの組成に秤量配合後，ボールミルにて混合粉砕し
て平均粒径３μｍの微粉末混合体を得た。この粉末混合
体を20kOeの磁界中,1ton/cm2の圧力で成形した。得られ
た成形体を1050〜1100℃２時間真空焼結後炉冷した。焼
結体を500〜600℃１時間熱処理した後急冷した。上記の
方法で得られた永久磁石から10mm×10mm×5mmの寸法に
切り出し試片Ａとした。
Ｂ）Fe−27wt％Nd−1wt％Ｂアモルファス薄帯およびFe
−60wt％Nd−1wt％Ｂアモルファス薄帯を,Fe−34wt％Nd
−1wt％Ｂの組成に秤量配合後，上記と同一の方法で永
久磁石体を得た。それより10mm×10mm×5mmの寸法に切
り出し試片Ｂとした。
−60wt％Nd−1wt％Ｂアモルファス薄帯を,Fe−34wt％Nd
−1wt％Ｂの組成に秤量配合後，上記と同一の方法で永
久磁石体を得た。それより10mm×10mm×5mmの寸法に切
り出し試片Ｂとした。
Ｃ）Fe−27wt％Nd−1wt％Ｂ結晶質粉末に，体積百分率
で10％となるよう金属粉末であるZn粉末を配合し，ボー
ルミルにて混合粉砕し，平均粒径約３μｍの混合粉末を
得た。この混合粉末を20kOeの磁界中1ton/cm2の圧力で
成形した。成形体を真空中,600℃,15分間1ton/cm2の圧
力で熱間成形した。成形体より10mm×10mm×5mmの寸法
に切り出し試片Ｃとした。
で10％となるよう金属粉末であるZn粉末を配合し，ボー
ルミルにて混合粉砕し，平均粒径約３μｍの混合粉末を
得た。この混合粉末を20kOeの磁界中1ton/cm2の圧力で
成形した。成形体を真空中,600℃,15分間1ton/cm2の圧
力で熱間成形した。成形体より10mm×10mm×5mmの寸法
に切り出し試片Ｃとした。
Ｄ）Fe−25wt％Nd−1wt％Ｂアモルファス薄帯に体積百
分率10％となるよう金属粉末であるZn粉末を配合し，ボ
ールミルにて混合粉砕し平均粒径３μｍの混合粉末を得
た。この混合粉末を20kOeの磁界中1ton/cm2の圧力で成
形した。
分率10％となるよう金属粉末であるZn粉末を配合し，ボ
ールミルにて混合粉砕し平均粒径３μｍの混合粉末を得
た。この混合粉末を20kOeの磁界中1ton/cm2の圧力で成
形した。
成形体を真空中,600℃,15分間,1ton/cm2の圧力で熱間
成形した。成形体より10mm×10mm×5mmの寸法に切り出
し試片Ｄとした。
成形した。成形体より10mm×10mm×5mmの寸法に切り出
し試片Ｄとした。
次に，試片Ａ〜Ｄをトリクレン脱脂後，常温にて金属
スルボニル液であるNi（CO）４液にディップし,Arガス
中200℃30分加熱し，ニッケルカルボニルを分解させ
た。
スルボニル液であるNi（CO）４液にディップし,Arガス
中200℃30分加熱し，ニッケルカルボニルを分解させ
た。
さらに,Arガス雰囲気中,600℃,20分熱処理を施し,Ni
被覆をした試片を得た。この被膜層の厚さを測定したと
ころ，最小で３μｍ最大で10μｍであった。
被覆をした試片を得た。この被膜層の厚さを測定したと
ころ，最小で３μｍ最大で10μｍであった。
Niで被覆した試片および比較のため無処理試片の磁石
特性および72時間５％塩水噴霧試験（JIS−Ｚ−2371）
結果を第５表，第６表に示す。
特性および72時間５％塩水噴霧試験（JIS−Ｚ−2371）
結果を第５表，第６表に示す。
以上，第５表，第６表に示したように，本発明により
表面被覆した永久磁石合金は，被覆による磁石特性の劣
化はなく，かつ耐食性に優れていることがわかる。
表面被覆した永久磁石合金は，被覆による磁石特性の劣
化はなく，かつ耐食性に優れていることがわかる。
＜実施例４＞ 実施例３の試料作製と同一の方法で得た試片Ａおよび
Ｃをトリクレン脱脂−乾燥後,1torr以下の減圧下に設置
したバレルに入れ,200℃に加熱しながら,Ni（CO）４を
導入し，試片に気相分解Niを析出せしめた。この場合，
バレルを回転させることにより，試片全面にNiを被覆し
た。この生成皮膜の厚さは５〜10μｍであった。さら
に，一部の試片をAr雰囲気中600℃20分間熱処理を施し
た。
Ｃをトリクレン脱脂−乾燥後,1torr以下の減圧下に設置
したバレルに入れ,200℃に加熱しながら,Ni（CO）４を
導入し，試片に気相分解Niを析出せしめた。この場合，
バレルを回転させることにより，試片全面にNiを被覆し
た。この生成皮膜の厚さは５〜10μｍであった。さら
に，一部の試片をAr雰囲気中600℃20分間熱処理を施し
た。
Niで被覆した試片,Ni被覆後熱処理を加えた試片，お
よび比較のための無処理試片の磁気特性,72時間５％塩
水噴霧試験結果およびゴバン目テスト結果を第７表，第
８表に示した。
よび比較のための無処理試片の磁気特性,72時間５％塩
水噴霧試験結果およびゴバン目テスト結果を第７表，第
８表に示した。
以上，第７表，第８表に示した通り，カーボニル気相
分解によるNi被覆法にても，磁石特性の低下はなく，そ
の上優れた耐食性を得ることができる。さらに，皮膜の
密着強度は被覆処理状態でも十分であるが，熱処理を加
えることにより向上する。尚，試料B,Dにても同様な効
果が期待できることは実施例３より明白である。
分解によるNi被覆法にても，磁石特性の低下はなく，そ
の上優れた耐食性を得ることができる。さらに，皮膜の
密着強度は被覆処理状態でも十分であるが，熱処理を加
えることにより向上する。尚，試料B,Dにても同様な効
果が期待できることは実施例３より明白である。
＜実施例５＞ 実施例１と同様方法によりV,Cr,Mo,W,Mn,Fe,Coを被覆
した。その試片の72時間５％塩水噴霧試験結果を第９表
に示した。
した。その試片の72時間５％塩水噴霧試験結果を第９表
に示した。
以上，第９表に示したように，カルボニル金属分解に
よる金属皮膜はすぐれた耐食性を磁石合金に付与するこ
とがわかる。
よる金属皮膜はすぐれた耐食性を磁石合金に付与するこ
とがわかる。
＜実施例６＞ 実施３試料作製に従って試片A,Cを作製し，実施例３
と同様の方法によりV,Cr,Mo,W,Mn,Fe,Coを被覆した。そ
れらの試片を72時間５％塩水噴霧試験を行い，その結果
を第10表に示す。
と同様の方法によりV,Cr,Mo,W,Mn,Fe,Coを被覆した。そ
れらの試片を72時間５％塩水噴霧試験を行い，その結果
を第10表に示す。
以上，第10表に示したように，金属カルボニルの分析
により形成される金属皮膜はすぐれた耐食性を磁石合金
に付与することがわかる。
により形成される金属皮膜はすぐれた耐食性を磁石合金
に付与することがわかる。
以上の実施例は,Nd2Fe14B−NdFeBおよびNd2Fe14B−Zn
系磁石について述べたが，実質上等質なR2T14B系磁石に
ついても同様の効果が期待できることは明白である。
系磁石について述べたが，実質上等質なR2T14B系磁石に
ついても同様の効果が期待できることは明白である。
本発明について，以上詳細に説明した。それによれ
ば,R2T14B系永久磁石合金の表面に金属カルボニルを被
覆後熱分解して金属皮膜を形成する方法および磁石合金
表面に金属カルボニルの気相分解析出により金属皮膜を
形成し，必要であるなら更に熱処理を加えることによ
り，優れた耐食性永久磁石が安価な方法で得られ，工業
上非常に有益である。
ば,R2T14B系永久磁石合金の表面に金属カルボニルを被
覆後熱分解して金属皮膜を形成する方法および磁石合金
表面に金属カルボニルの気相分解析出により金属皮膜を
形成し，必要であるなら更に熱処理を加えることによ
り，優れた耐食性永久磁石が安価な方法で得られ，工業
上非常に有益である。
Claims (15)
- 【請求項１】Ｒ−Fe−Ｂを主成分とするR2T14B系磁石
（ここで,Rはイットリウムを含む希土類元素,Tは遷移金
属,Bはホウ素を表す。）の表面に，金属カルボニルＭ
（CO）ｘ（ここで,MはV,Cr,Mo,W,Mn,Fe,Co,Niの少なく
とも一種,xは金属元素に応じて定まる２〜12迄の数値を
表す）から生成した金属被膜を形成したことを特徴とす
る耐酸化性に優れた永久磁石。 - 【請求項２】特許請求の範囲第１項記載の耐酸化性に優
れた永久磁石において，前記R2T14B系磁石は，磁性結晶
粒子と，該磁性結晶粒子の界面を覆う界面層とからなる
ことを特徴とする耐酸化性に優れた永久磁石。 - 【請求項３】特許請求の範囲第２項記載の耐酸化性に優
れた永久磁石において，前記磁性結晶粒子はR2T14B系磁
性結晶粒子からなり，前記界面層は金属元素又は合金か
らなることを特徴とする耐酸化性に優れた永久磁石。 - 【請求項４】特許請求の範囲第３項記載の耐酸化性に優
れた永久磁石において，前記界面層は，非晶質金属又は
非晶質合金から生成されてなることを特徴とする耐酸化
性に優れた永久磁石。 - 【請求項５】特許請求の範囲第２項記載の耐酸化性に優
れた永久磁石において，前記磁性結晶粒子はR2T14B系非
晶質合金から生成されてなり，前記界面層は金属元素又
は合金からなることを特徴とする耐酸化性に優れた永久
磁石。 - 【請求項６】特許請求の範囲第５項記載の耐酸化性に優
れた永久磁石において，前記界面層は，非晶質金属又は
非晶質合金から生成されてなることを特徴とする耐酸化
性に優れた永久磁石。 - 【請求項７】Ｒ−Fe−Ｂを主成分とするR2T14B系磁石
（ここで,Rはイットリウムを含む希土類元素,Tは遷移金
属,Bはホウ素を表す。）を生成する磁石生成工程と，該
R2T14B系磁石の表面に，金属カルボニルＭ（CO）ｘ（こ
こで,MはV,Cr,Mo,W,Mn,Fe,Co,Niの少なくとも一種,xは
金属元素に応じて定まる２〜12迄の数値を表す。）から
生成してなる金属被膜を形成する金属被膜形成工程とを
有することを特徴とする耐酸化性に優れた永久磁石の製
造方法。 - 【請求項８】特許請求の範囲第７項記載の耐酸化性に優
れた永久磁石の製造方法において，前記磁石生成工程
は,R2T14B系金属間化合物粉末を成形し焼結して，前記R
2T14B系磁石を生成することを特徴とする耐酸化性に優
れた永久磁石の製造方法。 - 【請求項９】特許請求の範囲第７項記載の耐酸化性に優
れた永久磁石の製造方法において，前記磁石生成工程
は,R2T14B系金属間化合物粉末を成形し熱間加圧成形す
ることを特徴とする耐酸化性に優れた永久磁石の製造方
法。 - 【請求項１０】特許請求の範囲第８項又は第９項記載の
耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法において，前記R2
T14B系金属間化合物粉末は，非結晶質であることを特徴
とする耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法。 - 【請求項１１】特許請求の範囲第８項〜第10項記載のい
ずれかの耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法におい
て，前記R2T14B系金属間化合物粉末は，当該R2T14B系金
属間化合物粉末よりも融点の低い金属元素からなる金属
粉末又は合金粉末を混入してなることを特徴とする耐酸
化性に優れた永久磁石の製造方法。 - 【請求項１２】特許請求の範囲第11項記載の耐酸化性に
優れた永久磁石の製造方法において，前記金属粉末又は
合金粉末は，非結晶質であることを特徴とする耐酸化性
に優れた永久磁石の製造方法。 - 【請求項１３】特許請求の範囲第７項〜第12項記載のい
ずれかの耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法におい
て，前記金属被膜形成工程は，前記カルボニル金属の液
体に前記R2T14B系磁石を浸漬した後熱処理を施すことに
より，前記金属カルボニルを分解して前記金属被膜を形
成することを特徴とする耐酸化性に優れた永久磁石の製
造方法。 - 【請求項１４】特許請求の範囲第７項〜第12項記載のい
ずれかの耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法におい
て，前記金属被膜形成工程は，前記金属カルボニルの金
属成分を気相分解により前記R2T14B系磁石に沈着させる
ことにより，前記金属被膜を形成することを特徴とする
耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法。 - 【請求項１５】特許請求の範囲第13項又は第14項記載の
耐酸化性に優れた永久磁石の製造方法において，前記金
属被膜形成工程は，前記金属被膜形成後に，熱処理を施
すことを特徴とする耐酸化性に優れた永久磁石の製造方
法。
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61-99751 | 1986-04-30 | ||
| JP9975186 | 1986-04-30 | ||
| JP61-234530 | 1986-10-03 | ||
| JP23453086 | 1986-10-03 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63232304A JPS63232304A (ja) | 1988-09-28 |
| JPH0828295B2 true JPH0828295B2 (ja) | 1996-03-21 |
Family
ID=26440865
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5425987A Expired - Lifetime JPH0828295B2 (ja) | 1986-04-30 | 1987-03-11 | 耐酸化性に優れた永久磁石とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0828295B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5147473A (en) * | 1989-08-25 | 1992-09-15 | Dowa Mining Co., Ltd. | Permanent magnet alloy having improved resistance to oxidation and process for production thereof |
| WO2005093766A1 (ja) * | 2004-03-26 | 2005-10-06 | Tdk Corporation | 希土類磁石、その製造方法、及び多層体の製造方法 |
| JP5859753B2 (ja) * | 2010-09-06 | 2016-02-16 | ダイハツ工業株式会社 | 磁性材料の製造方法 |
| WO2012032961A1 (ja) * | 2010-09-06 | 2012-03-15 | ダイハツ工業株式会社 | 磁性材料およびその製造方法 |
| US20140000763A1 (en) * | 2011-03-16 | 2014-01-02 | Daihatsu Motor Co., Ltd. | Magnetic material |
-
1987
- 1987-03-11 JP JP5425987A patent/JPH0828295B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63232304A (ja) | 1988-09-28 |
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