JPS5970707A - 製鋼滓による溶銑脱珪方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は製ｆ１４時に発生する製鋼滓を利用して溶銑
予備処理としての脱珪処理を行う方法に関するものであ
る。

一般に製鋼時に発生した鋼滓は、鋼滓処理場にて冷却凝
固させ、破砕して磁選等により金属鉄を回収し、残った
鋼滓分自体は土木用資材として使用される場合もあるが
、大部分は風化するため埋立て等の投棄が主体であった
。このような鋼滓の再利用方法では、鋼滓を単に骨材と
して物理的に利用しているに過ぎず、鋼滓中における冶
金学的に有用な成分であるＦｅ　０１Ｍｎ０、フリーラ
イムとしてのＣａＯ等が全く活用されておらず、しかも
初期の溶融状態の鋼滓は１４００〜１５００℃程度の顕
熱を有するにもかかわらず、その顕熱も有効利用されず
に無駄に大気中に放出されていた。

一方最近では転炉等の製鋼での脱炭を主体とする精錬を
行う前に予め溶銑予備処理を行うことが多い。この溶銑
予備処理としては主に石灰や　ＣａＦ２等による脱硫処
理が実施されているが、最近では脱珪処理も実施される
ようになって来た。脱珪処理法としては、脱珪剤として
鉄鉱石やミルスケール等の酸化鉄原料に石灰（Ｃａｂ）
やｃａ　ＣＯ３、ｃａ　Ｆ　２等を加えたものを用い、
粉体状の脱珪剤を溶銑中に吹込むのが通常である。しか
るにこのような脱珪処理法では脱珪剤添加時における溶
銑の温度降下が著しく、また固体の脱珪剤を溶融させる
必要があるため反応効率も悪い等の問題がある。

ところで最近、一部では製鋼滓を溶銑予備処理に使用す
る方法が提案されている。例えば特開昭５６−９０９１
５＠公報に記載されている方法があるが、この方法では
製鋼滓が溶融状態で利用されておらず、有効な溶融顕熱
が活用されていないほか、製鋼滓を予備処理するためコ
スト高となり、また固体状態の鋼滓を添加するため従来
の溶銑予備処理法と同様に溶銑の温度低下があり、反応
効率も低い等の問題がある。また特開昭５２−２１２０
８号公報には溶融状態の製鋼滓を溶銑予備処理としての
脱燐、脱硫に利用する方法が提案されており、この方法
では溶融状態の製鋼滓を利用するため溶銑の温度低下は
少ない。しかしながらこの方法は、転炉内の溶融状態の
製鋼滓を取鍋に受滓した後、溶銑を取鍋内に注湯する方
法であり、この場合溶銑と製鋼滓との撹拌効果が著しく
弱く、そのため反応効率が低い問題がある。またこの方
法は溶銑の脱硫、脱燐を目的としているものであり、脱
珪処理に適用可能であるか否かは不明である。

この発明は以上の事情に鑑みてなされたもので、製鋼滓
を有効活用して、溶銑の脱珪処理を高い反応効率でしか
も温度降下もない状態で行うようにした溶銑脱珪方法を
提供することを目的とするものである。

すなわち本発明者等は、転炉等の脱炭精錬炉で発生した
製鋼滓が、Ｆｅ　Ｏを多量に含む酸化室であり、しかも
フリーライムとしてのＣａＯを多量に含むところから、
この製鋼滓を用いれば溶銑の脱珪処理を容易に行えるこ
とに着目し、その場合トーピード車や取鍋に溶銑を注銑
すると同時に溶融製鋼滓を江津することによって撹拌効
果を高め、反応効率を向上させ得ることを見出してこの
発明をなすに至ったのである。

したがってこの発明の溶銑脱珪方法は、精錬後の溶融状
態の製鋼滓を、その溶融状態を保ったまま高炉の受銑場
へ輸送し、受銑容器に溶銑を受銑している間に前記溶融
状態の製鋼滓を受銑鎖中に注入することを特徴とするも
のである。

以下この発明の脱珪方法をさらに具体的に説明する。

この、発明の方法においては、先ず転炉等の製鋼炉にお
ける脱炭を主体とする精錬において発生した溶融状態の
製鋼滓を保温性の良好な容器、例えば断熱・耐火レンガ
を内張すした容器に受滓し、溶融状態を保ったまま、高
炉鋳床、すなわち受銑場へ搬送する。そしてその溶融製
鋼滓を収容した容器を、高炉からの溶銑を受銑するため
の受銑容器、例えば１・−ビード車もしくは取鍋の直上
位置にセラ、トし、受銑容器中に溶銑を受銑している間
に溶融製鋼滓中 銑を受銑している間に江津するとは、要は受銑期間と江
津期間とが重なっていることを意味し、必ずしも受銑開
始と庄原開始とが一致ししかも受銑終了と庄原終了とが
一致することを要しないが、反応効率の点からは受銑開
始と同時に江津を開始し、また受銑終了とともに江津を
終了させることが望ましい。このように受銑中に溶融製
鋼滓を江津することによって、受銑時の受銑流と江津に
よる溶融製鋼滓の流れとが衝突、混合され、これにより
強い撹拌効果が生じて、溶融製鋼滓中のＦｅ　Ｏ等の酸
素源およびフリーライムとしてのＣａＯ等と溶銑中の珪
素との反応が急速に進行して、脱珪が急速になされる。

なお、製鋼滓は高温の溶融状態で添加されるから、溶銑
の温度降下がほとんどないことはもちろんである。

上述のように江津する際には、より一層反応効率を高め
るため、溶融製鋼滓が溶銑流に直接当たるように江津流
の位置を設定すること、すなわち受銑容器内における溶
銑の落下位置と溶融滓の落下位置とが一致するように設
定することが望ましい。またこの江津は、連続的かつ均
一な注入流で行うことが望ましい。注入量が急激に変化
したり断続したりすれば、反応効率が低下するばかりで
なく、急激な反応が生じて溶銑の飛散等が生じて危険を
招くおそれがある。

受銑終了後には、江津も終了させ、通常は排滓を行う。

なおこの排滓スラグ中のＣａＯは脱珪反応によりそのほ
とんどがＳｉ　０２と結合しており、フリーライムとし
て存在するものは極めて少なくなっているから、凝固後
の排滓スラグが風化するおそれはほとんどない。

以上の説明において、江津時には必要に応じて補助的に
鉄鉱石やミルスケール等の酸化物や石灰等、あるいは気
体酸素を同時に投入もしくは吹込みしても良いことはも
ちろんである。

次にこのざｔ明の実施例を示ず。

実施例１ 第１表の成分を有する精錬終了後の転炉滓を容器に受け
てこれを溶融状態のまま受銑場に搬送し、トーピード車
による受銑を開始すると同時に、溶融転炉滓をトーピー
ド車内に注入開始し、受銑終了と同時に庄原を停止した
。転炉滓の注入量は溶銑１１−ン当り７０ｋ（ｌてあっ
た。この実施例１における溶銑の出銑時の成分および受
銑終了侵すなわち反応終了後の成分は第２表に示す通り
であった。

第２表から、０．２３％の脱珪が行われたことが明らか
である。

実施例２ 前記実施例１と同様にして第１表に示す成分の溶融状態
の転炉滓を受銑時にトーピード車内に庄原した。転炉滓
使用量は溶銑１トン当り１１０ｋｇである。この実施例
２による出銑時の溶銑成分および反応後の溶銑成分を第
３表に示す。第３表から、脱珪が完了し、若干の脱炭が
開始されていることが明らかである。

実施例３ 前記実施例１と同様にして第１表に示す成分の溶融状態
の転炉滓を受銑時にトーピード車内に庄原した。転炉滓
使用量は溶銑１トンあたり５０ｋｇである。この実施例
３における出銑時の溶銑成分および反応後の溶銑成分を
第４表に示す。第４表から、０．１５％の脱珪が行われ
たことが明らかである。

以上の各実施例を対比すれば、溶融転炉滓の添加口に応
じて脱珪が進行していることがわかる。

そして溶融転炉滓の添加量が溶銑１トン当り　１１０ｋ
ｇと多い場合（実施例２）には脱珪が完了し、次いで脱
炭反応が開始されている。これらの事実からこの発明の
方法によれば脱珪処理を効率良く行って、溶融製鋼滓の
添加量によってはほぼ完全に脱珪を完了させ得ることが
明らかである。なお各実施例においては脱燐はわずかに
進行するが、硫黄は若干復硫傾向となることが認められ
た。なおまた、いずれの実施例においても、溶銑の温度
降下はほとんど認められなかった。これは、高温の溶融
状態の転炉滓を用いたこと、および脱珪反応における珪
素の酸化熱によるものと思われる。

以上の説明で明らかなようにこの発明の溶銑脱珪方法に
よれば、精錬後の溶融状態の製鋼滓を受銑中の受銑容器
内に注入するため、製鋼滓と溶銑との撹拌が強力に行わ
れ、その結果溶銑の脱珪が効率良く行われる顕著な効果
が得られ、またこのほか精錬後の溶融状態の製鋼滓をそ
のまま使用するため溶銑の温度降下もほとんどなく、ま
た従来の脱珪処理法の場合と比較して石灰や鉄鉱石等を
使用しないかまたは補助的に使用しても少饅であるから
、処理コストが低コストとなり、しかも製鋼滓の有効活
用が図れる等、各種の効果が得られる。

出願人　　川崎製鉄株式会社 代理人　　弁理士　豊　１）武　久 （ほか１名）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 精錬後の溶融状態の製鋼滓をその溶融状態を保ったまま
   高炉の受銑場へ輸送し、受銑容器に溶銑を受銑している
   間に前記溶融状態の製鋼滓を受銑容器中に江津すること
   を特徴とする製鋼滓による溶銑脱珪方法。