JP2003064454A - 耐食性希土類磁石及びその製造方法 - Google Patents
耐食性希土類磁石及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【解決手段】 Ｒ−Ｔ−Ｍ−Ｂ（ＲはＹを含む希土類元
素の少なくとも一種、ＴはＦｅ又はＦｅ及びＣｏ、Ｍは
Ｔｉ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐ
ｂ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇ
ａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔａから選ばれ、５重量％≦Ｒ≦４０重
量％、５０重量％≦Ｔ≦９０重量％、０重量％≦Ｍ≦８
重量％、０．２重量％≦Ｂ≦８重量％）の希土類永久磁
石の表面に、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍｎ及び
これらの合金の中から選ばれるフレーク状微粉末とシリ
コーン樹脂とを含む処理液による処理膜を加熱すること
によって得られる複合皮膜を形成してなる耐食性希土類
磁石。 【効果】 本発明によれば、耐食性永久磁石を安価に提
供することができる。
素の少なくとも一種、ＴはＦｅ又はＦｅ及びＣｏ、Ｍは
Ｔｉ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐ
ｂ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇ
ａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔａから選ばれ、５重量％≦Ｒ≦４０重
量％、５０重量％≦Ｔ≦９０重量％、０重量％≦Ｍ≦８
重量％、０．２重量％≦Ｂ≦８重量％）の希土類永久磁
石の表面に、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍｎ及び
これらの合金の中から選ばれるフレーク状微粉末とシリ
コーン樹脂とを含む処理液による処理膜を加熱すること
によって得られる複合皮膜を形成してなる耐食性希土類
磁石。 【効果】 本発明によれば、耐食性永久磁石を安価に提
供することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、Ｒ−Ｔ−Ｍ−Ｂ
（ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも一種、ＴはＦｅ
又はＦｅ及びＣｏ、ＭはＴｉ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｎ、
Ｓｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃ
ｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔａから選ばれる少
なくとも一種の元素であって、各元素の含有量がそれぞ
れ５重量％≦Ｒ≦４０重量％、５０重量％≦Ｔ≦９０重
量％、０重量％≦Ｍ≦８重量％、０．２重量％≦Ｂ≦８
重量％）で表記される希土類永久磁石の耐食性を向上さ
せた耐食性希土類磁石及びその製造方法に関する。
（ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも一種、ＴはＦｅ
又はＦｅ及びＣｏ、ＭはＴｉ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｎ、
Ｓｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃ
ｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔａから選ばれる少
なくとも一種の元素であって、各元素の含有量がそれぞ
れ５重量％≦Ｒ≦４０重量％、５０重量％≦Ｔ≦９０重
量％、０重量％≦Ｍ≦８重量％、０．２重量％≦Ｂ≦８
重量％）で表記される希土類永久磁石の耐食性を向上さ
せた耐食性希土類磁石及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】希土類
永久磁石は、その優れた磁気特性のため、各種電気製品
やコンピュータの周辺機器等、幅広い分野で多用されて
おり、重要な電気、電子材料である。特に、Ｎｄ−Ｆｅ
−Ｂ系永久磁石は、Ｓｍ−Ｃｏ系永久磁石に比べて主要
元素であるＮｄがＳｍより豊富に存在すること、Ｃｏを
多量に使用しないことから原材料費が安価であり、磁気
特性もＳｍ−Ｃｏ系永久磁石をはるかにしのぐ極めて優
れた永久磁石である。このため、近年ますますＮｄ−Ｆ
ｅ−Ｂ系永久磁石の使用量は増大し、用途も広がりつつ
ある。
永久磁石は、その優れた磁気特性のため、各種電気製品
やコンピュータの周辺機器等、幅広い分野で多用されて
おり、重要な電気、電子材料である。特に、Ｎｄ−Ｆｅ
−Ｂ系永久磁石は、Ｓｍ−Ｃｏ系永久磁石に比べて主要
元素であるＮｄがＳｍより豊富に存在すること、Ｃｏを
多量に使用しないことから原材料費が安価であり、磁気
特性もＳｍ−Ｃｏ系永久磁石をはるかにしのぐ極めて優
れた永久磁石である。このため、近年ますますＮｄ−Ｆ
ｅ−Ｂ系永久磁石の使用量は増大し、用途も広がりつつ
ある。
【０００３】しかし、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石は、主
成分として希土類元素及び鉄を含有するため、湿度をお
びた空気中で短時間の内に容易に酸化するという欠点を
持っている。このため、磁気回路に組み込んだ場合に
は、これらの酸化により磁気回路の出力が低下したり、
錆が機器周辺を汚染する問題がある。
成分として希土類元素及び鉄を含有するため、湿度をお
びた空気中で短時間の内に容易に酸化するという欠点を
持っている。このため、磁気回路に組み込んだ場合に
は、これらの酸化により磁気回路の出力が低下したり、
錆が機器周辺を汚染する問題がある。
【０００４】特に最近は、自動車用モータやエレベータ
用モータなどのモータ類にもＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石
が使われはじめているが、これらは高温かつ湿潤な環境
での使用を余儀なくされる。また、塩分を含んだ湿気に
曝されることも想定しなくてはならず、より高い耐食性
を低コストで実現することが要求されている。更に、こ
れらのモータ類は、その製造工程において短時間ではあ
るが磁石が３００℃以上に加熱されることがあり、この
ような場合には耐熱性も併せて要求される。
用モータなどのモータ類にもＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石
が使われはじめているが、これらは高温かつ湿潤な環境
での使用を余儀なくされる。また、塩分を含んだ湿気に
曝されることも想定しなくてはならず、より高い耐食性
を低コストで実現することが要求されている。更に、こ
れらのモータ類は、その製造工程において短時間ではあ
るが磁石が３００℃以上に加熱されることがあり、この
ような場合には耐熱性も併せて要求される。
【０００５】Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石の耐食性を改善
するため、多くの場合、樹脂塗装、Ａｌイオンプレーテ
ィング、Ｎｉメッキ等の各種表面処理が施されるが、上
記のような厳しい条件にこれらの表面処理で対応するこ
とは現段階の技術では難しい。例えば、樹脂塗装は耐食
性が不足する上、耐熱性がない。Ｎｉメッキにはピンホ
ールがわずかながら存在するため、塩分を含んだ湿気中
では錆が発生する。イオンプレーティングは耐熱性、耐
食性が概ね良好であるが、大掛かりな装置を必要とし、
低コストを実現するのは困難である。
するため、多くの場合、樹脂塗装、Ａｌイオンプレーテ
ィング、Ｎｉメッキ等の各種表面処理が施されるが、上
記のような厳しい条件にこれらの表面処理で対応するこ
とは現段階の技術では難しい。例えば、樹脂塗装は耐食
性が不足する上、耐熱性がない。Ｎｉメッキにはピンホ
ールがわずかながら存在するため、塩分を含んだ湿気中
では錆が発生する。イオンプレーティングは耐熱性、耐
食性が概ね良好であるが、大掛かりな装置を必要とし、
低コストを実現するのは困難である。
【０００６】本発明は、上記のような過酷な条件での使
用に耐えるＮｄ磁石等のＲ−Ｔ−Ｍ−Ｂ希土類永久磁石
を提供するためになされたもので、該磁石に耐食性、耐
熱性を有する皮膜を付与した、耐食性希土類磁石及びそ
の製造方法を提供することを目的とする。
用に耐えるＮｄ磁石等のＲ−Ｔ−Ｍ−Ｂ希土類永久磁石
を提供するためになされたもので、該磁石に耐食性、耐
熱性を有する皮膜を付与した、耐食性希土類磁石及びそ
の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】本
発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結
果、Ｒ−Ｔ−Ｍ−Ｂ（ＲはＹを含む希土類元素の少なく
とも一種、ＴはＦｅ又はＦｅ及びＣｏ、ＭはＴｉ、Ｎ
ｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐｂ、Ｓｂ、
Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｍｏ、
Ｗ、Ｔａから選ばれる少なくとも一種の元素であって、
各元素の含有量がそれぞれ５重量％≦Ｒ≦４０重量％、
５０重量％≦Ｔ≦９０重量％、０重量％≦Ｍ≦８重量
％、０．２重量％≦Ｂ≦８重量％）で表記される希土類
永久磁石をＡｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍｎ及びこ
れらの合金の中から選ばれる少なくとも一種のフレーク
状微粉末とシリコーン樹脂とを含む処理液に浸漬、又は
該磁石に該処理液を塗布した後、加熱することにより、
該フレーク状微粉末とシリカ等の上記シリコーン樹脂酸
化物とが複合した皮膜を該磁石表面に形成することによ
り、高耐食性希土類磁石を提供できることを知見し、諸
条件を確立して本発明を完成させた。
発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結
果、Ｒ−Ｔ−Ｍ−Ｂ（ＲはＹを含む希土類元素の少なく
とも一種、ＴはＦｅ又はＦｅ及びＣｏ、ＭはＴｉ、Ｎ
ｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐｂ、Ｓｂ、
Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｍｏ、
Ｗ、Ｔａから選ばれる少なくとも一種の元素であって、
各元素の含有量がそれぞれ５重量％≦Ｒ≦４０重量％、
５０重量％≦Ｔ≦９０重量％、０重量％≦Ｍ≦８重量
％、０．２重量％≦Ｂ≦８重量％）で表記される希土類
永久磁石をＡｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍｎ及びこ
れらの合金の中から選ばれる少なくとも一種のフレーク
状微粉末とシリコーン樹脂とを含む処理液に浸漬、又は
該磁石に該処理液を塗布した後、加熱することにより、
該フレーク状微粉末とシリカ等の上記シリコーン樹脂酸
化物とが複合した皮膜を該磁石表面に形成することによ
り、高耐食性希土類磁石を提供できることを知見し、諸
条件を確立して本発明を完成させた。
【０００８】従って、本発明は、（１）Ｒ−Ｔ−Ｍ−Ｂ
（ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも一種、ＴはＦｅ
又はＦｅ及びＣｏ、ＭはＴｉ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｎ、
Ｓｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃ
ｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔａから選ばれる少
なくとも一種の元素であって、各元素の含有量がそれぞ
れ５重量％≦Ｒ≦４０重量％、５０重量％≦Ｔ≦９０重
量％、０重量％≦Ｍ≦８重量％、０．２重量％≦Ｂ≦８
重量％）で表記される希土類永久磁石の表面に、Ａｌ、
Ｍｇ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍｎ及びこれらの合金の中か
ら選ばれる少なくとも一種のフレーク状微粉末とシリコ
ーン樹脂とを含む処理液による処理膜を加熱することに
よって得られる複合皮膜を形成してなることを特徴とす
る耐食性希土類磁石、及び、（２）Ｒ−Ｔ−Ｍ−Ｂ（Ｒ
はＹを含む希土類元素の少なくとも一種、ＴはＦｅ又は
Ｆｅ及びＣｏ、ＭはＴｉ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｎ、Ｓ
ｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃ
ｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔａから選ばれる少
なくとも一種の元素であって、各元素の含有量がそれぞ
れ５重量％≦Ｒ≦４０重量％、５０重量％≦Ｔ≦９０重
量％、０重量％≦Ｍ≦８重量％、０．２重量％≦Ｂ≦８
重量％）で表記される希土類永久磁石をＡｌ、Ｍｇ、Ｃ
ａ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍｎ及びこれらの合金の中から選ばれ
る少なくとも一種のフレーク状微粉末とシリコーン樹脂
とを含む処理液で処理した後、加熱して複合皮膜を形成
することを特徴とする耐食性希土類磁石の製造方法を提
供する。
（ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも一種、ＴはＦｅ
又はＦｅ及びＣｏ、ＭはＴｉ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｎ、
Ｓｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃ
ｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔａから選ばれる少
なくとも一種の元素であって、各元素の含有量がそれぞ
れ５重量％≦Ｒ≦４０重量％、５０重量％≦Ｔ≦９０重
量％、０重量％≦Ｍ≦８重量％、０．２重量％≦Ｂ≦８
重量％）で表記される希土類永久磁石の表面に、Ａｌ、
Ｍｇ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍｎ及びこれらの合金の中か
ら選ばれる少なくとも一種のフレーク状微粉末とシリコ
ーン樹脂とを含む処理液による処理膜を加熱することに
よって得られる複合皮膜を形成してなることを特徴とす
る耐食性希土類磁石、及び、（２）Ｒ−Ｔ−Ｍ−Ｂ（Ｒ
はＹを含む希土類元素の少なくとも一種、ＴはＦｅ又は
Ｆｅ及びＣｏ、ＭはＴｉ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｎ、Ｓ
ｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃ
ｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔａから選ばれる少
なくとも一種の元素であって、各元素の含有量がそれぞ
れ５重量％≦Ｒ≦４０重量％、５０重量％≦Ｔ≦９０重
量％、０重量％≦Ｍ≦８重量％、０．２重量％≦Ｂ≦８
重量％）で表記される希土類永久磁石をＡｌ、Ｍｇ、Ｃ
ａ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍｎ及びこれらの合金の中から選ばれ
る少なくとも一種のフレーク状微粉末とシリコーン樹脂
とを含む処理液で処理した後、加熱して複合皮膜を形成
することを特徴とする耐食性希土類磁石の製造方法を提
供する。
【０００９】以下、本発明につき更に詳しく説明する。
本発明において、希土類永久磁石としては、Ｎｅ−Ｆｅ
−Ｂ系永久磁石等のＲ−Ｔ−Ｍ−Ｂ（ＲはＹを含む希土
類元素の少なくとも一種、好ましくはＮｄ又は主成分と
してのＮｄと他の希土類元素の組み合わせ、ＴはＦｅ又
はＦｅ及びＣｏ、ＭはＴｉ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｎ、Ｓ
ｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃ
ｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔａから選ばれる少
なくとも一種の元素であって、各元素の含有量がそれぞ
れ５重量％≦Ｒ≦４０重量％、５０重量％≦Ｔ≦９０重
量％、０重量％≦Ｍ≦８重量％、０．２重量％≦Ｂ≦８
重量％）で表記される希土類永久磁石を使用する。
本発明において、希土類永久磁石としては、Ｎｅ−Ｆｅ
−Ｂ系永久磁石等のＲ−Ｔ−Ｍ−Ｂ（ＲはＹを含む希土
類元素の少なくとも一種、好ましくはＮｄ又は主成分と
してのＮｄと他の希土類元素の組み合わせ、ＴはＦｅ又
はＦｅ及びＣｏ、ＭはＴｉ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｎ、Ｓ
ｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃ
ｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔａから選ばれる少
なくとも一種の元素であって、各元素の含有量がそれぞ
れ５重量％≦Ｒ≦４０重量％、５０重量％≦Ｔ≦９０重
量％、０重量％≦Ｍ≦８重量％、０．２重量％≦Ｂ≦８
重量％）で表記される希土類永久磁石を使用する。
【００１０】ここで、ＲはＹを含む希土類元素、具体的
にはＹ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、
Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕのうちから
選ばれる少なくとも一種の希土類元素であり、特にＮｄ
を含むものが好適に用いられ、その含有量は５重量％≦
Ｒ≦４０重量％、好ましくは１０重量％≦Ｒ≦３５重量
％である。
にはＹ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、
Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕのうちから
選ばれる少なくとも一種の希土類元素であり、特にＮｄ
を含むものが好適に用いられ、その含有量は５重量％≦
Ｒ≦４０重量％、好ましくは１０重量％≦Ｒ≦３５重量
％である。
【００１１】また、ＴはＦｅ又はＦｅ及びＣｏであり、
その含有量は５０重量％≦Ｔ≦９０重量％、好ましくは
５５重量％≦Ｔ≦８０重量％である。
その含有量は５０重量％≦Ｔ≦９０重量％、好ましくは
５５重量％≦Ｔ≦８０重量％である。
【００１２】一方、ＭはＴｉ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｎ、
Ｓｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃ
ｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔａから選ばれる少
なくとも一種の元素であり、その含有量は０重量％≦Ｍ
≦８重量％、好ましくは０重量％≦Ｍ≦５重量％であ
る。
Ｓｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃ
ｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔａから選ばれる少
なくとも一種の元素であり、その含有量は０重量％≦Ｍ
≦８重量％、好ましくは０重量％≦Ｍ≦５重量％であ
る。
【００１３】更に、上記焼結磁石は、Ｂを０．２重量％
≦Ｂ≦８重量％、好ましくは０．５重量％≦Ｂ≦５重量
％含有する。
≦Ｂ≦８重量％、好ましくは０．５重量％≦Ｂ≦５重量
％含有する。
【００１４】本発明に用いられるＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系永久
磁石等のＲ−Ｔ−Ｍ−Ｂ系永久磁石を製造するにあたっ
ては、まず原料金属を真空又は不活性ガス、好ましくは
Ａｒ雰囲気中で溶解して作製する。原料金属は純希土類
元素、希土類合金、純鉄、フェロボロン、更にはこれら
の合金等を使用するが、工業生産において不可避な各種
不純物、代表的にはＣ、Ｎ、Ｏ、Ｈ、Ｐ、Ｓ等は含まれ
るものとする。得られた合金はＲ2Ｆｅ14Ｂ相の他にα
Ｆｅ、Ｒリッチ相、Ｂリッチ相などが残る場合があり、
必要に応じて溶体化処理を行う。その時の条件は真空又
はＡｒ等の不活性雰囲気下７００〜１，２００℃の温度
で１時間以上熱処理すればよい。
磁石等のＲ−Ｔ−Ｍ−Ｂ系永久磁石を製造するにあたっ
ては、まず原料金属を真空又は不活性ガス、好ましくは
Ａｒ雰囲気中で溶解して作製する。原料金属は純希土類
元素、希土類合金、純鉄、フェロボロン、更にはこれら
の合金等を使用するが、工業生産において不可避な各種
不純物、代表的にはＣ、Ｎ、Ｏ、Ｈ、Ｐ、Ｓ等は含まれ
るものとする。得られた合金はＲ2Ｆｅ14Ｂ相の他にα
Ｆｅ、Ｒリッチ相、Ｂリッチ相などが残る場合があり、
必要に応じて溶体化処理を行う。その時の条件は真空又
はＡｒ等の不活性雰囲気下７００〜１，２００℃の温度
で１時間以上熱処理すればよい。
【００１５】次に、作製された原料金属は粗粉砕、微粉
砕と段階的に粉砕される。平均粒径は０．５〜２０μｍ
の範囲がよい。０．５μｍ未満では酸化され易く、磁気
特性が低下してしまう場合がある。また、２０μｍを超
えると焼結性が悪くなる場合がある。
砕と段階的に粉砕される。平均粒径は０．５〜２０μｍ
の範囲がよい。０．５μｍ未満では酸化され易く、磁気
特性が低下してしまう場合がある。また、２０μｍを超
えると焼結性が悪くなる場合がある。
【００１６】微粉は磁場中成形プレスによって所定の形
状に成形され、続いて焼結を行う。焼結は９００〜１，
２００℃の温度範囲で真空又はＡｒ等の不活性雰囲気下
にて３０分以上行う。焼結後、更に焼結温度以下の低温
で３０分以上時効熱処理する。
状に成形され、続いて焼結を行う。焼結は９００〜１，
２００℃の温度範囲で真空又はＡｒ等の不活性雰囲気下
にて３０分以上行う。焼結後、更に焼結温度以下の低温
で３０分以上時効熱処理する。
【００１７】磁石を製造する方法としては、上記の方法
だけでなく、２種類の組成の異なる合金粉末を混合、焼
結して高性能Ｎｄ磁石を製造する、いわゆる２合金法を
用いてもよい。特許第２８５３８３８号、特許第２８５
３８３９号公報、特開平５−２１２１８号、特開平５−
２１２１９号、特開平５−７４６１８号、特開平５−１
８２８１４号公報には、磁性体構成相の種類、特性等を
考慮して２種類の合金の組成を決定し、これらを組み合
わせることにより、高残留磁束密度と高保磁力、更に高
エネルギー積を有するバランスのとれた高性能Ｎｄ磁石
を製造する方法が提案されており、本発明はこれらの製
造法を採用することができる。
だけでなく、２種類の組成の異なる合金粉末を混合、焼
結して高性能Ｎｄ磁石を製造する、いわゆる２合金法を
用いてもよい。特許第２８５３８３８号、特許第２８５
３８３９号公報、特開平５−２１２１８号、特開平５−
２１２１９号、特開平５−７４６１８号、特開平５−１
８２８１４号公報には、磁性体構成相の種類、特性等を
考慮して２種類の合金の組成を決定し、これらを組み合
わせることにより、高残留磁束密度と高保磁力、更に高
エネルギー積を有するバランスのとれた高性能Ｎｄ磁石
を製造する方法が提案されており、本発明はこれらの製
造法を採用することができる。
【００１８】本発明における前記永久磁石には、工業生
産において不可避な不純物元素、代表的にはＣ、Ｎ、
Ｏ、Ｈ、Ｐ、Ｓ等が含まれるが、その総和は２重量％以
下であることが望ましい。２重量％を超えると永久磁石
中の非磁性成分が多くなって、残留磁束密度が小さくな
るおそれがある。また、希土類元素がこれら不純物に消
費されてしまい、焼結不良になり、保磁力が低くなるお
それがある。不純物の総和は低ければ低いほど残留磁束
密度、保磁力ともに高くなり、好ましい。
産において不可避な不純物元素、代表的にはＣ、Ｎ、
Ｏ、Ｈ、Ｐ、Ｓ等が含まれるが、その総和は２重量％以
下であることが望ましい。２重量％を超えると永久磁石
中の非磁性成分が多くなって、残留磁束密度が小さくな
るおそれがある。また、希土類元素がこれら不純物に消
費されてしまい、焼結不良になり、保磁力が低くなるお
それがある。不純物の総和は低ければ低いほど残留磁束
密度、保磁力ともに高くなり、好ましい。
【００１９】本発明においては、前記永久磁石の表面に
フレーク状微粉末とシリコーン樹脂とを含む処理液の処
理膜を加熱することによって得られる複合皮膜を形成す
る。
フレーク状微粉末とシリコーン樹脂とを含む処理液の処
理膜を加熱することによって得られる複合皮膜を形成す
る。
【００２０】ここで、フレーク状微粉末としては、Ａ
ｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍｎから選ばれる少なく
とも一種の金属又は二種以上の元素からなる合金、又は
これらの混合物が使用できる。更に好ましくは、Ａｌ、
Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍｎから選ばれる金属を用いるとよい。ま
た、本発明にて使用するフレーク状微粉末の形状は、平
均長径が０．１〜１５μｍ、平均厚さが０．０１〜５μ
ｍであって、かつアスペクト比（平均長径／平均厚さ）
が２以上のものが好ましい。より好ましくは平均長径が
１〜１０μｍ、平均厚さが０．１〜０．３μｍであっ
て、かつアスペクト比（平均長径／平均厚さ）が１０以
上のものである。平均長径が０．１μｍ未満では、フレ
ーク状微粉末が素地に平行に積層せず、密着力が不足す
るおそれがある。平均長径が１５μｍを超えると、加熱
焼付けの時、蒸発した処理液の溶媒によりフレークが持
ち上げられ、素地に平行に積層せず、その結果密着の悪
い皮膜になってしまうおそれがある。また、皮膜の寸法
精度上、平均長径は１５μｍ以下が望ましい。平均厚さ
が０．０１μｍ未満のものは、フレークの製造段階でフ
レーク表面が酸化してしまい、膜が脆くなって耐食性が
悪化する場合がある。平均厚さが５μｍを超えると、前
記処理液中でのフレークの分散が悪くなって沈降し易く
なり、処理液が不安定になって、その結果耐食性が悪く
なる場合がある。アスペクト比が２未満だとフレークが
素地に平行に積層しにくく密着不良になるおそれがあ
る。アスペクト比の上限はないが、あまり大きいものは
コスト的に好ましくない。通常、アスペクト比の上限
は、１００である。
ｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍｎから選ばれる少なく
とも一種の金属又は二種以上の元素からなる合金、又は
これらの混合物が使用できる。更に好ましくは、Ａｌ、
Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍｎから選ばれる金属を用いるとよい。ま
た、本発明にて使用するフレーク状微粉末の形状は、平
均長径が０．１〜１５μｍ、平均厚さが０．０１〜５μ
ｍであって、かつアスペクト比（平均長径／平均厚さ）
が２以上のものが好ましい。より好ましくは平均長径が
１〜１０μｍ、平均厚さが０．１〜０．３μｍであっ
て、かつアスペクト比（平均長径／平均厚さ）が１０以
上のものである。平均長径が０．１μｍ未満では、フレ
ーク状微粉末が素地に平行に積層せず、密着力が不足す
るおそれがある。平均長径が１５μｍを超えると、加熱
焼付けの時、蒸発した処理液の溶媒によりフレークが持
ち上げられ、素地に平行に積層せず、その結果密着の悪
い皮膜になってしまうおそれがある。また、皮膜の寸法
精度上、平均長径は１５μｍ以下が望ましい。平均厚さ
が０．０１μｍ未満のものは、フレークの製造段階でフ
レーク表面が酸化してしまい、膜が脆くなって耐食性が
悪化する場合がある。平均厚さが５μｍを超えると、前
記処理液中でのフレークの分散が悪くなって沈降し易く
なり、処理液が不安定になって、その結果耐食性が悪く
なる場合がある。アスペクト比が２未満だとフレークが
素地に平行に積層しにくく密着不良になるおそれがあ
る。アスペクト比の上限はないが、あまり大きいものは
コスト的に好ましくない。通常、アスペクト比の上限
は、１００である。
【００２１】一方、シリコーン樹脂としては、メチルシ
リコーンレジン、メチルフェニルシリコーンレジンなど
のシリコーンレジンや、シリコーンを様々な有機樹脂で
変性した変性シリコーンレジン、例えばシリコーンポリ
エステルやシリコーンエポキシ、シリコーンアルキッ
ド、シリコーンアクリル等の各種シリコーンレジンを用
いることができ、これらはシリコーンワニス等の形態で
用いることができる。なお、これらのシリコーン樹脂乃
至シリコーンワニスは、市販品を使用することができ
る。
リコーンレジン、メチルフェニルシリコーンレジンなど
のシリコーンレジンや、シリコーンを様々な有機樹脂で
変性した変性シリコーンレジン、例えばシリコーンポリ
エステルやシリコーンエポキシ、シリコーンアルキッ
ド、シリコーンアクリル等の各種シリコーンレジンを用
いることができ、これらはシリコーンワニス等の形態で
用いることができる。なお、これらのシリコーン樹脂乃
至シリコーンワニスは、市販品を使用することができ
る。
【００２２】前記処理液の溶媒としては、水や有機溶剤
が使用し得、処理液中のフレーク状微粉末及びシリコー
ン樹脂の配合量は後述する複合皮膜中のフレーク状微粉
末含有量が達成されるように選定される。
が使用し得、処理液中のフレーク状微粉末及びシリコー
ン樹脂の配合量は後述する複合皮膜中のフレーク状微粉
末含有量が達成されるように選定される。
【００２３】この処理液を作製するにあたっては、その
性能改善のため、分散剤、沈降防止剤、増粘剤、消泡
剤、皮張り防止剤、乾燥剤、硬化剤、たれ防止剤などの
各種添加剤を最大１０重量％添加してもよい。
性能改善のため、分散剤、沈降防止剤、増粘剤、消泡
剤、皮張り防止剤、乾燥剤、硬化剤、たれ防止剤などの
各種添加剤を最大１０重量％添加してもよい。
【００２４】本発明においては、前記処理液に磁石を浸
漬又は該磁石に該処理液を塗布後、加熱処理を行って硬
化させる。浸漬及び塗布方法については、特に限定する
ものではなく、公知な方法で上記処理溶液により皮膜を
形成させればよい。また、加熱温度は２００℃以上３５
０℃未満にて３０分以上、真空、大気、不活性ガス雰囲
気等で維持することが望ましい。２００℃未満では硬化
が不十分で、密着力も耐食性も悪くなるおそれがある。
また、３５０℃以上にすると、下地の磁石がダメージを
受け、磁気特性劣化の原因になる場合がある。なお、加
熱時間の上限は特に制限されないが、通常１時間であ
る。
漬又は該磁石に該処理液を塗布後、加熱処理を行って硬
化させる。浸漬及び塗布方法については、特に限定する
ものではなく、公知な方法で上記処理溶液により皮膜を
形成させればよい。また、加熱温度は２００℃以上３５
０℃未満にて３０分以上、真空、大気、不活性ガス雰囲
気等で維持することが望ましい。２００℃未満では硬化
が不十分で、密着力も耐食性も悪くなるおそれがある。
また、３５０℃以上にすると、下地の磁石がダメージを
受け、磁気特性劣化の原因になる場合がある。なお、加
熱時間の上限は特に制限されないが、通常１時間であ
る。
【００２５】本発明における皮膜の形成にあたっては、
繰り返して重ね塗りと加熱処理を行ってもよい。
繰り返して重ね塗りと加熱処理を行ってもよい。
【００２６】上記処理液による処理膜は、フレーク状微
粉末がシリコーン樹脂により結合された構造となる。本
発明の複合皮膜が高い耐食性を示す理由は定かではない
が、微粉末がフレーク状であるため、これが素地に概ね
平行にそろい、よく磁石を被覆し、遮蔽効果を持つもの
と考えられる。また、フレーク状微粉末として永久磁石
より卑な電位を持つ金属あるいは合金を用いたときは、
これらが先に酸化され、下地の磁石の酸化を抑制する効
果があると考えられる。更に、生成された皮膜は無機物
を多く含み、有機皮膜に比べて耐熱性が高いという特徴
も有する。
粉末がシリコーン樹脂により結合された構造となる。本
発明の複合皮膜が高い耐食性を示す理由は定かではない
が、微粉末がフレーク状であるため、これが素地に概ね
平行にそろい、よく磁石を被覆し、遮蔽効果を持つもの
と考えられる。また、フレーク状微粉末として永久磁石
より卑な電位を持つ金属あるいは合金を用いたときは、
これらが先に酸化され、下地の磁石の酸化を抑制する効
果があると考えられる。更に、生成された皮膜は無機物
を多く含み、有機皮膜に比べて耐熱性が高いという特徴
も有する。
【００２７】なお、シリコーン樹脂は、前記加熱処理に
より徐々に分解、蒸発してシリカに変化していくものと
考えられる。従って、複合皮膜は、前記フレーク状微粉
末とシリコーン樹脂の酸化に由来するシリコーン樹脂酸
化物及び／又は残存シリコーン樹脂から本質的になる複
合皮膜と考えられる。なお、上記シリコーン樹脂酸化物
はシリカ乃至はシリカ前駆物質（シリコーン樹脂の部分
酸化物）である。
より徐々に分解、蒸発してシリカに変化していくものと
考えられる。従って、複合皮膜は、前記フレーク状微粉
末とシリコーン樹脂の酸化に由来するシリコーン樹脂酸
化物及び／又は残存シリコーン樹脂から本質的になる複
合皮膜と考えられる。なお、上記シリコーン樹脂酸化物
はシリカ乃至はシリカ前駆物質（シリコーン樹脂の部分
酸化物）である。
【００２８】本発明で形成される複合皮膜において、フ
レーク状微粉末の含有量は好ましくは３０重量％以上、
より好ましくは３５重量％以上であり、更に好ましくは
４０重量％以上である。その上限は適宜選定されるが、
９５重量％以下であることが好ましい。３０重量％未満
では微粉末が少なすぎて磁石素地を十分に被覆しきれな
いので耐食性が低下するおそれがある。
レーク状微粉末の含有量は好ましくは３０重量％以上、
より好ましくは３５重量％以上であり、更に好ましくは
４０重量％以上である。その上限は適宜選定されるが、
９５重量％以下であることが好ましい。３０重量％未満
では微粉末が少なすぎて磁石素地を十分に被覆しきれな
いので耐食性が低下するおそれがある。
【００２９】本発明における皮膜の平均厚さは１〜４０
μｍ、好ましくは５〜２５μｍの範囲にあることが望ま
しい。１μｍ未満では耐食性が不足し、４０μｍを超え
ると、密着力低下や層間剥離を起こし易くなる場合があ
り、更に、皮膜を厚くすると外観形状が同一であって
も、使用できるＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石の体積が小さく
なるため、磁石使用上不利が生じる場合がある。
μｍ、好ましくは５〜２５μｍの範囲にあることが望ま
しい。１μｍ未満では耐食性が不足し、４０μｍを超え
ると、密着力低下や層間剥離を起こし易くなる場合があ
り、更に、皮膜を厚くすると外観形状が同一であって
も、使用できるＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石の体積が小さく
なるため、磁石使用上不利が生じる場合がある。
【００３０】また、本発明では磁石の表面に前処理を施
してもよい。前処理としては酸洗浄、アルカリ脱脂、シ
ョットブラストの中から選ばれる少なくとも一種類の方
法を挙げることができ、具体的には酸洗浄、水洗、超
音波洗浄、アルカリ洗浄、水洗、ショットブラスト
等から選ばれる少なくとも一種類の処理を行う。で使
用する洗浄液としては、硝酸、塩酸、酢酸、クエン酸、
蟻酸、硫酸、フッ化水素酸、過マンガン酸、蓚酸、ヒド
ロキシ酢酸、燐酸の中から選ばれる少なくとも一種以上
を合計で１〜２０重量％含む水溶液を用い、これを常温
以上８０℃以下の温度にして希土類磁石を浸漬する。酸
洗浄を行うことにより、表面の酸化皮膜を除去すること
ができ、前記皮膜の密着力を向上させる効果がある。
で用いることができるアルカリ洗浄液は、水酸化ナトリ
ウム、炭酸ナトリウム、オルソケイ酸ナトリウム、メタ
ケイ酸ナトリウム、燐酸三ナトリウム、シアン化ナトリ
ウム、キレート剤などの少なくとも一種以上を合計で５
〜２００ｇ／Ｌ含む水溶液であり、これを常温以上９０
℃以下の温度にして希土類磁石を浸漬すればよい。アル
カリ洗浄は磁石表面に付着した油脂類の汚れを除去する
効果があり、前記皮膜と磁石の間の密着力を向上させ
る。のブラスト材としては、通常のセラミックス、ガ
ラス、プラスチック等を用いることができ、吐出圧力２
〜３ｋｇｆ／ｃｍ2にて処理すればよい。ショットブラ
ストは磁石表面の酸化皮膜を乾式で除去でき、やはり密
着性を上げる効果がある。
してもよい。前処理としては酸洗浄、アルカリ脱脂、シ
ョットブラストの中から選ばれる少なくとも一種類の方
法を挙げることができ、具体的には酸洗浄、水洗、超
音波洗浄、アルカリ洗浄、水洗、ショットブラスト
等から選ばれる少なくとも一種類の処理を行う。で使
用する洗浄液としては、硝酸、塩酸、酢酸、クエン酸、
蟻酸、硫酸、フッ化水素酸、過マンガン酸、蓚酸、ヒド
ロキシ酢酸、燐酸の中から選ばれる少なくとも一種以上
を合計で１〜２０重量％含む水溶液を用い、これを常温
以上８０℃以下の温度にして希土類磁石を浸漬する。酸
洗浄を行うことにより、表面の酸化皮膜を除去すること
ができ、前記皮膜の密着力を向上させる効果がある。
で用いることができるアルカリ洗浄液は、水酸化ナトリ
ウム、炭酸ナトリウム、オルソケイ酸ナトリウム、メタ
ケイ酸ナトリウム、燐酸三ナトリウム、シアン化ナトリ
ウム、キレート剤などの少なくとも一種以上を合計で５
〜２００ｇ／Ｌ含む水溶液であり、これを常温以上９０
℃以下の温度にして希土類磁石を浸漬すればよい。アル
カリ洗浄は磁石表面に付着した油脂類の汚れを除去する
効果があり、前記皮膜と磁石の間の密着力を向上させ
る。のブラスト材としては、通常のセラミックス、ガ
ラス、プラスチック等を用いることができ、吐出圧力２
〜３ｋｇｆ／ｃｍ2にて処理すればよい。ショットブラ
ストは磁石表面の酸化皮膜を乾式で除去でき、やはり密
着性を上げる効果がある。
【００３１】
【実施例】以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具
体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限される
ものではない。
体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限される
ものではない。
【００３２】［実施例、比較例］Ａｒ雰囲気の高周波溶
解により重量比で３２Ｎｄ−１．２Ｂ−５９．８Ｆｅ−
７Ｃｏなる組成の鋳塊を作製した。この鋳塊をジョウク
ラッシャーで粗粉砕し、更に窒素ガスによるジェットミ
ルで微粉砕を行って平均粒径が３．５μｍの微粉末を得
た。次に、この微粉末を１０ｋＯｅ磁界が印加された金
型内に充填し、１．０ｔ／ｃｍ2の圧力で成形した。次
いで真空中１，１００℃で２時間焼結し、更に５５０℃
で１時間時効処理を施して永久磁石とした。得られた永
久磁石から径２１ｍｍ×厚み５ｍｍ寸法の磁石片を切り
出し、バレル研磨処理を行った後、超音波水洗を行い、
これを試験片とした。
解により重量比で３２Ｎｄ−１．２Ｂ−５９．８Ｆｅ−
７Ｃｏなる組成の鋳塊を作製した。この鋳塊をジョウク
ラッシャーで粗粉砕し、更に窒素ガスによるジェットミ
ルで微粉砕を行って平均粒径が３．５μｍの微粉末を得
た。次に、この微粉末を１０ｋＯｅ磁界が印加された金
型内に充填し、１．０ｔ／ｃｍ2の圧力で成形した。次
いで真空中１，１００℃で２時間焼結し、更に５５０℃
で１時間時効処理を施して永久磁石とした。得られた永
久磁石から径２１ｍｍ×厚み５ｍｍ寸法の磁石片を切り
出し、バレル研磨処理を行った後、超音波水洗を行い、
これを試験片とした。
【００３３】一方、皮膜形成のための処理液として、ア
ルミニウムフレークと亜鉛フレークをシリコーンワニス
に分散させたものを準備した。この場合、処理液は、硬
化した複合皮膜中のアルミニウムフレーク（平均長径３
μｍ、平均厚さ０．２μｍ）が８重量％、亜鉛フレーク
（平均長径３μｍ、平均厚さ０．２μｍ）が８０重量％
で、硬化皮膜中のアルミニウム、亜鉛の合計量が８８重
量％になるように調整した。この処理液を所定の膜厚に
なるようにスプレーガンにて前記試験片に吹き付けた
後、熱風乾燥炉で３００℃にて大気中で３０分加熱して
皮膜を形成した。硬化した複合皮膜中のアルミニウム、
亜鉛の含有量は上記の通りであり、また残部は、上記シ
リコーンワニスが完全に酸化されることにより生成され
るシリカ及びシリコーンワニスの部分酸化物であった。
このようにして作成した試験片を以下のような性能試験
に供した。性能試験法は以下の通りである。 （１）碁盤目密着性試験 ＪＩＳ−Ｋ−５４００碁盤目試験に準ずる。カッターナ
イフで皮膜に１ｍｍのマス１００個ができるように碁盤
目状の切り傷を入れた後、セロファンテープを強く押し
つけ、４５度の角度に強く引いて剥がし、残った碁盤目
の数で密着性を評価する。 （２）塩水噴霧試験 ＪＩＳ−Ｚ−２３７１中性塩水噴霧試験法による。５％
食塩水を３５℃にて連続噴霧し、茶錆が発生するまでの
時間で評価した。
ルミニウムフレークと亜鉛フレークをシリコーンワニス
に分散させたものを準備した。この場合、処理液は、硬
化した複合皮膜中のアルミニウムフレーク（平均長径３
μｍ、平均厚さ０．２μｍ）が８重量％、亜鉛フレーク
（平均長径３μｍ、平均厚さ０．２μｍ）が８０重量％
で、硬化皮膜中のアルミニウム、亜鉛の合計量が８８重
量％になるように調整した。この処理液を所定の膜厚に
なるようにスプレーガンにて前記試験片に吹き付けた
後、熱風乾燥炉で３００℃にて大気中で３０分加熱して
皮膜を形成した。硬化した複合皮膜中のアルミニウム、
亜鉛の含有量は上記の通りであり、また残部は、上記シ
リコーンワニスが完全に酸化されることにより生成され
るシリカ及びシリコーンワニスの部分酸化物であった。
このようにして作成した試験片を以下のような性能試験
に供した。性能試験法は以下の通りである。 （１）碁盤目密着性試験 ＪＩＳ−Ｋ−５４００碁盤目試験に準ずる。カッターナ
イフで皮膜に１ｍｍのマス１００個ができるように碁盤
目状の切り傷を入れた後、セロファンテープを強く押し
つけ、４５度の角度に強く引いて剥がし、残った碁盤目
の数で密着性を評価する。 （２）塩水噴霧試験 ＪＩＳ−Ｚ−２３７１中性塩水噴霧試験法による。５％
食塩水を３５℃にて連続噴霧し、茶錆が発生するまでの
時間で評価した。
【００３４】実施例１，２、比較例１〜４
ここで、複合皮膜の膜厚は１０μｍになるようにスプレ
ーガンにて吹付けを行った。実施例１では、信越化学工
業（株）製ストレートシリコーンワニスＫＲ−２７１
を、実施例２では信越化学工業（株）製ポリエステルシ
リコーンワニスＫＲ−５２３０を用いた。
ーガンにて吹付けを行った。実施例１では、信越化学工
業（株）製ストレートシリコーンワニスＫＲ−２７１
を、実施例２では信越化学工業（株）製ポリエステルシ
リコーンワニスＫＲ−５２３０を用いた。
【００３５】比較のため、前記試験片に膜厚を１０μｍ
に調整したＡｌイオンプレーティング、Ｎｉメッキ、エ
ポキシ樹脂塗装を施したサンプルも作製し、塩水噴霧試
験を行った。また、３５０℃にて４時間加熱した後の皮
膜の外観変化を目視にて調べた。これらの結果を併せて
表１に示す。本発明に記載の永久磁石は、他の表面処理
を施した永久磁石と比べて、耐食性と耐熱性を併せ持っ
ていることがわかる。
に調整したＡｌイオンプレーティング、Ｎｉメッキ、エ
ポキシ樹脂塗装を施したサンプルも作製し、塩水噴霧試
験を行った。また、３５０℃にて４時間加熱した後の皮
膜の外観変化を目視にて調べた。これらの結果を併せて
表１に示す。本発明に記載の永久磁石は、他の表面処理
を施した永久磁石と比べて、耐食性と耐熱性を併せ持っ
ていることがわかる。
【００３６】
【表１】
【００３７】実施例３〜７
ここでは膜厚を変えたサンプルを作製し、碁盤目密着性
試験と塩水噴霧試験を行った。処理液には実施例１で使
用したものと同じものを使用した。結果を表２に示す。
これより、膜厚が薄すぎると耐食性が不足し、厚すぎる
と密着性が劣る場合がある。
試験と塩水噴霧試験を行った。処理液には実施例１で使
用したものと同じものを使用した。結果を表２に示す。
これより、膜厚が薄すぎると耐食性が不足し、厚すぎる
と密着性が劣る場合がある。
【００３８】
【表２】
【００３９】実施例８〜１０
ここでは複合皮膜中におけるフレーク状微粉末の含有割
合を変えた以外は実施例１と同様のサンプルを作製し、
塩水噴霧試験を行った。処理液に含まれるフレーク状微
粉末には、フレーク状アルミニウム粉末、フレーク状亜
鉛粉末（ともに平均長径３μｍ、平均厚さ０．２μｍ）
を重量比で１：１０の割合で混合した混合粉末を用い
た。処理液中に占める混合粉末の重量比は、複合皮膜中
のフレーク状微粉末の含有割合が表３に記載した値にな
るように調整して決定した。なお、複合皮膜中のフレー
ク状微粉末以外の残部はシリカ及びシリコーンワニス部
分酸化物であった。また、膜厚は１０μｍになるように
調整した。結果を表３に示す。これより、皮膜中のフレ
ーク状微粉末の含有割合が少なすぎると、耐食性が悪く
なる場合がある。
合を変えた以外は実施例１と同様のサンプルを作製し、
塩水噴霧試験を行った。処理液に含まれるフレーク状微
粉末には、フレーク状アルミニウム粉末、フレーク状亜
鉛粉末（ともに平均長径３μｍ、平均厚さ０．２μｍ）
を重量比で１：１０の割合で混合した混合粉末を用い
た。処理液中に占める混合粉末の重量比は、複合皮膜中
のフレーク状微粉末の含有割合が表３に記載した値にな
るように調整して決定した。なお、複合皮膜中のフレー
ク状微粉末以外の残部はシリカ及びシリコーンワニス部
分酸化物であった。また、膜厚は１０μｍになるように
調整した。結果を表３に示す。これより、皮膜中のフレ
ーク状微粉末の含有割合が少なすぎると、耐食性が悪く
なる場合がある。
【００４０】
【表３】
【００４１】実施例１１〜２３
ここでは使用するフレーク状微粉末の形状を変えた以外
は実施例１と同様のサンプルを作製し、碁盤目密着性試
験と塩水噴霧試験を行った。膜厚は１０μｍになるよう
にした。結果を表４に示す。実施例１１〜１５より、平
均長径が短すぎても長すぎても密着が悪い場合があるこ
とがわかる。また、実施例１６〜２０より平均厚さが薄
すぎても厚すぎても耐食性が悪くなる場合がある。実施
例２１〜２３より、アスペクト比が小さすぎると密着不
良になる場合がある。
は実施例１と同様のサンプルを作製し、碁盤目密着性試
験と塩水噴霧試験を行った。膜厚は１０μｍになるよう
にした。結果を表４に示す。実施例１１〜１５より、平
均長径が短すぎても長すぎても密着が悪い場合があるこ
とがわかる。また、実施例１６〜２０より平均厚さが薄
すぎても厚すぎても耐食性が悪くなる場合がある。実施
例２１〜２３より、アスペクト比が小さすぎると密着不
良になる場合がある。
【００４２】
【表４】
【００４３】実施例２４〜２７
実施例１において、下記の前処理を施した後、アルミニ
ウムフレークと亜鉛フレークを分散させたシリコーンワ
ニスによる被覆を行い、３５０℃にて３０分加熱した以
外は、実施例１と同様に永久磁石を得た。 ［酸洗浄］ 組成：硝酸１０％（ｖ／ｖ）、硫酸５％（ｖ／ｖ） ５０℃にて３０秒間浸漬 ［アルカリ洗浄］ 組成：水酸化ナトリウム１０ｇ／Ｌ、メタケイ酸ナトリ
ウム３ｇ／Ｌ、燐酸三ナトリウム１０ｇ／Ｌ、炭酸ナト
リウム８ｇ／Ｌ、界面活性剤２ｇ／Ｌ４０℃にて２分間
浸漬 ［ショットブラスト］ ＃２２０の酸化アルミニウムを用い、吐出圧力２ｋｇｆ
／ｃｍ2にて処理
ウムフレークと亜鉛フレークを分散させたシリコーンワ
ニスによる被覆を行い、３５０℃にて３０分加熱した以
外は、実施例１と同様に永久磁石を得た。 ［酸洗浄］ 組成：硝酸１０％（ｖ／ｖ）、硫酸５％（ｖ／ｖ） ５０℃にて３０秒間浸漬 ［アルカリ洗浄］ 組成：水酸化ナトリウム１０ｇ／Ｌ、メタケイ酸ナトリ
ウム３ｇ／Ｌ、燐酸三ナトリウム１０ｇ／Ｌ、炭酸ナト
リウム８ｇ／Ｌ、界面活性剤２ｇ／Ｌ４０℃にて２分間
浸漬 ［ショットブラスト］ ＃２２０の酸化アルミニウムを用い、吐出圧力２ｋｇｆ
／ｃｍ2にて処理
【００４４】前記皮膜を形成した磁石に１２０℃，２気
圧，２００時間のプレッシャークッカー試験を施し、こ
の試験後磁石に対して碁盤目密着性試験を行った。試験
内容はＪＩＳ−Ｋ−５４００碁盤目試験に準じ、カッタ
ーナイフで皮膜に１ｍｍのマス１００個ができるように
碁盤目状の切り傷を入れた後、セロファンテープを強く
押しつけ、４５度の角度に強く引いて剥がし、残った碁
盤目の数で密着性を評価した。結果を表５に示す。前処
理を行うことにより、密着力が向上していることがわか
る。
圧，２００時間のプレッシャークッカー試験を施し、こ
の試験後磁石に対して碁盤目密着性試験を行った。試験
内容はＪＩＳ−Ｋ−５４００碁盤目試験に準じ、カッタ
ーナイフで皮膜に１ｍｍのマス１００個ができるように
碁盤目状の切り傷を入れた後、セロファンテープを強く
押しつけ、４５度の角度に強く引いて剥がし、残った碁
盤目の数で密着性を評価した。結果を表５に示す。前処
理を行うことにより、密着力が向上していることがわか
る。
【００４５】
【表５】
【００４６】
【発明の効果】本発明によれば、希土類永久磁石の表面
にＡｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍｎ及びこれらの合
金の中から選ばれる少なくとも一種のフレーク状微粉末
とシリコーン樹脂由来の酸化物の複合した密着性の高い
皮膜を付与することにより、耐食性永久磁石を安価に提
供することができ、産業上その利用価値は極めて高い。
にＡｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍｎ及びこれらの合
金の中から選ばれる少なくとも一種のフレーク状微粉末
とシリコーン樹脂由来の酸化物の複合した密着性の高い
皮膜を付与することにより、耐食性永久磁石を安価に提
供することができ、産業上その利用価値は極めて高い。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
Ｆターム(参考） 5E040 AA04 BC01 BC05 CA01 HB14
NN01 NN05 NN17
5E062 CD04 CG07
Claims (5)
- 【請求項１】 Ｒ−Ｔ−Ｍ−Ｂ（ＲはＹを含む希土類元
素の少なくとも一種、ＴはＦｅ又はＦｅ及びＣｏ、Ｍは
Ｔｉ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐ
ｂ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇ
ａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔａから選ばれる少なくとも一種の元素
であって、各元素の含有量がそれぞれ５重量％≦Ｒ≦４
０重量％、５０重量％≦Ｔ≦９０重量％、０重量％≦Ｍ
≦８重量％、０．２重量％≦Ｂ≦８重量％）で表記され
る希土類永久磁石の表面に、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｚｎ、
Ｓｉ、Ｍｎ及びこれらの合金の中から選ばれる少なくと
も一種のフレーク状微粉末とシリコーン樹脂とを含む処
理液による処理膜を加熱することによって得られる複合
皮膜を形成してなることを特徴とする耐食性希土類磁
石。 - 【請求項２】 複合皮膜の平均厚みが１〜４０μｍであ
る請求項１記載の耐食性希土類磁石。 - 【請求項３】 複合皮膜を構成するフレーク状微粉末の
形状が、平均長径で０．１〜１５μｍ、平均厚さ０．０
１〜５μｍ、アスペクト比（平均長径／平均厚さ）が２
以上であるものであって、皮膜内におけるフレーク状微
粉末の含有割合が３０重量％以上であることを特徴とす
る請求項１又は２記載の耐食性希土類磁石。 - 【請求項４】 Ｒ−Ｔ−Ｍ−Ｂ（ＲはＹを含む希土類元
素の少なくとも一種、ＴはＦｅ又はＦｅ及びＣｏ、Ｍは
Ｔｉ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｐ
ｂ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｇ
ａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔａから選ばれる少なくとも一種の元素
であって、各元素の含有量がそれぞれ５重量％≦Ｒ≦４
０重量％、５０重量％≦Ｔ≦９０重量％、０重量％≦Ｍ
≦８重量％、０．２重量％≦Ｂ≦８重量％）で表記され
る希土類永久磁石をＡｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍ
ｎ及びこれらの合金の中から選ばれる少なくとも一種の
フレーク状微粉末とシリコーン樹脂とを含む処理液で処
理した後、加熱して複合皮膜を形成することを特徴とす
る耐食性希土類磁石の製造方法。 - 【請求項５】 前記希土類永久磁石の表面を酸洗浄、ア
ルカリ脱脂、ショットブラストの中から選ばれる少なく
とも一種の前処理を施した後、前記処理液による処理を
行うようにした請求項４記載の耐食性希土類磁石の製造
方法。
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