JPH0480088B2 - - Google Patents
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- JPH0480088B2 JPH0480088B2 JP19213687A JP19213687A JPH0480088B2 JP H0480088 B2 JPH0480088 B2 JP H0480088B2 JP 19213687 A JP19213687 A JP 19213687A JP 19213687 A JP19213687 A JP 19213687A JP H0480088 B2 JPH0480088 B2 JP H0480088B2
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Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は、転炉スラグの流出防止法に関するも
のである。 ［従来の技術］ 従来、転炉スラグの取鍋への流出を防止する方
法としては、例えば、特開昭51−30522号公報に
見られるようなスラグホールを使つて出鋼孔をふ
さぐ方法や、特開昭58−31018号公報に見られる
ようなスラグストツパーを出鋼孔に差し込む方法
がとられていた。 ［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、これらの方法では設備費が高く
なる上、溶融状態のスラグを対象としていたため
出鋼末期に溶鋼流にスラグが吸引排出され、流出
防止効果の信頼性が必ずしも充分ではなかつた。
そのため、取鍋スラグ量を充分に減少することが
出来ず、出鋼後に添加する合金の歩留が低下した
り、溶鋼清浄性の悪化を招いたりするという問題
が生じていた。本発明の目的はこの様な問題を解
決しうる転炉スラグの流出防止方法を提供するこ
とにある。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明の要旨とするところは転炉で溶銑を精錬
する際に、吹練末期に転炉内にCaO分を添加し、
出鋼時のCaO−FeO−SiO2−MnO−MgOを主体
とする炉内スラグを、MgOが10％以下の場合、
T.FeとCaO／SiO2を以下の組成領域に入るよう
に調整することにより、スラグを固化し、出鋼時
に取鍋に転炉スラグが流出しないようにすること
を特徴とする転炉スラグの流出防止方法 CaO／SiO2≦５のとき T.Fe（％）≦７×CaO／SiO2−22 CaO／SiO2＞５のとき T.Fe（％）≦２×CaO／SiO2＋３ である。 ［作用］ 本発明の手段がもたらす具体的な作用を以下に
詳述する。 本発明者等は、上記した各々の問題を解決しう
るスラグ流出防止法について検討を重ねた結果、
溶銑を転炉でCaO−FeO−SiO2−MnO−MgOを
主体とするスラグにより精錬を行う際に、吹練末
期にCaO分等を添加してスラグのCaO／SiO2を
増加すると共にT.Feを希釈させると、スラグ流
出量が減少することを見出した。これは、CaO／
SiO2の増加とT.Feの減少によりもたらされるス
ラグの融点上昇がスラグの流動性を低下し、出鋼
時の溶鋼流に吸引排出されるスラグを減少するこ
とによるものであることを見い出した。この効果
は転炉内スラグ量にかかわらず生じたが、必要
CaO量および炉内エネルギーバランスの観点から
は、転炉内スラグ量は少ないほど有利であるた
め、溶銑予備処理で燐を除去した溶銑を使うこと
が好ましい。さらに、本発明者等は、これらの知
見をもとに実験、検討を重ねた結果、MgO濃度
が一般操業の範疇である10％以下の場合、出鋼時
の転炉スラグのT.FeとCaO／SiO2を以下に示す
領域に入るように調整すると転炉内スラグは岩盤
状に固化し、流出スラグが激減することを突き止
めた。 CaO／SiO2≦５のとき T.Fe（％）≦７×CaO／SiO2−22 CaO／SiO2＞５のとき T.Fe（％）≦２×CaO／SiO2＋３ これらの関係を第１図に示す。図は出鋼時のス
ラグ中CaO／SiO2およびT.Feと取鍋へのスラグ
流出量を示したものである。図中に示したスラグ
固化のための限界線は、スラグ流出量の実績と状
態図により検討した凝固率を考慮して引いた線で
あり、この線より高CaO／SiO2および又は低T.
Fe側の組成に調整すると、スラグは固化してス
ラグ流出量が激減する。逆に、この線より低
CaO／SiO2および又は高T.Feに組成がずれると
不安定領域となりスラグ流出量が増加する。スラ
グ固化領域にスラグ組成を調整する手段として
は、先ずCaO分を添加する前のスラグ成分をつぎ
のように予測する。すなわち、ランスパターンに
応じて総酸素供給量からT.Feを、またはその時
点までのCaO投入量と溶銑および副剤中のSi分か
ら計算されるSiO2発生量からCaO／SiO2を予測
する。これに対してT.FeとCaO／SiO2が第１図
に示したスラグ固化領域に入るように必要CaO添
加量を決定し、CaOを添加する。CaO添加前のス
ラグ成分の決定は、上記推定に依らず実測を行な
つても良い。また、添加のタイミングは、T.Fe
を有効に希釈する目的から、吹練末期に行うのが
望ましい。脱燐反応あるいはマンガン鉱石の還元
反応等の目的とする反応を充分に進行させる観点
からも、吹練末期でのCaO添加が有利である。 ［実施例］ 本発明実施例を以下に比較例と共に述べる。 ・ 転炉 上底吹転炉（340Ton／ch） ・ 溶銑 予備処理溶銑 ・ 転炉吹止温度 1600〜1750℃ ・ 吹止成分［Ｃ］＝0.02〜0.50％ ［Mn］＝0.2〜2.0％ ［Ｐ］＝0.005〜0.030％ ［Ｓ］＝0.001〜0.030％ ・ スラグ成分範囲（吹練末期） CaO＝35.0〜65.0％ FeO＝7.0〜28.0％ SiO2＝5.0〜18.0％ MnO＝2.0〜35.0％MgO＝1.0〜10.0％ 処理条件と結果を第１表に示す。
のである。 ［従来の技術］ 従来、転炉スラグの取鍋への流出を防止する方
法としては、例えば、特開昭51−30522号公報に
見られるようなスラグホールを使つて出鋼孔をふ
さぐ方法や、特開昭58−31018号公報に見られる
ようなスラグストツパーを出鋼孔に差し込む方法
がとられていた。 ［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、これらの方法では設備費が高く
なる上、溶融状態のスラグを対象としていたため
出鋼末期に溶鋼流にスラグが吸引排出され、流出
防止効果の信頼性が必ずしも充分ではなかつた。
そのため、取鍋スラグ量を充分に減少することが
出来ず、出鋼後に添加する合金の歩留が低下した
り、溶鋼清浄性の悪化を招いたりするという問題
が生じていた。本発明の目的はこの様な問題を解
決しうる転炉スラグの流出防止方法を提供するこ
とにある。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明の要旨とするところは転炉で溶銑を精錬
する際に、吹練末期に転炉内にCaO分を添加し、
出鋼時のCaO−FeO−SiO2−MnO−MgOを主体
とする炉内スラグを、MgOが10％以下の場合、
T.FeとCaO／SiO2を以下の組成領域に入るよう
に調整することにより、スラグを固化し、出鋼時
に取鍋に転炉スラグが流出しないようにすること
を特徴とする転炉スラグの流出防止方法 CaO／SiO2≦５のとき T.Fe（％）≦７×CaO／SiO2−22 CaO／SiO2＞５のとき T.Fe（％）≦２×CaO／SiO2＋３ である。 ［作用］ 本発明の手段がもたらす具体的な作用を以下に
詳述する。 本発明者等は、上記した各々の問題を解決しう
るスラグ流出防止法について検討を重ねた結果、
溶銑を転炉でCaO−FeO−SiO2−MnO−MgOを
主体とするスラグにより精錬を行う際に、吹練末
期にCaO分等を添加してスラグのCaO／SiO2を
増加すると共にT.Feを希釈させると、スラグ流
出量が減少することを見出した。これは、CaO／
SiO2の増加とT.Feの減少によりもたらされるス
ラグの融点上昇がスラグの流動性を低下し、出鋼
時の溶鋼流に吸引排出されるスラグを減少するこ
とによるものであることを見い出した。この効果
は転炉内スラグ量にかかわらず生じたが、必要
CaO量および炉内エネルギーバランスの観点から
は、転炉内スラグ量は少ないほど有利であるた
め、溶銑予備処理で燐を除去した溶銑を使うこと
が好ましい。さらに、本発明者等は、これらの知
見をもとに実験、検討を重ねた結果、MgO濃度
が一般操業の範疇である10％以下の場合、出鋼時
の転炉スラグのT.FeとCaO／SiO2を以下に示す
領域に入るように調整すると転炉内スラグは岩盤
状に固化し、流出スラグが激減することを突き止
めた。 CaO／SiO2≦５のとき T.Fe（％）≦７×CaO／SiO2−22 CaO／SiO2＞５のとき T.Fe（％）≦２×CaO／SiO2＋３ これらの関係を第１図に示す。図は出鋼時のス
ラグ中CaO／SiO2およびT.Feと取鍋へのスラグ
流出量を示したものである。図中に示したスラグ
固化のための限界線は、スラグ流出量の実績と状
態図により検討した凝固率を考慮して引いた線で
あり、この線より高CaO／SiO2および又は低T.
Fe側の組成に調整すると、スラグは固化してス
ラグ流出量が激減する。逆に、この線より低
CaO／SiO2および又は高T.Feに組成がずれると
不安定領域となりスラグ流出量が増加する。スラ
グ固化領域にスラグ組成を調整する手段として
は、先ずCaO分を添加する前のスラグ成分をつぎ
のように予測する。すなわち、ランスパターンに
応じて総酸素供給量からT.Feを、またはその時
点までのCaO投入量と溶銑および副剤中のSi分か
ら計算されるSiO2発生量からCaO／SiO2を予測
する。これに対してT.FeとCaO／SiO2が第１図
に示したスラグ固化領域に入るように必要CaO添
加量を決定し、CaOを添加する。CaO添加前のス
ラグ成分の決定は、上記推定に依らず実測を行な
つても良い。また、添加のタイミングは、T.Fe
を有効に希釈する目的から、吹練末期に行うのが
望ましい。脱燐反応あるいはマンガン鉱石の還元
反応等の目的とする反応を充分に進行させる観点
からも、吹練末期でのCaO添加が有利である。 ［実施例］ 本発明実施例を以下に比較例と共に述べる。 ・ 転炉 上底吹転炉（340Ton／ch） ・ 溶銑 予備処理溶銑 ・ 転炉吹止温度 1600〜1750℃ ・ 吹止成分［Ｃ］＝0.02〜0.50％ ［Mn］＝0.2〜2.0％ ［Ｐ］＝0.005〜0.030％ ［Ｓ］＝0.001〜0.030％ ・ スラグ成分範囲（吹練末期） CaO＝35.0〜65.0％ FeO＝7.0〜28.0％ SiO2＝5.0〜18.0％ MnO＝2.0〜35.0％MgO＝1.0〜10.0％ 処理条件と結果を第１表に示す。
【表】
該転炉で溶銑を精錬する際に、吹練末期の炉内
の溶融スラグにCaO分を添加して混合攪拌し、出
鋼時のスラグ成分を前記したスラグ固化領域に調
整した本発明実施例No.１〜No.５では、出鋼時の取
鍋へのスラグ流出量が安定して６Kg／Ｔ以下にな
つた。CaO分添加によるスラグ組成の変化を、本
発明実施例No.１を例に取つて第１図に示すと、図
中イ線で示すように吹練末期のCaO添加前のT.
FeおよびCaO／SiO2の推定値がそれぞれ14.6％
と3.3であるのにたいし、9.1Kg／ＴのCaO添加に
よりT.Feは10.0％に減少し、CaO／SiO2は7.1に
増加して、スラグ固化のための組成条件を満足し
た。これら本発明実施例では、スラグ流出量が激
減した結果、取鍋へのAl添加時のAl歩留が60％
以上と高位に安定し、T.Oも25ppm以下に安定し
て低くなつた。なお、CaO源としては、生石灰を
用いても石灰石を用いても同様の効果が得られ
た。 一法、吹練末期にCaOを添加しなかつたために
CaO／SiO2の確保が不十分で出鋼中のスラグ組
成が上記の領域に調整できなつた比較例No.６〜No.
７、吹練末期にCaOの添加を行つたが、その添加
量が少ないためCaO／SiO2の確保が不十分で出
鋼中のスラグ組成が上記の領域に調整できなかつ
た比較例No.８、およびスラグ固化のためのCaO分
を吹練初期に添加したため、CaO分添加による
T.Feの希釈が不十分で出鋼中のスラグ組成が上
記の領域に調整できなかつた比較例No.９では出鋼
時の取鍋へのスラグ流出量が12Kg／Ｔ以上にも及
び、その結果としてAl歩留りは50％以下に低下
し、T.Oが35ppm以上となり清浄性が低下した。 第１図に、CaO添加量が少なかつた比較例No.８
におけるスラグ組成変化をロ線で示したが、CaO
添加前のT.FeおよびCaO／SiO2の推定値がそれ
ぞれ14.5％と3.3であるのに対し、2.0Kg／Ｔの
CaO添加によりT.Feは13.2％まで減少し、
CaO／SiO2は4.6まで増加したが、その変化代が
小さいためにスラグ固化のための組成条件を満足
できなかつた。 ［発明の効果］ 以上説明した如く、本発明にしたがつて、転炉
で鋼を精錬する際に、吹練末期に炉内でCaO分を
添加し、出鋼時のスラグ組成を適正に調整する
と、スラグの取鍋への流出量が大幅に低減でき、
それにより合金歩留りは向上し、さらにはスラグ
による溶鋼の再酸化が減少することによる溶鋼清
浄性の向上がもたらされ、その効果は極めて大き
い。
の溶融スラグにCaO分を添加して混合攪拌し、出
鋼時のスラグ成分を前記したスラグ固化領域に調
整した本発明実施例No.１〜No.５では、出鋼時の取
鍋へのスラグ流出量が安定して６Kg／Ｔ以下にな
つた。CaO分添加によるスラグ組成の変化を、本
発明実施例No.１を例に取つて第１図に示すと、図
中イ線で示すように吹練末期のCaO添加前のT.
FeおよびCaO／SiO2の推定値がそれぞれ14.6％
と3.3であるのにたいし、9.1Kg／ＴのCaO添加に
よりT.Feは10.0％に減少し、CaO／SiO2は7.1に
増加して、スラグ固化のための組成条件を満足し
た。これら本発明実施例では、スラグ流出量が激
減した結果、取鍋へのAl添加時のAl歩留が60％
以上と高位に安定し、T.Oも25ppm以下に安定し
て低くなつた。なお、CaO源としては、生石灰を
用いても石灰石を用いても同様の効果が得られ
た。 一法、吹練末期にCaOを添加しなかつたために
CaO／SiO2の確保が不十分で出鋼中のスラグ組
成が上記の領域に調整できなつた比較例No.６〜No.
７、吹練末期にCaOの添加を行つたが、その添加
量が少ないためCaO／SiO2の確保が不十分で出
鋼中のスラグ組成が上記の領域に調整できなかつ
た比較例No.８、およびスラグ固化のためのCaO分
を吹練初期に添加したため、CaO分添加による
T.Feの希釈が不十分で出鋼中のスラグ組成が上
記の領域に調整できなかつた比較例No.９では出鋼
時の取鍋へのスラグ流出量が12Kg／Ｔ以上にも及
び、その結果としてAl歩留りは50％以下に低下
し、T.Oが35ppm以上となり清浄性が低下した。 第１図に、CaO添加量が少なかつた比較例No.８
におけるスラグ組成変化をロ線で示したが、CaO
添加前のT.FeおよびCaO／SiO2の推定値がそれ
ぞれ14.5％と3.3であるのに対し、2.0Kg／Ｔの
CaO添加によりT.Feは13.2％まで減少し、
CaO／SiO2は4.6まで増加したが、その変化代が
小さいためにスラグ固化のための組成条件を満足
できなかつた。 ［発明の効果］ 以上説明した如く、本発明にしたがつて、転炉
で鋼を精錬する際に、吹練末期に炉内でCaO分を
添加し、出鋼時のスラグ組成を適正に調整する
と、スラグの取鍋への流出量が大幅に低減でき、
それにより合金歩留りは向上し、さらにはスラグ
による溶鋼の再酸化が減少することによる溶鋼清
浄性の向上がもたらされ、その効果は極めて大き
い。
第１図は転炉出鋼中の転炉内スラグのCaO／
SiO2および（％T.Fe）と出鋼時の取鍋へのスラ
グ流出量の関係を示す図である。
SiO2および（％T.Fe）と出鋼時の取鍋へのスラ
グ流出量の関係を示す図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 転炉で溶銑を精錬する際に、吹練末期に転炉
内にCaO分を添加し、出鋼時のCaO−FeO−
SiO2−MnO−MgOを主体とする炉内スラグを、
MgOが10％以下の場合、T.FeとCaO／SiO2以下
の組成領域に入るように調整することにより、ス
ラグを固化し、出鋼時に取鍋に転炉スラグが流出
しないようにすることを特徴とする転炉スラグの
流出防止方法 CaO／SiO2≦５のとき T.Fe（％）≦７×CaO／SiO2−22 CaO／SiO2＞５のとき T.Fe（％）≦２×CaO／SiO2＋３ ２ 予備処理溶銑を使用することを特徴とする特
許請求の範囲第１項記載の転炉スラグの流出防止
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19213687A JPS6436717A (en) | 1987-07-31 | 1987-07-31 | Method for preventing flowing-out of slag in converter |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19213687A JPS6436717A (en) | 1987-07-31 | 1987-07-31 | Method for preventing flowing-out of slag in converter |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6436717A JPS6436717A (en) | 1989-02-07 |
| JPH0480088B2 true JPH0480088B2 (ja) | 1992-12-17 |
Family
ID=16286283
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19213687A Granted JPS6436717A (en) | 1987-07-31 | 1987-07-31 | Method for preventing flowing-out of slag in converter |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6436717A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0762164B2 (ja) * | 1989-02-15 | 1995-07-05 | 日新製鋼株式会社 | ステンレス鋼の転炉スラグ流出防止方法 |
| JP5642008B2 (ja) | 2011-03-31 | 2014-12-17 | 日新製鋼株式会社 | ステンレス鋼の製造方法 |
| US9644277B2 (en) | 2012-08-14 | 2017-05-09 | Loop Energy Inc. | Reactant flow channels for electrolyzer applications |
-
1987
- 1987-07-31 JP JP19213687A patent/JPS6436717A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6436717A (en) | 1989-02-07 |
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