JPH0437128B2 - - Google Patents
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- JPH0437128B2 JPH0437128B2 JP5374487A JP5374487A JPH0437128B2 JP H0437128 B2 JPH0437128 B2 JP H0437128B2 JP 5374487 A JP5374487 A JP 5374487A JP 5374487 A JP5374487 A JP 5374487A JP H0437128 B2 JPH0437128 B2 JP H0437128B2
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Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、溶銑脱硫を終えた脱硫滓を熱滓の状
態で別の溶銑鍋にリレードルし再度脱硫剤として
使用する溶銑の脱硫方法を提供するものである。 〔発明が解決しようとする問題点〕 従来技術として、例えば「溶銑の予備処理法」
（特公昭55−24487号公報参照）、「製鋼方法」（特
開昭60−245708号公報参照）、「転炉スラグによる
溶銑予備処理法」（特開昭60−194005号公報参
照）、「製鋼滓による溶銑脱珪方法」（特開昭59−
70707号公報参照）等があるが、いずれも転炉滓
を溶銑予備処理に再使用して脱リンを行う目的の
ものである。一般に溶銑の脱硫方法としては、例
えばCaO系脱硫剤を用いてインペラー攪拌法や
Injection法等により処理されるが、脱硫費用が
高くつき、溶銑温度が低下し、発生した脱硫滓の
処理費が必要となる等の問題がある。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明は上記問題点を解決するためになされた
ものであつて、溶銑容器で脱硫を終えた脱硫滓を
熱滓の状態で別の溶銑鍋に落下投入してリレード
ルし、落下時の衝撃力により脱硫滓を細粒化し、
加えて溶銑容器に溶銑を受銑する時の溶銑による
攪拌及び脱硫処理時の強制攪拌により更に細粒化
せしめて脱硫効率を高めた脱硫熱滓を9.0Kg／溶
銑Ｔ以上添加して溶銑を脱硫することを特徴とす
る溶銑の脱硫方法を提供するものである。 本発明でいう脱硫熱滓とは、通常の溶銑脱硫剤
を用いて溶銑の炉外脱硫によつて発生したものを
いう。更に、該脱硫熱滓は溶銑容器から別の溶銑
鍋にリレードルする際に落下投入し、その時の衝
撃力によつて脱硫滓粒を粉砕し、加えて溶銑容器
に溶銑を受銑する時の攪拌力及び脱硫処理時の強
制攪拌により粒度を３mm以下に細粒化せしめて反
応界面積を増大させて脱硫能力を高め、一度使用
した脱硫熱滓を再利用するものである。 本発明で使用する脱硫熱滓の使用量は種々試験
を重ねた結果CaO系脱硫剤を５Kg／溶銑Ｔ使用し
た際の脱硫率88％に対して第１図に示す如く、脱
硫熱滓の使用原単位が５Kg／溶銑Ｔ以下の場合は
脱硫率が46％と実用に耐えなかつた。これに対し
て脱硫熱滓の使用原単位が９Kg／溶銑Ｔの場合は
脱硫率が70％であり、脱硫熱滓の使用原単位が13
Kg／溶銑Ｔの場合は脱硫率が86.4％であつた。こ
れら３ケースは全量脱硫熱滓のみでいずれも通常
のCaO系脱硫剤は全く使用しない場合の試験結果
である。以上の結果から脱硫熱滓の使用原単位は
９Kg／溶銑Ｔ以上の添加が必要である。 〔作用〕 本発明は、一度溶銑脱硫を終えた脱硫熱滓を別
の溶銑鍋に落下してリレードルする際の衝撃力と
溶銑を受銑する際の攪拌力及び強制攪拌力の相乗
効果によつて、該脱硫熱滓に含有しているCaO粒
径を細粒化せしめて反応界面積を増大させて脱硫
能力を高めるので、通常のCaO系脱硫剤を使用す
ることなく、脱硫熱滓の使用のみで溶銑の脱硫が
可能となる作用がある。 〔実施例〕 次に本発明の実施例について述べる。 トーピードより注銑鍋に払出された溶銑290T
に対して焼石灰５Kg／溶銑Ｔを投入して溶銑処理
した後、発生した脱硫熱滓を別の空の溶銑鍋に落
下投入して貯溜しその中に溶銑を注銑し通常の溶
銑脱硫処理を行つた。それらの条件及び結果を表
１に表わす。又、該試験結果の処理中の溶銑中の
〔Ｓ〕推移を第２図に示す。尚、インペラー攪拌
法による処理中の攪拌は全て110r.p.mで処理し
た。表２に本発明脱硫熱滓の代表的成分を一例と
して示す。
態で別の溶銑鍋にリレードルし再度脱硫剤として
使用する溶銑の脱硫方法を提供するものである。 〔発明が解決しようとする問題点〕 従来技術として、例えば「溶銑の予備処理法」
（特公昭55−24487号公報参照）、「製鋼方法」（特
開昭60−245708号公報参照）、「転炉スラグによる
溶銑予備処理法」（特開昭60−194005号公報参
照）、「製鋼滓による溶銑脱珪方法」（特開昭59−
70707号公報参照）等があるが、いずれも転炉滓
を溶銑予備処理に再使用して脱リンを行う目的の
ものである。一般に溶銑の脱硫方法としては、例
えばCaO系脱硫剤を用いてインペラー攪拌法や
Injection法等により処理されるが、脱硫費用が
高くつき、溶銑温度が低下し、発生した脱硫滓の
処理費が必要となる等の問題がある。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明は上記問題点を解決するためになされた
ものであつて、溶銑容器で脱硫を終えた脱硫滓を
熱滓の状態で別の溶銑鍋に落下投入してリレード
ルし、落下時の衝撃力により脱硫滓を細粒化し、
加えて溶銑容器に溶銑を受銑する時の溶銑による
攪拌及び脱硫処理時の強制攪拌により更に細粒化
せしめて脱硫効率を高めた脱硫熱滓を9.0Kg／溶
銑Ｔ以上添加して溶銑を脱硫することを特徴とす
る溶銑の脱硫方法を提供するものである。 本発明でいう脱硫熱滓とは、通常の溶銑脱硫剤
を用いて溶銑の炉外脱硫によつて発生したものを
いう。更に、該脱硫熱滓は溶銑容器から別の溶銑
鍋にリレードルする際に落下投入し、その時の衝
撃力によつて脱硫滓粒を粉砕し、加えて溶銑容器
に溶銑を受銑する時の攪拌力及び脱硫処理時の強
制攪拌により粒度を３mm以下に細粒化せしめて反
応界面積を増大させて脱硫能力を高め、一度使用
した脱硫熱滓を再利用するものである。 本発明で使用する脱硫熱滓の使用量は種々試験
を重ねた結果CaO系脱硫剤を５Kg／溶銑Ｔ使用し
た際の脱硫率88％に対して第１図に示す如く、脱
硫熱滓の使用原単位が５Kg／溶銑Ｔ以下の場合は
脱硫率が46％と実用に耐えなかつた。これに対し
て脱硫熱滓の使用原単位が９Kg／溶銑Ｔの場合は
脱硫率が70％であり、脱硫熱滓の使用原単位が13
Kg／溶銑Ｔの場合は脱硫率が86.4％であつた。こ
れら３ケースは全量脱硫熱滓のみでいずれも通常
のCaO系脱硫剤は全く使用しない場合の試験結果
である。以上の結果から脱硫熱滓の使用原単位は
９Kg／溶銑Ｔ以上の添加が必要である。 〔作用〕 本発明は、一度溶銑脱硫を終えた脱硫熱滓を別
の溶銑鍋に落下してリレードルする際の衝撃力と
溶銑を受銑する際の攪拌力及び強制攪拌力の相乗
効果によつて、該脱硫熱滓に含有しているCaO粒
径を細粒化せしめて反応界面積を増大させて脱硫
能力を高めるので、通常のCaO系脱硫剤を使用す
ることなく、脱硫熱滓の使用のみで溶銑の脱硫が
可能となる作用がある。 〔実施例〕 次に本発明の実施例について述べる。 トーピードより注銑鍋に払出された溶銑290T
に対して焼石灰５Kg／溶銑Ｔを投入して溶銑処理
した後、発生した脱硫熱滓を別の空の溶銑鍋に落
下投入して貯溜しその中に溶銑を注銑し通常の溶
銑脱硫処理を行つた。それらの条件及び結果を表
１に表わす。又、該試験結果の処理中の溶銑中の
〔Ｓ〕推移を第２図に示す。尚、インペラー攪拌
法による処理中の攪拌は全て110r.p.mで処理し
た。表２に本発明脱硫熱滓の代表的成分を一例と
して示す。
【表】
以上説明したように本発明はCaO系脱硫剤を使
用することなく脱硫熱滓のみで溶銑脱硫が可能と
なり、脱硫剤の使用量の大巾な削減と発生排滓量
の抑制に大きく寄与する。更に溶銑処理中の温度
低下についても従来の約−19℃から本発明は約−
５℃〜−12℃と大巾な改善が計れた。この温度低
下の改善によつて副次的効果として転炉吹錬時の
冷却剤および高価なMn合金鉄にかわる低価の
Mn鉱石等の使用増量が可能となり〔Ｃ〕吹下げ
の緩和等の効果も得られる。
用することなく脱硫熱滓のみで溶銑脱硫が可能と
なり、脱硫剤の使用量の大巾な削減と発生排滓量
の抑制に大きく寄与する。更に溶銑処理中の温度
低下についても従来の約−19℃から本発明は約−
５℃〜−12℃と大巾な改善が計れた。この温度低
下の改善によつて副次的効果として転炉吹錬時の
冷却剤および高価なMn合金鉄にかわる低価の
Mn鉱石等の使用増量が可能となり〔Ｃ〕吹下げ
の緩和等の効果も得られる。
第１図は脱硫熱滓の使用量と脱硫率の関係を示
す図、第２図は脱硫処理時間推移に対する溶銑中
の〔Ｓ〕（％）の変化を表わす図である。
す図、第２図は脱硫処理時間推移に対する溶銑中
の〔Ｓ〕（％）の変化を表わす図である。
Claims (1)
- １ 溶銑容器で溶銑脱硫を終えた脱硫滓を熱滓の
状態で別の溶銑鍋に落下投入してリレードルし落
下時の衝撃力により脱硫滓を細粒化し、加えて溶
銑容器に溶銑を受銑する時の溶銑による攪拌及び
脱硫処理時の強制攪拌により更に細粒化せしめ
て、脱硫能力を高めた脱硫熱滓を9.0Kg／溶銑Ｔ
以上添加して溶銑脱硫することを特徴とする溶銑
の脱硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5374487A JPS63219514A (ja) | 1987-03-09 | 1987-03-09 | 溶銑の脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5374487A JPS63219514A (ja) | 1987-03-09 | 1987-03-09 | 溶銑の脱硫方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63219514A JPS63219514A (ja) | 1988-09-13 |
| JPH0437128B2 true JPH0437128B2 (ja) | 1992-06-18 |
Family
ID=12951322
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5374487A Granted JPS63219514A (ja) | 1987-03-09 | 1987-03-09 | 溶銑の脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63219514A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4687307B2 (ja) * | 2005-07-28 | 2011-05-25 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の脱硫方法 |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100617251B1 (ko) * | 2000-05-10 | 2006-08-29 | 주식회사 포스코 | 용선의 탈류방법 |
| KR100504295B1 (ko) * | 2000-06-14 | 2005-07-27 | 제이에프이 엔지니어링 가부시키가이샤 | 용선용 탈황제의 제조 방법 및 장치 |
| JP4909747B2 (ja) * | 2000-06-14 | 2012-04-04 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 再生脱硫剤の製造方法、低硫溶銑の製造方法、再生脱硫剤の輸送方法及び再生脱硫剤の篩い分け方法 |
| JP3974863B2 (ja) * | 2003-02-17 | 2007-09-12 | 新日本製鐵株式会社 | スラグの再利用法 |
| JP5194678B2 (ja) * | 2007-09-26 | 2013-05-08 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の脱硫方法 |
| JP6555281B2 (ja) * | 2017-01-25 | 2019-08-07 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 脱硫スラグの再使用方法及び投入装置 |
-
1987
- 1987-03-09 JP JP5374487A patent/JPS63219514A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4687307B2 (ja) * | 2005-07-28 | 2011-05-25 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の脱硫方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63219514A (ja) | 1988-09-13 |
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