JP2003013126A - 溶銑の脱燐方法 - Google Patents
溶銑の脱燐方法Info
- Publication number
- JP2003013126A JP2003013126A JP2001198706A JP2001198706A JP2003013126A JP 2003013126 A JP2003013126 A JP 2003013126A JP 2001198706 A JP2001198706 A JP 2001198706A JP 2001198706 A JP2001198706 A JP 2001198706A JP 2003013126 A JP2003013126 A JP 2003013126A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- hot metal
- converter
- molten iron
- source
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は、ＣａＦ2、ＣａＣｌ2等のスラグ滓化
促進剤を用いずとも、転炉、トーピド・カーあるいは取
鍋で溶銑の脱燐を効率良く行える溶銑の予備処理方法を
提供することを目的としている。 【解決手段】転炉で脱炭吹錬する前の溶銑を反応容器に
保持し、ＣａＯ源及び酸化剤を添加し、該溶銑から脱燐
するに際して、前記溶銑に、Ｓｉ濃度が０．３５質量％
以下のものを用いると共に、形成されるスラグの最終的
な塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）を１．０〜３．０、Ａｌ2
Ｏ3を１．５〜１０質量％になるように、添加するＣａ
Ｏ源及び酸化剤の量を調整し、Ａｌ2Ｏ3源を溶銑にキャ
リア・ガスで吹き込む（インジェクション）か、及び／
又は上添加する。この場合、前記反応容器を、転炉、ト
ピード・カー及び取鍋のいずれかとする。
促進剤を用いずとも、転炉、トーピド・カーあるいは取
鍋で溶銑の脱燐を効率良く行える溶銑の予備処理方法を
提供することを目的としている。 【解決手段】転炉で脱炭吹錬する前の溶銑を反応容器に
保持し、ＣａＯ源及び酸化剤を添加し、該溶銑から脱燐
するに際して、前記溶銑に、Ｓｉ濃度が０．３５質量％
以下のものを用いると共に、形成されるスラグの最終的
な塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）を１．０〜３．０、Ａｌ2
Ｏ3を１．５〜１０質量％になるように、添加するＣａ
Ｏ源及び酸化剤の量を調整し、Ａｌ2Ｏ3源を溶銑にキャ
リア・ガスで吹き込む（インジェクション）か、及び／
又は上添加する。この場合、前記反応容器を、転炉、ト
ピード・カー及び取鍋のいずれかとする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶銑の脱燐方法に
係わり、特にＣａＦ2、ＣａＣｌ2等のスラグ滓化促進剤
を用いずに、転炉、トーピド・カーあるいは取鍋で溶銑
の脱燐を効率良く行う溶銑の予備処理技術に関する。
係わり、特にＣａＦ2、ＣａＣｌ2等のスラグ滓化促進剤
を用いずに、転炉、トーピド・カーあるいは取鍋で溶銑
の脱燐を効率良く行う溶銑の予備処理技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】製鋼における精錬負荷の軽減や鋼の品質
向上のため、高炉から出銑され製鋼炉へ装入する前の溶
銑に予め脱珪、脱燐及び脱硫等を行う所謂「溶銑予備処
理」が普及している。そして、この溶銑予備処理を行う
プロセスや技術も多々開発され、実用されている。
向上のため、高炉から出銑され製鋼炉へ装入する前の溶
銑に予め脱珪、脱燐及び脱硫等を行う所謂「溶銑予備処
理」が普及している。そして、この溶銑予備処理を行う
プロセスや技術も多々開発され、実用されている。
【０００３】その１つに、特開平１０−２３７５２６号
公報に開示された技術がある。それは、反応容器に転炉
形式の炉を用い、そこに保持した溶銑に脱燐用フラック
スを酸素ガスと共に上吹きし、形成されるスラグの組成
をＡｌ2Ｏ3＝２〜１５質量％、Ｔ．Ｆｅ＝３〜２５質量
％、ＣａＣｌ2＝２〜１０質量％に調整しつつ脱燐する
ものである。その際、前記脱燐フラックスに、スラグの
ＣａＯ源及びＳｉＯ2源として別途準備した転炉滓（ス
ラグ）を、Ａｌ2Ｏ3源として連鋳や造塊時に発生したス
ラグ、ＣａＣｌ2源としてアンモニアソーダ灰及び塩素
酸カルシウム製造時の副産品を用いる。
公報に開示された技術がある。それは、反応容器に転炉
形式の炉を用い、そこに保持した溶銑に脱燐用フラック
スを酸素ガスと共に上吹きし、形成されるスラグの組成
をＡｌ2Ｏ3＝２〜１５質量％、Ｔ．Ｆｅ＝３〜２５質量
％、ＣａＣｌ2＝２〜１０質量％に調整しつつ脱燐する
ものである。その際、前記脱燐フラックスに、スラグの
ＣａＯ源及びＳｉＯ2源として別途準備した転炉滓（ス
ラグ）を、Ａｌ2Ｏ3源として連鋳や造塊時に発生したス
ラグ、ＣａＣｌ2源としてアンモニアソーダ灰及び塩素
酸カルシウム製造時の副産品を用いる。
【０００４】ところが、この特開平１０−２３７５２６
号公報記載の溶銑脱燐技術は、スラグの滓化（溶解）を
促進させるために通常使用されるＣａＦ2（蛍石で添
加）の代替として、高価なＣａＣｌ2を用いているの
で、操業コストが高くなるばかりでなく、操業中に悪臭
ガスが発生したり、容器の内張り耐火物を溶損させた
り、排出スラグの環境汚染等、種々の問題を発生させる
要素を抱えている。また、この技術は、上底吹き転炉を
用い、溶銑を強攪拌して脱燐するものであり、トピード
・カーや取鍋に保持した溶銑にフラックスを吹き込み、
弱攪拌して脱燐する場合に適用できない恐れがあった。
号公報記載の溶銑脱燐技術は、スラグの滓化（溶解）を
促進させるために通常使用されるＣａＦ2（蛍石で添
加）の代替として、高価なＣａＣｌ2を用いているの
で、操業コストが高くなるばかりでなく、操業中に悪臭
ガスが発生したり、容器の内張り耐火物を溶損させた
り、排出スラグの環境汚染等、種々の問題を発生させる
要素を抱えている。また、この技術は、上底吹き転炉を
用い、溶銑を強攪拌して脱燐するものであり、トピード
・カーや取鍋に保持した溶銑にフラックスを吹き込み、
弱攪拌して脱燐する場合に適用できない恐れがあった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる事情
に鑑み、ＣａＦ2、ＣａＣｌ2等のスラグ滓化促進剤を用
いずとも、転炉、トーピド・カーあるいは取鍋で溶銑の
脱燐を効率良く行える溶銑の予備処理方法を提供するこ
とを目的としている。
に鑑み、ＣａＦ2、ＣａＣｌ2等のスラグ滓化促進剤を用
いずとも、転炉、トーピド・カーあるいは取鍋で溶銑の
脱燐を効率良く行える溶銑の予備処理方法を提供するこ
とを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】発明者は、上記目的を達
成するため鋭意研究し、その成果を本発明に具現化し
た。
成するため鋭意研究し、その成果を本発明に具現化し
た。
【０００７】すなわち、本発明は、転炉で脱炭吹錬する
前の溶銑を反応容器に保持し、ＣａＯ源及び酸化剤を添
加し、該溶銑から脱燐するに際して、前記溶銑に、Ｓｉ
濃度が０．３５質量％以下のものを用いると共に、形成
されるスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）が１．０〜
３．０になるように、吹き込むＣａＯ源及び酸化剤の量
を調整し、且つスラグ中のＡｌ2Ｏ3が１．５〜１０質量
％になるようにＡｌ2Ｏ3源を添加することを特徴とする
溶銑の脱燐方法である。
前の溶銑を反応容器に保持し、ＣａＯ源及び酸化剤を添
加し、該溶銑から脱燐するに際して、前記溶銑に、Ｓｉ
濃度が０．３５質量％以下のものを用いると共に、形成
されるスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2）が１．０〜
３．０になるように、吹き込むＣａＯ源及び酸化剤の量
を調整し、且つスラグ中のＡｌ2Ｏ3が１．５〜１０質量
％になるようにＡｌ2Ｏ3源を添加することを特徴とする
溶銑の脱燐方法である。
【０００８】また、本発明は、前記反応容器を、転炉、
トピード・カー及び取鍋のいずれかとすることを特徴と
する溶銑の脱燐方法である。
トピード・カー及び取鍋のいずれかとすることを特徴と
する溶銑の脱燐方法である。
【０００９】本発明によれば、脱燐反応の促進が強化さ
れ、ＣａＦ2，ＣａＣｌ2等のような滓化促進剤を使用し
なくても、転炉、トピード・カーあるいは取鍋のいずれ
でも溶銑の脱燐を効率良く行えるようになる。
れ、ＣａＦ2，ＣａＣｌ2等のような滓化促進剤を使用し
なくても、転炉、トピード・カーあるいは取鍋のいずれ
でも溶銑の脱燐を効率良く行えるようになる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、発明をなすに至った経緯を
交え、本発明の実施の形態について説明する。まず、発
明者は、溶銑の脱燐処理中には、溶銑中にＳｉが多い
と、その酸化反応によりＳｉＯ2が生成することに着眼
した。何故ならば、生成されるスラグの塩基度（ＣａＯ
／ＳｉＯ2）を脱燐に適切な範囲内に調整するために必
要なＣａＯ源の量が増加し、ＣａＯ源の滓化が悪化して
しまう。その結果、スラグの脱燐能が低下し、脱燐反応
の進行が遅くなるからである。また、溶銑中Ｓｉ濃度が
高いと、脱燐処理中にスロッピング等が発生して、溶鋼
歩留まりを低下させ、生産性の低下を招く可能性もあ
る。そこで、発明者は、脱燐処理前の溶銑中Ｓｉ濃度に
制限を設けるべく実際に実験を行い、その値が０．２０
質量％以下であることを見出した。ただし、処理容器の
フリーボード（浴面上方の空間領域）に余裕がある場合
や適当なスロッピング抑制技術を併用できる場合には、
この数値は若干高めることが可能で０．３５質量％以下
とするのが良い。なお、上記実験は、処理容器を溶銑保
持能力が２５０トンの上底吹き転炉とし、保持した溶銑
に、脱燐剤としてのＣａＯ及び酸化剤としての酸化鉄を
添加すると共に、酸素ガスを吹き付けて行った（この方
法を転炉型脱燐処理という）。
交え、本発明の実施の形態について説明する。まず、発
明者は、溶銑の脱燐処理中には、溶銑中にＳｉが多い
と、その酸化反応によりＳｉＯ2が生成することに着眼
した。何故ならば、生成されるスラグの塩基度（ＣａＯ
／ＳｉＯ2）を脱燐に適切な範囲内に調整するために必
要なＣａＯ源の量が増加し、ＣａＯ源の滓化が悪化して
しまう。その結果、スラグの脱燐能が低下し、脱燐反応
の進行が遅くなるからである。また、溶銑中Ｓｉ濃度が
高いと、脱燐処理中にスロッピング等が発生して、溶鋼
歩留まりを低下させ、生産性の低下を招く可能性もあ
る。そこで、発明者は、脱燐処理前の溶銑中Ｓｉ濃度に
制限を設けるべく実際に実験を行い、その値が０．２０
質量％以下であることを見出した。ただし、処理容器の
フリーボード（浴面上方の空間領域）に余裕がある場合
や適当なスロッピング抑制技術を併用できる場合には、
この数値は若干高めることが可能で０．３５質量％以下
とするのが良い。なお、上記実験は、処理容器を溶銑保
持能力が２５０トンの上底吹き転炉とし、保持した溶銑
に、脱燐剤としてのＣａＯ及び酸化剤としての酸化鉄を
添加すると共に、酸素ガスを吹き付けて行った（この方
法を転炉型脱燐処理という）。
【００１１】次に、発明者は、脱燐に及ぼすスラグの塩
基度の影響を検討した。一般に、スラグの塩基度を低下
させれば、滓化が促進するが、低下し過ぎると、スラグ
自体の脱燐能力が低下してしまうし、逆に塩基度を増加
すると、前記したようにＣａＯ源の滓化が十分に起こら
ず、脱燐反応が起こり難くなるからである。そして、同
様に転炉型脱燐処理による実験で、スラグの滓化を促進
しつつ脱燐能力を確保するには、最終的なスラグの塩基
度を１．０〜３．０に調整するのが良いことを見出し
た。
基度の影響を検討した。一般に、スラグの塩基度を低下
させれば、滓化が促進するが、低下し過ぎると、スラグ
自体の脱燐能力が低下してしまうし、逆に塩基度を増加
すると、前記したようにＣａＯ源の滓化が十分に起こら
ず、脱燐反応が起こり難くなるからである。そして、同
様に転炉型脱燐処理による実験で、スラグの滓化を促進
しつつ脱燐能力を確保するには、最終的なスラグの塩基
度を１．０〜３．０に調整するのが良いことを見出し
た。
【００１２】引き続き、発明者は、ＣａＦ2やＣａＣｌ2
のようなスラグの滓化促進剤を使用しないことを前提
に、塩基度以外のスラグ組成が脱燐に及ぼす影響も検討
した。この場合、以前よりＡｌ2Ｏ3の使用が良いことは
知られている。しかしながら、Ａｌ2Ｏ3は、ＣａＦ2と
ほぼ同等の滓化促進効果を有するが、その使用量につい
ては明確でない。そこで、前記同様に転炉型脱燐処理に
よる実験で、Ａｌ2Ｏ3濃度を１．５〜１０質量％に調整
するのが最適であることを見出した。１０質量％以上と
なると、そのスラグの脱燐能力はかえって低下してしま
うばかりでなく、スラグの流動性も著しく悪化するし、
１．５質量％未満では量が不足するからである。
のようなスラグの滓化促進剤を使用しないことを前提
に、塩基度以外のスラグ組成が脱燐に及ぼす影響も検討
した。この場合、以前よりＡｌ2Ｏ3の使用が良いことは
知られている。しかしながら、Ａｌ2Ｏ3は、ＣａＦ2と
ほぼ同等の滓化促進効果を有するが、その使用量につい
ては明確でない。そこで、前記同様に転炉型脱燐処理に
よる実験で、Ａｌ2Ｏ3濃度を１．５〜１０質量％に調整
するのが最適であることを見出した。１０質量％以上と
なると、そのスラグの脱燐能力はかえって低下してしま
うばかりでなく、スラグの流動性も著しく悪化するし、
１．５質量％未満では量が不足するからである。
【００１３】そして、発明者は、以上述べた３つの知見
を併合すれば、脱燐が非常に良く進行すると考え、それ
らの組み合わせを本発明としたのである。
を併合すれば、脱燐が非常に良く進行すると考え、それ
らの組み合わせを本発明としたのである。
【００１４】なお、この場合、Ａｌ2Ｏ3源としては、ボ
ーキサイト、バンド頁岩、レンガ屑等、非常に多種のも
のが考えられる。ところが、発明者のその後の調査によ
れば、連続鋳造滓（取鍋から連続鋳造機のタンディッシ
ュに注鋼した後に、該取鍋に残ったスラグ）や造塊滓
（連続鋳造機以外の鋳型に取鍋から注鋼した後に、該取
鍋に残ったスラグ）の使用が好ましいことがわかった。
これら連続鋳造滓や造塊滓は、一種のプリメルト・フラ
ックスであるため、それ自体の滓化性が良好であるだけ
でなく、ＣａＯ源の滓化性も向上させるからである。ま
た、以上の実験は、転炉型脱燐処理のような強攪拌下
で、且つＣａＦ2，ＣａＣｌ2等の滓化促進剤を使用せず
に行われたが、本発明とした３要件を併合した場合にお
いてのみ、滓化促進剤の不使用で良好な脱燐が得られ
た。そこで、転炉型脱燐処理のような強攪拌下でなく、
インジェクション法のような弱攪拌下でも、ＣａＦ2，
ＣａＣｌ2等の滓化促進剤が不要となるかを確認する実
験を行った。つまり、トピード・カーに溶銑２５０トン
を保持し、溶銑に浸漬させたランスを介してＣａＯ源及
び酸化剤をキャリア・ガスで吹き込み、脱燐した。その
結果、インジェクション法でも、転炉型脱燐処理と遜色
ない成績が得られ、本発明が非常に優れた脱燐方法であ
ることが明らかになった。また、その際、Ａｌ2Ｏ3源は
単独で添加しても、酸化剤あるいはＣａＯ源と混合して
添加しても良いことがわかった。なお、酸化剤は、酸素
ガス及び／又は酸化鉄等の固体酸化物、またＡｌ 2Ｏ3源
の単独の添加は、スラグの上面へ上添加するか、スラグ
中に吹き込むことで添加する。
ーキサイト、バンド頁岩、レンガ屑等、非常に多種のも
のが考えられる。ところが、発明者のその後の調査によ
れば、連続鋳造滓（取鍋から連続鋳造機のタンディッシ
ュに注鋼した後に、該取鍋に残ったスラグ）や造塊滓
（連続鋳造機以外の鋳型に取鍋から注鋼した後に、該取
鍋に残ったスラグ）の使用が好ましいことがわかった。
これら連続鋳造滓や造塊滓は、一種のプリメルト・フラ
ックスであるため、それ自体の滓化性が良好であるだけ
でなく、ＣａＯ源の滓化性も向上させるからである。ま
た、以上の実験は、転炉型脱燐処理のような強攪拌下
で、且つＣａＦ2，ＣａＣｌ2等の滓化促進剤を使用せず
に行われたが、本発明とした３要件を併合した場合にお
いてのみ、滓化促進剤の不使用で良好な脱燐が得られ
た。そこで、転炉型脱燐処理のような強攪拌下でなく、
インジェクション法のような弱攪拌下でも、ＣａＦ2，
ＣａＣｌ2等の滓化促進剤が不要となるかを確認する実
験を行った。つまり、トピード・カーに溶銑２５０トン
を保持し、溶銑に浸漬させたランスを介してＣａＯ源及
び酸化剤をキャリア・ガスで吹き込み、脱燐した。その
結果、インジェクション法でも、転炉型脱燐処理と遜色
ない成績が得られ、本発明が非常に優れた脱燐方法であ
ることが明らかになった。また、その際、Ａｌ2Ｏ3源は
単独で添加しても、酸化剤あるいはＣａＯ源と混合して
添加しても良いことがわかった。なお、酸化剤は、酸素
ガス及び／又は酸化鉄等の固体酸化物、またＡｌ 2Ｏ3源
の単独の添加は、スラグの上面へ上添加するか、スラグ
中に吹き込むことで添加する。
【００１５】
【実施例】反応容器をそれぞれ２５０トンの溶銑を保持
可能な上底吹き転炉及びトピード・カーとして溶銑の脱
燐を行った。また、同時に本発明の効果を比較するた
め、本発明の要件を充足しない脱燐も行った。具体的な
脱燐処理の実施方法は、上底吹き転炉１とトピード・カ
ー２とで異なるので、それぞれの実施状況を図１及び図
２に、実施条件を表１に一括して示す。
可能な上底吹き転炉及びトピード・カーとして溶銑の脱
燐を行った。また、同時に本発明の効果を比較するた
め、本発明の要件を充足しない脱燐も行った。具体的な
脱燐処理の実施方法は、上底吹き転炉１とトピード・カ
ー２とで異なるので、それぞれの実施状況を図１及び図
２に、実施条件を表１に一括して示す。
【００１６】また、酸化剤としては酸化鉄（具体的に
は、焼結鉱粉）、ＣａＯ源としては生石灰、Ａｌ2Ｏ3源
としては連続鋳造滓や造塊滓を使用し、トピード・カー
２では溶銑３中に浸漬したランス４よりＣａＯ源及び酸
化鉄と酸素ガスを混合したものをインジェクションし、
Ａｌ2Ｏ3源はＡｌ2Ｏ3源投入ホッパ１０よりスラグ面に
上添加した。上底吹き転炉１では、酸化剤、ＣａＯ源、
Ａｌ2Ｏ3源を上添加した。なお、いずれにおいてもＣａ
Ｆ2，ＣａＣｌ2等の滓化促進剤は使用していない。ま
た、脱燐後の目標燐濃度は０．０２０質量％とした。実
施結果を比較例と共に表１に示す。表１より、本発明に
よれば、転炉型脱燐処理（実施例１、２）及びトピード
・カーによる脱燐処理（実施例３、４）のいずれの場合
も、目標燐濃度の０．０２０質量％以下が達成できた。
また、脱燐酸素効率や各種原単位は、従来の脱燐処理で
の結果に比べて遜色がないことも明らかである。さら
に、本発明の適用で、従来は路盤材等の用途に限定され
ていた連続鋳造滓や造塊滓に、さらなる用途が開けると
共に、ＣａＦ2等の資源枯渇、環境及び耐火物への悪影
響等の問題が解消された。なお、比較例１〜４は、転炉
型脱燐処理で、比較例５〜８は、トピード・カーによる
脱燐処理で本発明のいずれかの要件を満たさない場合で
ある。なお、固体酸化物である酸化鉄は、気体酸素換算
で使用酸素量として表示した。
は、焼結鉱粉）、ＣａＯ源としては生石灰、Ａｌ2Ｏ3源
としては連続鋳造滓や造塊滓を使用し、トピード・カー
２では溶銑３中に浸漬したランス４よりＣａＯ源及び酸
化鉄と酸素ガスを混合したものをインジェクションし、
Ａｌ2Ｏ3源はＡｌ2Ｏ3源投入ホッパ１０よりスラグ面に
上添加した。上底吹き転炉１では、酸化剤、ＣａＯ源、
Ａｌ2Ｏ3源を上添加した。なお、いずれにおいてもＣａ
Ｆ2，ＣａＣｌ2等の滓化促進剤は使用していない。ま
た、脱燐後の目標燐濃度は０．０２０質量％とした。実
施結果を比較例と共に表１に示す。表１より、本発明に
よれば、転炉型脱燐処理（実施例１、２）及びトピード
・カーによる脱燐処理（実施例３、４）のいずれの場合
も、目標燐濃度の０．０２０質量％以下が達成できた。
また、脱燐酸素効率や各種原単位は、従来の脱燐処理で
の結果に比べて遜色がないことも明らかである。さら
に、本発明の適用で、従来は路盤材等の用途に限定され
ていた連続鋳造滓や造塊滓に、さらなる用途が開けると
共に、ＣａＦ2等の資源枯渇、環境及び耐火物への悪影
響等の問題が解消された。なお、比較例１〜４は、転炉
型脱燐処理で、比較例５〜８は、トピード・カーによる
脱燐処理で本発明のいずれかの要件を満たさない場合で
ある。なお、固体酸化物である酸化鉄は、気体酸素換算
で使用酸素量として表示した。
【００１７】
【表１】
【００１８】
【発明の効果】以上述べたように、本発明により、Ｃａ
Ｆ２，ＣａＣｌ２等のような滓化促進剤を使用しなくて
も、転炉、トーピド・カーあるいは取鍋のいずれでも溶
銑の脱燐を効率良く行えるようになる。また、従来は路
盤材等の用途に限定されていた連続鋳造滓や造塊滓に、
さらなる用途が開け、ＣａＦ２等の資源枯渇、環境及び
耐火物への悪影響等の問題が解消される。
Ｆ２，ＣａＣｌ２等のような滓化促進剤を使用しなくて
も、転炉、トーピド・カーあるいは取鍋のいずれでも溶
銑の脱燐を効率良く行えるようになる。また、従来は路
盤材等の用途に限定されていた連続鋳造滓や造塊滓に、
さらなる用途が開け、ＣａＦ２等の資源枯渇、環境及び
耐火物への悪影響等の問題が解消される。
【図１】上底吹き転炉による本発明の実施状況を示す図
である。
である。
【図２】トピ−ド・カーによる本発明の実施状況を示す
図である。
図である。
１ 上底吹き転炉
２ トピード・カー
３ 溶銑
４ ランス
５ キャリア・ガス
６ 酸素ガス
７ 底吹きガス
８ 羽口
９ ホッパ
１０ Ａｌ2Ｏ3源投入用ホッパ
フロントページの続き
(72)発明者 野村 寛
岡山県倉敷市水島川崎通１丁目（番地な
し） 川崎製鉄株式会社水島製鉄所内
Ｆターム(参考） 4K014 AA03 AB03 AB04 AC01 AD01
AD23
Claims (2)
- 【請求項１】 転炉で脱炭吹錬する前の溶銑を反応容器
に保持し、ＣａＯ源及び酸化剤を添加し、該溶銑から脱
燐するに際して、 前記溶銑に、Ｓｉ濃度が０．３５質量％以下のものを用
いると共に、形成されるスラグの塩基度（ＣａＯ／Ｓｉ
Ｏ2）が１．０〜３．０になるように、吹き込むＣａＯ
源及び酸化剤の量を調整し、且つスラグ中のＡｌ2Ｏ3が
１．５〜１０質量％になるようにＡｌ2Ｏ3源を添加する
ことを特徴とする溶銑の脱燐方法。 - 【請求項２】 前記反応容器を、転炉、トピード・カー
及び取鍋のいずれかとすることを特徴とする請求項１記
載の溶銑の脱燐方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001198706A JP4882171B2 (ja) | 2001-06-29 | 2001-06-29 | 溶銑の脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001198706A JP4882171B2 (ja) | 2001-06-29 | 2001-06-29 | 溶銑の脱燐方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003013126A true JP2003013126A (ja) | 2003-01-15 |
| JP4882171B2 JP4882171B2 (ja) | 2012-02-22 |
Family
ID=19036105
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001198706A Expired - Fee Related JP4882171B2 (ja) | 2001-06-29 | 2001-06-29 | 溶銑の脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4882171B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003105419A (ja) * | 2001-09-27 | 2003-04-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の予備処理方法 |
| JP2007239085A (ja) * | 2006-03-13 | 2007-09-20 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱燐処理方法 |
| JP2014031562A (ja) * | 2012-08-06 | 2014-02-20 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | 溶銑の脱りん処理方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001026807A (ja) * | 1999-07-14 | 2001-01-30 | Nippon Steel Corp | 溶銑脱燐方法 |
| JP2001115205A (ja) * | 1999-10-14 | 2001-04-24 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑の脱燐方法 |
| JP2001234223A (ja) * | 2000-02-18 | 2001-08-28 | Nippon Steel Corp | 転炉型溶銑脱燐炉の精錬方法 |
| JP2002212620A (ja) * | 2001-01-11 | 2002-07-31 | Nippon Steel Corp | 溶銑脱燐方法 |
-
2001
- 2001-06-29 JP JP2001198706A patent/JP4882171B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001026807A (ja) * | 1999-07-14 | 2001-01-30 | Nippon Steel Corp | 溶銑脱燐方法 |
| JP2001115205A (ja) * | 1999-10-14 | 2001-04-24 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑の脱燐方法 |
| JP2001234223A (ja) * | 2000-02-18 | 2001-08-28 | Nippon Steel Corp | 転炉型溶銑脱燐炉の精錬方法 |
| JP2002212620A (ja) * | 2001-01-11 | 2002-07-31 | Nippon Steel Corp | 溶銑脱燐方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003105419A (ja) * | 2001-09-27 | 2003-04-09 | Nippon Steel Corp | 溶銑の予備処理方法 |
| JP4695312B2 (ja) * | 2001-09-27 | 2011-06-08 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の予備処理方法 |
| JP2007239085A (ja) * | 2006-03-13 | 2007-09-20 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱燐処理方法 |
| JP2014031562A (ja) * | 2012-08-06 | 2014-02-20 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | 溶銑の脱りん処理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4882171B2 (ja) | 2012-02-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6693536B2 (ja) | 転炉製鋼方法 | |
| WO1995001458A1 (fr) | Procede de production et d'acier au moyen d'un convertisseur | |
| JP3557910B2 (ja) | 溶銑脱燐方法と低硫・低燐鋼の溶製方法 | |
| JP2006274349A (ja) | 鋼の精錬方法 | |
| JP4848757B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
| JP5895887B2 (ja) | 溶鋼の脱硫処理方法 | |
| JP2008063645A (ja) | 製鋼方法 | |
| JP2013227664A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP4581751B2 (ja) | 溶銑輸送容器からの発塵防止方法 | |
| JP2003013126A (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JP2008063646A (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
| JP2001115205A (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JP3704267B2 (ja) | 溶鋼の精錬方法 | |
| JP2005272883A (ja) | 鋼の製造方法 | |
| JP2006083421A (ja) | 鋼の製造方法 | |
| JP4214894B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP3297997B2 (ja) | 溶銑の脱ｐ方法 | |
| JP4598220B2 (ja) | 脱炭滓を用いた溶銑の処理方法 | |
| JP2004307943A (ja) | 脱珪滓および脱炭滓を利用した溶銑の脱燐処理方法 | |
| JPH05140626A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JPH1036148A (ja) | 溶銑脱燐スラグの処理方法およびスラグ | |
| JP3684953B2 (ja) | 溶銑の予備脱珪・脱燐方法 | |
| JPH11100608A (ja) | 溶銑の脱珪・脱硫方法 | |
| JPH0813016A (ja) | 溶銑の脱燐・脱硫法 | |
| JP2004307941A (ja) | 転炉型容器を用いた溶銑の脱燐方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080423 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20101224 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110111 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110314 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20110314 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110524 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110721 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20110721 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20111108 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20111121 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20141216 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |