JPH0480088B2 - - Google Patents
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Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
[産業上の利用分野]
本発明は、転炉スラグの流出防止法に関するも
のである。 [従来の技術] 従来、転炉スラグの取鍋への流出を防止する方
法としては、例えば、特開昭51−30522号公報に
見られるようなスラグホールを使つて出鋼孔をふ
さぐ方法や、特開昭58−31018号公報に見られる
ようなスラグストツパーを出鋼孔に差し込む方法
がとられていた。 [発明が解決しようとする問題点] しかしながら、これらの方法では設備費が高く
なる上、溶融状態のスラグを対象としていたため
出鋼末期に溶鋼流にスラグが吸引排出され、流出
防止効果の信頼性が必ずしも充分ではなかつた。
そのため、取鍋スラグ量を充分に減少することが
出来ず、出鋼後に添加する合金の歩留が低下した
り、溶鋼清浄性の悪化を招いたりするという問題
が生じていた。本発明の目的はこの様な問題を解
決しうる転炉スラグの流出防止方法を提供するこ
とにある。 [問題点を解決するための手段] 本発明の要旨とするところは転炉で溶銑を精錬
する際に、吹練末期に転炉内にCaO分を添加し、
出鋼時のCaO−FeO−SiO2−MnO−MgOを主体
とする炉内スラグを、MgOが10%以下の場合、
T.FeとCaO/SiO2を以下の組成領域に入るよう
に調整することにより、スラグを固化し、出鋼時
に取鍋に転炉スラグが流出しないようにすること
を特徴とする転炉スラグの流出防止方法 CaO/SiO2≦5のとき T.Fe(%)≦7×CaO/SiO2−22 CaO/SiO2>5のとき T.Fe(%)≦2×CaO/SiO2+3 である。 [作用] 本発明の手段がもたらす具体的な作用を以下に
詳述する。 本発明者等は、上記した各々の問題を解決しう
るスラグ流出防止法について検討を重ねた結果、
溶銑を転炉でCaO−FeO−SiO2−MnO−MgOを
主体とするスラグにより精錬を行う際に、吹練末
期にCaO分等を添加してスラグのCaO/SiO2を
増加すると共にT.Feを希釈させると、スラグ流
出量が減少することを見出した。これは、CaO/
SiO2の増加とT.Feの減少によりもたらされるス
ラグの融点上昇がスラグの流動性を低下し、出鋼
時の溶鋼流に吸引排出されるスラグを減少するこ
とによるものであることを見い出した。この効果
は転炉内スラグ量にかかわらず生じたが、必要
CaO量および炉内エネルギーバランスの観点から
は、転炉内スラグ量は少ないほど有利であるた
め、溶銑予備処理で燐を除去した溶銑を使うこと
が好ましい。さらに、本発明者等は、これらの知
見をもとに実験、検討を重ねた結果、MgO濃度
が一般操業の範疇である10%以下の場合、出鋼時
の転炉スラグのT.FeとCaO/SiO2を以下に示す
領域に入るように調整すると転炉内スラグは岩盤
状に固化し、流出スラグが激減することを突き止
めた。 CaO/SiO2≦5のとき T.Fe(%)≦7×CaO/SiO2−22 CaO/SiO2>5のとき T.Fe(%)≦2×CaO/SiO2+3 これらの関係を第1図に示す。図は出鋼時のス
ラグ中CaO/SiO2およびT.Feと取鍋へのスラグ
流出量を示したものである。図中に示したスラグ
固化のための限界線は、スラグ流出量の実績と状
態図により検討した凝固率を考慮して引いた線で
あり、この線より高CaO/SiO2および又は低T.
Fe側の組成に調整すると、スラグは固化してス
ラグ流出量が激減する。逆に、この線より低
CaO/SiO2および又は高T.Feに組成がずれると
不安定領域となりスラグ流出量が増加する。スラ
グ固化領域にスラグ組成を調整する手段として
は、先ずCaO分を添加する前のスラグ成分をつぎ
のように予測する。すなわち、ランスパターンに
応じて総酸素供給量からT.Feを、またはその時
点までのCaO投入量と溶銑および副剤中のSi分か
ら計算されるSiO2発生量からCaO/SiO2を予測
する。これに対してT.FeとCaO/SiO2が第1図
に示したスラグ固化領域に入るように必要CaO添
加量を決定し、CaOを添加する。CaO添加前のス
ラグ成分の決定は、上記推定に依らず実測を行な
つても良い。また、添加のタイミングは、T.Fe
を有効に希釈する目的から、吹練末期に行うのが
望ましい。脱燐反応あるいはマンガン鉱石の還元
反応等の目的とする反応を充分に進行させる観点
からも、吹練末期でのCaO添加が有利である。 [実施例] 本発明実施例を以下に比較例と共に述べる。 ・ 転炉 上底吹転炉(340Ton/ch) ・ 溶銑 予備処理溶銑 ・ 転炉吹止温度 1600〜1750℃ ・ 吹止成分[C]=0.02〜0.50% [Mn]=0.2〜2.0% [P]=0.005〜0.030% [S]=0.001〜0.030% ・ スラグ成分範囲(吹練末期) CaO=35.0〜65.0% FeO=7.0〜28.0% SiO2=5.0〜18.0% MnO=2.0〜35.0%MgO=1.0〜10.0% 処理条件と結果を第1表に示す。
のである。 [従来の技術] 従来、転炉スラグの取鍋への流出を防止する方
法としては、例えば、特開昭51−30522号公報に
見られるようなスラグホールを使つて出鋼孔をふ
さぐ方法や、特開昭58−31018号公報に見られる
ようなスラグストツパーを出鋼孔に差し込む方法
がとられていた。 [発明が解決しようとする問題点] しかしながら、これらの方法では設備費が高く
なる上、溶融状態のスラグを対象としていたため
出鋼末期に溶鋼流にスラグが吸引排出され、流出
防止効果の信頼性が必ずしも充分ではなかつた。
そのため、取鍋スラグ量を充分に減少することが
出来ず、出鋼後に添加する合金の歩留が低下した
り、溶鋼清浄性の悪化を招いたりするという問題
が生じていた。本発明の目的はこの様な問題を解
決しうる転炉スラグの流出防止方法を提供するこ
とにある。 [問題点を解決するための手段] 本発明の要旨とするところは転炉で溶銑を精錬
する際に、吹練末期に転炉内にCaO分を添加し、
出鋼時のCaO−FeO−SiO2−MnO−MgOを主体
とする炉内スラグを、MgOが10%以下の場合、
T.FeとCaO/SiO2を以下の組成領域に入るよう
に調整することにより、スラグを固化し、出鋼時
に取鍋に転炉スラグが流出しないようにすること
を特徴とする転炉スラグの流出防止方法 CaO/SiO2≦5のとき T.Fe(%)≦7×CaO/SiO2−22 CaO/SiO2>5のとき T.Fe(%)≦2×CaO/SiO2+3 である。 [作用] 本発明の手段がもたらす具体的な作用を以下に
詳述する。 本発明者等は、上記した各々の問題を解決しう
るスラグ流出防止法について検討を重ねた結果、
溶銑を転炉でCaO−FeO−SiO2−MnO−MgOを
主体とするスラグにより精錬を行う際に、吹練末
期にCaO分等を添加してスラグのCaO/SiO2を
増加すると共にT.Feを希釈させると、スラグ流
出量が減少することを見出した。これは、CaO/
SiO2の増加とT.Feの減少によりもたらされるス
ラグの融点上昇がスラグの流動性を低下し、出鋼
時の溶鋼流に吸引排出されるスラグを減少するこ
とによるものであることを見い出した。この効果
は転炉内スラグ量にかかわらず生じたが、必要
CaO量および炉内エネルギーバランスの観点から
は、転炉内スラグ量は少ないほど有利であるた
め、溶銑予備処理で燐を除去した溶銑を使うこと
が好ましい。さらに、本発明者等は、これらの知
見をもとに実験、検討を重ねた結果、MgO濃度
が一般操業の範疇である10%以下の場合、出鋼時
の転炉スラグのT.FeとCaO/SiO2を以下に示す
領域に入るように調整すると転炉内スラグは岩盤
状に固化し、流出スラグが激減することを突き止
めた。 CaO/SiO2≦5のとき T.Fe(%)≦7×CaO/SiO2−22 CaO/SiO2>5のとき T.Fe(%)≦2×CaO/SiO2+3 これらの関係を第1図に示す。図は出鋼時のス
ラグ中CaO/SiO2およびT.Feと取鍋へのスラグ
流出量を示したものである。図中に示したスラグ
固化のための限界線は、スラグ流出量の実績と状
態図により検討した凝固率を考慮して引いた線で
あり、この線より高CaO/SiO2および又は低T.
Fe側の組成に調整すると、スラグは固化してス
ラグ流出量が激減する。逆に、この線より低
CaO/SiO2および又は高T.Feに組成がずれると
不安定領域となりスラグ流出量が増加する。スラ
グ固化領域にスラグ組成を調整する手段として
は、先ずCaO分を添加する前のスラグ成分をつぎ
のように予測する。すなわち、ランスパターンに
応じて総酸素供給量からT.Feを、またはその時
点までのCaO投入量と溶銑および副剤中のSi分か
ら計算されるSiO2発生量からCaO/SiO2を予測
する。これに対してT.FeとCaO/SiO2が第1図
に示したスラグ固化領域に入るように必要CaO添
加量を決定し、CaOを添加する。CaO添加前のス
ラグ成分の決定は、上記推定に依らず実測を行な
つても良い。また、添加のタイミングは、T.Fe
を有効に希釈する目的から、吹練末期に行うのが
望ましい。脱燐反応あるいはマンガン鉱石の還元
反応等の目的とする反応を充分に進行させる観点
からも、吹練末期でのCaO添加が有利である。 [実施例] 本発明実施例を以下に比較例と共に述べる。 ・ 転炉 上底吹転炉(340Ton/ch) ・ 溶銑 予備処理溶銑 ・ 転炉吹止温度 1600〜1750℃ ・ 吹止成分[C]=0.02〜0.50% [Mn]=0.2〜2.0% [P]=0.005〜0.030% [S]=0.001〜0.030% ・ スラグ成分範囲(吹練末期) CaO=35.0〜65.0% FeO=7.0〜28.0% SiO2=5.0〜18.0% MnO=2.0〜35.0%MgO=1.0〜10.0% 処理条件と結果を第1表に示す。
【表】
該転炉で溶銑を精錬する際に、吹練末期の炉内
の溶融スラグにCaO分を添加して混合攪拌し、出
鋼時のスラグ成分を前記したスラグ固化領域に調
整した本発明実施例No.1〜No.5では、出鋼時の取
鍋へのスラグ流出量が安定して6Kg/T以下にな
つた。CaO分添加によるスラグ組成の変化を、本
発明実施例No.1を例に取つて第1図に示すと、図
中イ線で示すように吹練末期のCaO添加前のT.
FeおよびCaO/SiO2の推定値がそれぞれ14.6%
と3.3であるのにたいし、9.1Kg/TのCaO添加に
よりT.Feは10.0%に減少し、CaO/SiO2は7.1に
増加して、スラグ固化のための組成条件を満足し
た。これら本発明実施例では、スラグ流出量が激
減した結果、取鍋へのAl添加時のAl歩留が60%
以上と高位に安定し、T.Oも25ppm以下に安定し
て低くなつた。なお、CaO源としては、生石灰を
用いても石灰石を用いても同様の効果が得られ
た。 一法、吹練末期にCaOを添加しなかつたために
CaO/SiO2の確保が不十分で出鋼中のスラグ組
成が上記の領域に調整できなつた比較例No.6〜No.
7、吹練末期にCaOの添加を行つたが、その添加
量が少ないためCaO/SiO2の確保が不十分で出
鋼中のスラグ組成が上記の領域に調整できなかつ
た比較例No.8、およびスラグ固化のためのCaO分
を吹練初期に添加したため、CaO分添加による
T.Feの希釈が不十分で出鋼中のスラグ組成が上
記の領域に調整できなかつた比較例No.9では出鋼
時の取鍋へのスラグ流出量が12Kg/T以上にも及
び、その結果としてAl歩留りは50%以下に低下
し、T.Oが35ppm以上となり清浄性が低下した。 第1図に、CaO添加量が少なかつた比較例No.8
におけるスラグ組成変化をロ線で示したが、CaO
添加前のT.FeおよびCaO/SiO2の推定値がそれ
ぞれ14.5%と3.3であるのに対し、2.0Kg/Tの
CaO添加によりT.Feは13.2%まで減少し、
CaO/SiO2は4.6まで増加したが、その変化代が
小さいためにスラグ固化のための組成条件を満足
できなかつた。 [発明の効果] 以上説明した如く、本発明にしたがつて、転炉
で鋼を精錬する際に、吹練末期に炉内でCaO分を
添加し、出鋼時のスラグ組成を適正に調整する
と、スラグの取鍋への流出量が大幅に低減でき、
それにより合金歩留りは向上し、さらにはスラグ
による溶鋼の再酸化が減少することによる溶鋼清
浄性の向上がもたらされ、その効果は極めて大き
い。
の溶融スラグにCaO分を添加して混合攪拌し、出
鋼時のスラグ成分を前記したスラグ固化領域に調
整した本発明実施例No.1〜No.5では、出鋼時の取
鍋へのスラグ流出量が安定して6Kg/T以下にな
つた。CaO分添加によるスラグ組成の変化を、本
発明実施例No.1を例に取つて第1図に示すと、図
中イ線で示すように吹練末期のCaO添加前のT.
FeおよびCaO/SiO2の推定値がそれぞれ14.6%
と3.3であるのにたいし、9.1Kg/TのCaO添加に
よりT.Feは10.0%に減少し、CaO/SiO2は7.1に
増加して、スラグ固化のための組成条件を満足し
た。これら本発明実施例では、スラグ流出量が激
減した結果、取鍋へのAl添加時のAl歩留が60%
以上と高位に安定し、T.Oも25ppm以下に安定し
て低くなつた。なお、CaO源としては、生石灰を
用いても石灰石を用いても同様の効果が得られ
た。 一法、吹練末期にCaOを添加しなかつたために
CaO/SiO2の確保が不十分で出鋼中のスラグ組
成が上記の領域に調整できなつた比較例No.6〜No.
7、吹練末期にCaOの添加を行つたが、その添加
量が少ないためCaO/SiO2の確保が不十分で出
鋼中のスラグ組成が上記の領域に調整できなかつ
た比較例No.8、およびスラグ固化のためのCaO分
を吹練初期に添加したため、CaO分添加による
T.Feの希釈が不十分で出鋼中のスラグ組成が上
記の領域に調整できなかつた比較例No.9では出鋼
時の取鍋へのスラグ流出量が12Kg/T以上にも及
び、その結果としてAl歩留りは50%以下に低下
し、T.Oが35ppm以上となり清浄性が低下した。 第1図に、CaO添加量が少なかつた比較例No.8
におけるスラグ組成変化をロ線で示したが、CaO
添加前のT.FeおよびCaO/SiO2の推定値がそれ
ぞれ14.5%と3.3であるのに対し、2.0Kg/Tの
CaO添加によりT.Feは13.2%まで減少し、
CaO/SiO2は4.6まで増加したが、その変化代が
小さいためにスラグ固化のための組成条件を満足
できなかつた。 [発明の効果] 以上説明した如く、本発明にしたがつて、転炉
で鋼を精錬する際に、吹練末期に炉内でCaO分を
添加し、出鋼時のスラグ組成を適正に調整する
と、スラグの取鍋への流出量が大幅に低減でき、
それにより合金歩留りは向上し、さらにはスラグ
による溶鋼の再酸化が減少することによる溶鋼清
浄性の向上がもたらされ、その効果は極めて大き
い。
第1図は転炉出鋼中の転炉内スラグのCaO/
SiO2および(%T.Fe)と出鋼時の取鍋へのスラ
グ流出量の関係を示す図である。
SiO2および(%T.Fe)と出鋼時の取鍋へのスラ
グ流出量の関係を示す図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 転炉で溶銑を精錬する際に、吹練末期に転炉
内にCaO分を添加し、出鋼時のCaO−FeO−
SiO2−MnO−MgOを主体とする炉内スラグを、
MgOが10%以下の場合、T.FeとCaO/SiO2以下
の組成領域に入るように調整することにより、ス
ラグを固化し、出鋼時に取鍋に転炉スラグが流出
しないようにすることを特徴とする転炉スラグの
流出防止方法 CaO/SiO2≦5のとき T.Fe(%)≦7×CaO/SiO2−22 CaO/SiO2>5のとき T.Fe(%)≦2×CaO/SiO2+3 2 予備処理溶銑を使用することを特徴とする特
許請求の範囲第1項記載の転炉スラグの流出防止
方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19213687A JPS6436717A (en) | 1987-07-31 | 1987-07-31 | Method for preventing flowing-out of slag in converter |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19213687A JPS6436717A (en) | 1987-07-31 | 1987-07-31 | Method for preventing flowing-out of slag in converter |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6436717A JPS6436717A (en) | 1989-02-07 |
JPH0480088B2 true JPH0480088B2 (ja) | 1992-12-17 |
Family
ID=16286283
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19213687A Granted JPS6436717A (en) | 1987-07-31 | 1987-07-31 | Method for preventing flowing-out of slag in converter |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6436717A (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0762164B2 (ja) * | 1989-02-15 | 1995-07-05 | 日新製鋼株式会社 | ステンレス鋼の転炉スラグ流出防止方法 |
JP5642008B2 (ja) | 2011-03-31 | 2014-12-17 | 日新製鋼株式会社 | ステンレス鋼の製造方法 |
US9644277B2 (en) | 2012-08-14 | 2017-05-09 | Loop Energy Inc. | Reactant flow channels for electrolyzer applications |
-
1987
- 1987-07-31 JP JP19213687A patent/JPS6436717A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS6436717A (en) | 1989-02-07 |
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