JPS63219514A - 溶銑の脱硫方法 - Google Patents
溶銑の脱硫方法Info
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- JPS63219514A JPS63219514A JP5374487A JP5374487A JPS63219514A JP S63219514 A JPS63219514 A JP S63219514A JP 5374487 A JP5374487 A JP 5374487A JP 5374487 A JP5374487 A JP 5374487A JP S63219514 A JPS63219514 A JP S63219514A
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Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、溶銑脱硫を終えた脱硫滓を熱滓の状態で別の
溶銑鍋にリレードルし再度脱硫剤として使用する溶銑の
脱硫方法を提供するものｔある。
溶銑鍋にリレードルし再度脱硫剤として使用する溶銑の
脱硫方法を提供するものｔある。
従来技術として、例えば「溶銑の予備処理法」（特公昭
５５−２４４８７号公報参照）、「製鋼方法」（特開昭
８０−２４５７０８号公報参ＩＱ ）、「転炉スラグに
よる溶銑予備処理法」 （特開昭６０−１９４００５号
公報参照）、［製鋼滓による溶銑脱珪方法」 （特開昭
５９−７０７０７号公報参照）等があるが、いずれも転
炉滓を溶銑予備処理に再使用して脱りンを行う目的のも
のである。
５５−２４４８７号公報参照）、「製鋼方法」（特開昭
８０−２４５７０８号公報参ＩＱ ）、「転炉スラグに
よる溶銑予備処理法」 （特開昭６０−１９４００５号
公報参照）、［製鋼滓による溶銑脱珪方法」 （特開昭
５９−７０７０７号公報参照）等があるが、いずれも転
炉滓を溶銑予備処理に再使用して脱りンを行う目的のも
のである。
一般に溶銑の脱硫方法としては、例えばＣａＯ系脱硫剤
を用いてインペラー撹拌法やＩｎｊｅｃｔｉｏｎ法等に
より処理されるが、脱硫費用が高くつき、溶銑温度が低
下し、発生した脱硫滓の処理費が必要となる等の問題が
ある。
を用いてインペラー撹拌法やＩｎｊｅｃｔｉｏｎ法等に
より処理されるが、脱硫費用が高くつき、溶銑温度が低
下し、発生した脱硫滓の処理費が必要となる等の問題が
ある。
（発明が解決しようとする問題点〕
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであ
って、溶銑容器で脱硫を終えた脱硫滓を熱滓の状態で別
の溶銑鍋に落下投入してリレードルし、落下時のＷＩ撃
力により脱硫滓を細粒化し、加えて溶銑容器に溶銑を受
銑する時の溶銑による撹拌及び脱硫処理時の強制撹拌に
より更に細粒化せしめて脱硫効率を高めた脱硫熱滓をａ
Ｏｋｇ／溶銑Ｔ以上添加して溶銑を脱硫することを特
徴とする特跣の脱硫方法を提供するものである。
って、溶銑容器で脱硫を終えた脱硫滓を熱滓の状態で別
の溶銑鍋に落下投入してリレードルし、落下時のＷＩ撃
力により脱硫滓を細粒化し、加えて溶銑容器に溶銑を受
銑する時の溶銑による撹拌及び脱硫処理時の強制撹拌に
より更に細粒化せしめて脱硫効率を高めた脱硫熱滓をａ
Ｏｋｇ／溶銑Ｔ以上添加して溶銑を脱硫することを特
徴とする特跣の脱硫方法を提供するものである。
本発明でいう脱硫熱滓とは、通常の溶銑脱硫剤を用いて
溶銑の炉外脱硫によって発生したものをいう。更に、該
脱硫熱滓は溶銑容器から別の溶銑鍋にリレードルする際
に落下投入し、その時の衝撃力によって脱硫滓粒を粉砕
し、加えて溶銑容器に溶銑を受銑する時の撹拌力及び脱
硫処理時の強制撹拌により粒度を３−嘗以下に細粒化せ
しめて反応界面積を増大させて脱硫能力を高め、一度使
用した脱硫熱滓を再利用するものである。
溶銑の炉外脱硫によって発生したものをいう。更に、該
脱硫熱滓は溶銑容器から別の溶銑鍋にリレードルする際
に落下投入し、その時の衝撃力によって脱硫滓粒を粉砕
し、加えて溶銑容器に溶銑を受銑する時の撹拌力及び脱
硫処理時の強制撹拌により粒度を３−嘗以下に細粒化せ
しめて反応界面積を増大させて脱硫能力を高め、一度使
用した脱硫熱滓を再利用するものである。
本発明で使用する脱硫熱滓の使用量は種々試験を重ねた
結果ＣａＯ系脱硫剤を５ ｋｇ／溶銑溶銑用使用際の脱
硫率８８％に対して第１図に示す如く、脱硫熱滓の使用
原単位が ５ ｋ、／溶銑Ｔ以下の場合は脱硫率が４６
％と実用に耐えなかった。これに対して脱硫熱滓の使用
原単位が ９ ｈｇ／溶銑τの場合は脱硫率が ７０％
、であり、脱硫熱滓の使用原単位が１３ ｈｇ／溶銑Ｔ
の場合は脱硫率が８ａ４％であった。
結果ＣａＯ系脱硫剤を５ ｋｇ／溶銑溶銑用使用際の脱
硫率８８％に対して第１図に示す如く、脱硫熱滓の使用
原単位が ５ ｋ、／溶銑Ｔ以下の場合は脱硫率が４６
％と実用に耐えなかった。これに対して脱硫熱滓の使用
原単位が ９ ｈｇ／溶銑τの場合は脱硫率が ７０％
、であり、脱硫熱滓の使用原単位が１３ ｈｇ／溶銑Ｔ
の場合は脱硫率が８ａ４％であった。
これら３ケースは全量脱硫熱滓のみでいずれも通常のＣ
ａＯ系脱硫剤は全（使用しない場合の試験結果である。
ａＯ系脱硫剤は全（使用しない場合の試験結果である。
以上の結果から脱硫熱滓の使用原単位はＯｋｇ／ｇ／Ｔ
以上の添加が必要である。
以上の添加が必要である。
本発明は、一度溶銑脱硫を終えた脱硫熱滓を別の溶銑鍋
に落下してリレードルする際の衝撃力と溶銑を受銑する
際の撹拌力及び強制撹拌力の相乗効果によって、該脱硫
熱滓に含有しているＣａＯ粒径を細粒化せしめて反応界
面積を増大させて脱硫能力を高めるので、通常のＣａＯ
系脱硫剤を使用することなく、脱硫熱滓の使用のみで溶
銑の脱硫が可能となる作用がある。
に落下してリレードルする際の衝撃力と溶銑を受銑する
際の撹拌力及び強制撹拌力の相乗効果によって、該脱硫
熱滓に含有しているＣａＯ粒径を細粒化せしめて反応界
面積を増大させて脱硫能力を高めるので、通常のＣａＯ
系脱硫剤を使用することなく、脱硫熱滓の使用のみで溶
銑の脱硫が可能となる作用がある。
次に本発明の実施例について述べる。
トーピードより注銑鍋に払出された溶銑２９０Ｔに対し
て焼石灰 ５ ｋｇ／溶銑Ｔを投入して溶銑処理した後
、発生した脱硫熱滓を別の空の溶銑鍋に落下投入して畦
溝しその中に溶銑を注銑し通常の溶銑脱硫処理を行った
。それらの条件及び結果を表１に表わす。又、該試験結
果の処理中の溶銑中の（Ｓ）推移を第２図に示す。尚、
インペラー撹拌法による処理中の撹拌は全て１１０ ｒ
、ｐ、−で処理した。表２に本発明脱硫熱滓の代表的成
分を一例として示す。
て焼石灰 ５ ｋｇ／溶銑Ｔを投入して溶銑処理した後
、発生した脱硫熱滓を別の空の溶銑鍋に落下投入して畦
溝しその中に溶銑を注銑し通常の溶銑脱硫処理を行った
。それらの条件及び結果を表１に表わす。又、該試験結
果の処理中の溶銑中の（Ｓ）推移を第２図に示す。尚、
インペラー撹拌法による処理中の撹拌は全て１１０ ｒ
、ｐ、−で処理した。表２に本発明脱硫熱滓の代表的成
分を一例として示す。
第 １ 表
第２表
以上の如く本発明においてはＣａＯ系脱硫剤を全く使用
することなく脱硫熱滓のみで ９ ｋｇ／ｇ／Ｔ以上使
用すれば所定の溶銑脱硫が可能であることを確認した。
することなく脱硫熱滓のみで ９ ｋｇ／ｇ／Ｔ以上使
用すれば所定の溶銑脱硫が可能であることを確認した。
又、溶銑処理中の温度低下も一１９°Ｃから一５℃と大
中に改善することが可能となった。
中に改善することが可能となった。
更に溶銑脱硫によって発生した排滓を脱硫熱滓として再
使用することから脱硫滓の発生量は減少し、排滓処理工
数は大１１に削減することが出来た。
使用することから脱硫滓の発生量は減少し、排滓処理工
数は大１１に削減することが出来た。
以上説明したように本発明はＣａＯ系脱硫剤を使用する
ことなく脱硫熱滓のみで溶銑脱硫が可能となり、脱硫剤
の使用量の大中な削減と発生排滓量の抑制に太き（寄与
する。更に溶銑処理中の温度低下についても従来の約−
１９℃から本発明は約−５℃〜−１２℃と大巾な改善が
計れた。この温度低下の改善によって副次的効果として
転炉吹錬時の冷却剤および高価なＭｎ合金鉄にかわる低
価のＭｎ鉱石等の使用増量が可能となり（Ｃ）吹下げの
緩和等の効果も得られる。
ことなく脱硫熱滓のみで溶銑脱硫が可能となり、脱硫剤
の使用量の大中な削減と発生排滓量の抑制に太き（寄与
する。更に溶銑処理中の温度低下についても従来の約−
１９℃から本発明は約−５℃〜−１２℃と大巾な改善が
計れた。この温度低下の改善によって副次的効果として
転炉吹錬時の冷却剤および高価なＭｎ合金鉄にかわる低
価のＭｎ鉱石等の使用増量が可能となり（Ｃ）吹下げの
緩和等の効果も得られる。
第１図は脱硫熱滓の使用量と脱硫率の関係を示す図、第
２図は脱硫処理時間推移に対する溶銑中の〔Ｓ〕（％）
の変化を表わす図である。 第１図 第 ２ 図
２図は脱硫処理時間推移に対する溶銑中の〔Ｓ〕（％）
の変化を表わす図である。 第１図 第 ２ 図
Claims (1)
- 溶銑容器で溶銑脱硫を終えた脱硫滓を熱滓の状態で別の
溶銑鍋に落下投入しでリレードルし落下時の衝撃力によ
り脱硫滓を細粒化し、加えて溶銑容器に溶銑を受銑する
時の溶銑による撹拌及び脱硫処理時の強制撹拌により更
に細粒化せしめて、脱硫能力を高めた脱硫熱滓を９．０
ｋｇ／溶銑Ｔ以上添加して溶銑脱硫することを特徴とす
る溶銑の脱硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5374487A JPS63219514A (ja) | 1987-03-09 | 1987-03-09 | 溶銑の脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5374487A JPS63219514A (ja) | 1987-03-09 | 1987-03-09 | 溶銑の脱硫方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63219514A true JPS63219514A (ja) | 1988-09-13 |
| JPH0437128B2 JPH0437128B2 (ja) | 1992-06-18 |
Family
ID=12951322
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5374487A Granted JPS63219514A (ja) | 1987-03-09 | 1987-03-09 | 溶銑の脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63219514A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001096616A1 (fr) * | 2000-06-14 | 2001-12-20 | Nkk Corporation | Procede et dispositif permettant de produire un agent de desulfuration pour metal chaud |
| JP2004244706A (ja) * | 2003-02-17 | 2004-09-02 | Nippon Steel Corp | スラグの再利用法 |
| KR100617251B1 (ko) * | 2000-05-10 | 2006-08-29 | 주식회사 포스코 | 용선의 탈류방법 |
| JP2007107102A (ja) * | 2000-06-14 | 2007-04-26 | Jfe Steel Kk | 再生脱硫剤の輸送方法 |
| JP2009079261A (ja) * | 2007-09-26 | 2009-04-16 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱硫方法 |
| JP2018119179A (ja) * | 2017-01-25 | 2018-08-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 脱硫スラグの再使用方法及び投入装置 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4687307B2 (ja) * | 2005-07-28 | 2011-05-25 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の脱硫方法 |
-
1987
- 1987-03-09 JP JP5374487A patent/JPS63219514A/ja active Granted
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100617251B1 (ko) * | 2000-05-10 | 2006-08-29 | 주식회사 포스코 | 용선의 탈류방법 |
| WO2001096616A1 (fr) * | 2000-06-14 | 2001-12-20 | Nkk Corporation | Procede et dispositif permettant de produire un agent de desulfuration pour metal chaud |
| JP2007107102A (ja) * | 2000-06-14 | 2007-04-26 | Jfe Steel Kk | 再生脱硫剤の輸送方法 |
| JP2004244706A (ja) * | 2003-02-17 | 2004-09-02 | Nippon Steel Corp | スラグの再利用法 |
| JP2009079261A (ja) * | 2007-09-26 | 2009-04-16 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱硫方法 |
| JP2018119179A (ja) * | 2017-01-25 | 2018-08-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 脱硫スラグの再使用方法及び投入装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0437128B2 (ja) | 1992-06-18 |
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