JPS63195164A - チタン酸カルシウム系非磁性材料の製造方法 - Google Patents
チタン酸カルシウム系非磁性材料の製造方法Info
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- JPS63195164A JPS63195164A JP62025581A JP2558187A JPS63195164A JP S63195164 A JPS63195164 A JP S63195164A JP 62025581 A JP62025581 A JP 62025581A JP 2558187 A JP2558187 A JP 2558187A JP S63195164 A JPS63195164 A JP S63195164A
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、磁気ヘッド装置におけるヘッドコアの支持等
に用いる非磁性材料の製造方法に関するもので、特にチ
タン酸カルシウム相と二酸化チタン相の混在した磁器で
ある非磁性材料の製造方法に関するものである。
に用いる非磁性材料の製造方法に関するもので、特にチ
タン酸カルシウム相と二酸化チタン相の混在した磁器で
ある非磁性材料の製造方法に関するものである。
最近の磁気記録の高密度にともない、磁気へラドコア材
としてマンガン−亜鉛フェライトが用いられてきている
が、これにともないヘッドコアの支持材料として、チタ
ン酸カルシウム系磁器がマンガン−亜鉛フェライトの熱
膨張係数に相応した熱膨張係数を有することから、その
需要が増大している。
としてマンガン−亜鉛フェライトが用いられてきている
が、これにともないヘッドコアの支持材料として、チタ
ン酸カルシウム系磁器がマンガン−亜鉛フェライトの熱
膨張係数に相応した熱膨張係数を有することから、その
需要が増大している。
ところで、従来は、チタン酸カルシウム磁器非磁性材料
は１次の方法で製造されている。
は１次の方法で製造されている。
即ち、二酸化チタン（Ｔ１０２）と酸化カルシウム（Ｃ
ａｂ）のモル比が所定値になるように原料を秤量混合し
、これを仮焼後、粉砕し、粉砕粉を成形。
ａｂ）のモル比が所定値になるように原料を秤量混合し
、これを仮焼後、粉砕し、粉砕粉を成形。
焼結して、磁器材としている。
磁気ヘッドに用いる非磁性材料としては平滑な研磨面が
得られることが重要な条件である。
得られることが重要な条件である。
チタン酸カルシウム系磁器において、平滑な研磨面が得
られるためには、この磁器の製造工程において、仮焼物
の粉砕が充分に行なわれることが必要である。
られるためには、この磁器の製造工程において、仮焼物
の粉砕が充分に行なわれることが必要である。
この粉砕には、一般にアルミナ、ジルコニア等の磁器よ
りなるポールあるいは、鋼球にウレタン被覆してなるが
−ルを用いて容器の中で粉砕されている。
りなるポールあるいは、鋼球にウレタン被覆してなるが
−ルを用いて容器の中で粉砕されている。
従来の製造方法では、平滑な研磨面を与えるチタン酸カ
ルシウム磁器を得るために仮焼物の粉砕に充分時間をか
けて粉砕すると、粉砕用が−ルの表面が摩耗し、ゴール
材料の微粉末が仮焼粉砕粉中に混入し、製造される磁器
の特性に影響を与えてしまう。
ルシウム磁器を得るために仮焼物の粉砕に充分時間をか
けて粉砕すると、粉砕用が−ルの表面が摩耗し、ゴール
材料の微粉末が仮焼粉砕粉中に混入し、製造される磁器
の特性に影響を与えてしまう。
炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３） ４０モルチと二酸化チ
タン（ＴｉＯ□）６０モル−〇配合比で混合した粉末を
、１０００℃以上１３００℃以下で２時間〜３時間大気
中で仮焼し１表−１の３条件Ａ、Ｂ、Ｃでゴールミル粉
砕した。各々について２通常の粉末成形焼結のプロセス
に従って、適量の有機バインダーを混合しプレス成形し
た３０φＸ５ｔのディスクを１３００℃〜１４００℃の
間の温度で大気中２時間の焼成を行った。この条件で得
られた試料をＡＩ、Ｂｌ、ＣＩとし、さらにＡＩ、Ｂｌ
。
タン（ＴｉＯ□）６０モル−〇配合比で混合した粉末を
、１０００℃以上１３００℃以下で２時間〜３時間大気
中で仮焼し１表−１の３条件Ａ、Ｂ、Ｃでゴールミル粉
砕した。各々について２通常の粉末成形焼結のプロセス
に従って、適量の有機バインダーを混合しプレス成形し
た３０φＸ５ｔのディスクを１３００℃〜１４００℃の
間の温度で大気中２時間の焼成を行った。この条件で得
られた試料をＡＩ、Ｂｌ、ＣＩとし、さらにＡＩ、Ｂｌ
。
ＣＩについて、１０００℃以上１２００℃以下１０００
ｋｙ’ｃｍ２のアルゴンガスの圧力で２時間熱間静水
圧プレス（ＨＩＰ） した後、１２００℃で２時間大気
中で熱処理したものをＡ２．Ｂ２．Ｃ２とした。
ｋｙ’ｃｍ２のアルゴンガスの圧力で２時間熱間静水
圧プレス（ＨＩＰ） した後、１２００℃で２時間大気
中で熱処理したものをＡ２．Ｂ２．Ｃ２とした。
ＡＩ、Ｂ１．ＣＩ及びＡ２ 、Ｂ２ 、Ｃ２について第
３成分の混入貴信機械的性質について調査した結果を表
−２にまとめた。
３成分の混入貴信機械的性質について調査した結果を表
−２にまとめた。
表２中のチッピング深さとは、鏡面仕上面に幅０．５の
ダイヤモンドカッターで深さ０．５の溝を入れたとき、
端面に発生するチッピングの深さである。
ダイヤモンドカッターで深さ０．５の溝を入れたとき、
端面に発生するチッピングの深さである。
表−２中のＡＩ、Ｂｌ、ＣＩの比較では粉砕程度の差に
原因する焼結密度の違いがあシ機械的性質の組成上の差
を論することは厳密さを欠くが。
原因する焼結密度の違いがあシ機械的性質の組成上の差
を論することは厳密さを欠くが。
ＨＩＰ処理によって一定の密度レベルに達しているＡ２
、Ｂ２ 、Ｃ２の３者間の比較では明らかに下記の事
実を認めることができる。
、Ｂ２ 、Ｃ２の３者間の比較では明らかに下記の事
実を認めることができる。
粉砕プロセスで混入するアルミナ（Ａｔ２０．）や。
ジルコニア（ＺｒＯ２）が焼結体の微細構造に影響を与
えＣａ０−ＴｉＯ２の２成分のみで構成される磁器に比
較して硬く、もろい材質になっている。
えＣａ０−ＴｉＯ２の２成分のみで構成される磁器に比
較して硬く、もろい材質になっている。
このように、 ＣａＯ−ＴｉＯ２系磁器に第３の成分が
混入したとき、２成分のみで構成される磁器に比較して
加工性の劣る事実を更に確認するため２表−１の条件Ｃ
で仮焼粉を粉砕する際に表−３に示しだ各種酸化物を表
中の重量％だけ添加して粉砕した粉末を、一連の成形、
焼結のプロセスを経て磁器化し硬度や加工性について測
定し、その結果を表−３に合せて示した。
混入したとき、２成分のみで構成される磁器に比較して
加工性の劣る事実を更に確認するため２表−１の条件Ｃ
で仮焼粉を粉砕する際に表−３に示しだ各種酸化物を表
中の重量％だけ添加して粉砕した粉末を、一連の成形、
焼結のプロセスを経て磁器化し硬度や加工性について測
定し、その結果を表−３に合せて示した。
以−５＠ａ
表−３Ｍ３３成の添加と加工性
表−２のＣ１の特性と表−３の特性とを比較すると明か
なようにｅ Ｃａ０−ＴｉＯ□の２成分系の磁器に第３
成分が混入すると、磁器のグイッカース硬度が高くなシ
、チッピング深さが大となる。即ち。
なようにｅ Ｃａ０−ＴｉＯ□の２成分系の磁器に第３
成分が混入すると、磁器のグイッカース硬度が高くなシ
、チッピング深さが大となる。即ち。
加工性が悪くなくなることがわかる。
従って、平滑な研磨面を与え得るために、仮焼物の粉砕
の際にアルミナ等の磁器が−ルを用いて充分な時間粉砕
すると、アルミナ等の磁器ポールの材質が微粉末として
混入し、製造されるチタン酸カルシウム系磁器の加工性
を劣化させるという不都合が生じる。
の際にアルミナ等の磁器が−ルを用いて充分な時間粉砕
すると、アルミナ等の磁器ポールの材質が微粉末として
混入し、製造されるチタン酸カルシウム系磁器の加工性
を劣化させるという不都合が生じる。
加工性の劣化は、磁気ヘッドに用いる非磁性材料として
は不充分である。
は不充分である。
なお、ウレタン被覆した鋼球を用いて粉砕する場合は２
表−２に見られるようにゴール材料の混入は無いが、磁
器ゴールを用いる場合に比し、粉砕効率が悪く、長時間
の粉砕を必要とすることになる不都合があるばかシでな
く、ウレタン粉末が混入し、焼結体中のボイドを増大さ
せてしまう欠点がある。
表−２に見られるようにゴール材料の混入は無いが、磁
器ゴールを用いる場合に比し、粉砕効率が悪く、長時間
の粉砕を必要とすることになる不都合があるばかシでな
く、ウレタン粉末が混入し、焼結体中のボイドを増大さ
せてしまう欠点がある。
したがって９本発明の目的は、仮焼物の粉砕を従来のア
ルミナポール等を用いた場合と同様に充分に行なうこと
ができるとともに、加工性に優れ。
ルミナポール等を用いた場合と同様に充分に行なうこと
ができるとともに、加工性に優れ。
ディトの発生が少なく、かつ平滑な研磨面を実現できる
チタン酸カルクウム系非磁性材料を製造する方法を提供
することを目的とする。
チタン酸カルクウム系非磁性材料を製造する方法を提供
することを目的とする。
〔問題点を解決するための手段および作用〕上記問題点
を解決するために２本発明の製造方法は、仮焼物の粉砕
工程において、該仮焼物の組成成分と同一の組成成分か
らなる磁器材料でなる粉砕用のが−ルを用いるとともに
、内面をウレタン等の有機材料の層で保護した粉砕容器
を用いることを特徴とするものである。
を解決するために２本発明の製造方法は、仮焼物の粉砕
工程において、該仮焼物の組成成分と同一の組成成分か
らなる磁器材料でなる粉砕用のが−ルを用いるとともに
、内面をウレタン等の有機材料の層で保護した粉砕容器
を用いることを特徴とするものである。
この方法によれば、粉砕ポールは磁器であり。
硬度を有するので、従来のアルミナやジルコニア等のゴ
ールを用いた場合と同様に、比較的短かい時間で仮焼物
の充分な粉砕が行われる。また、粉砕が−ルの材料は、
粉砕される仮焼物と同一の成分からなっているので、磨
耗した微粉末か仮焼粉末に混入しても、得られる磁器の
特性に影響を与えることもない。
ールを用いた場合と同様に、比較的短かい時間で仮焼物
の充分な粉砕が行われる。また、粉砕が−ルの材料は、
粉砕される仮焼物と同一の成分からなっているので、磨
耗した微粉末か仮焼粉末に混入しても、得られる磁器の
特性に影響を与えることもない。
なお、粉砕用のポールの材料である磁器は、その成分の
みでなく１組成比においても仮焼物と同一とすると、磨
耗粉が仮焼粉に混入しても、仮焼粉の組成がその成分ば
かシでなく２組成比においても変化することがないので
、製造される磁器の特性は所期の特性から全くずれるこ
とはない。
みでなく１組成比においても仮焼物と同一とすると、磨
耗粉が仮焼粉に混入しても、仮焼粉の組成がその成分ば
かシでなく２組成比においても変化することがないので
、製造される磁器の特性は所期の特性から全くずれるこ
とはない。
まだ、粉砕容器の内面を被うウレタン等の有機材料から
なる保護層は仮焼物の粉砕中に容器の材質が不純物とし
て仮焼物粉末中に混入することを防止する。
なる保護層は仮焼物の粉砕中に容器の材質が不純物とし
て仮焼物粉末中に混入することを防止する。
以下１本発明の実施例について説明する。
炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を４０モルチとし、二酸
化チタン（ＴｌＯ２）を６０モルチとした配合比で両原
料を混合し、これを仮焼（１０００〜１３００℃）した
。これの仮焼物の一部を前記衣−１におけるＣの条件で
粉砕し、得られた粉末を用いて１５φＸ１５Ｔの円柱体
の磁器を製作した。この円柱体を粉砕用のポールとして
用いるため、総体積が表−１に示した実験を用いたウレ
タン内張りポットの容積の１ハになる数だけポットに入
れば−ルミルを構成した。このが−ルミルの中に、前記
仮焼物の残りを装入し、純水とともに２０時間粉砕を行
なった。得られた粉末を一連の成形焼結のプロセスを経
て磁器を得た。得られた磁器をＤｌとし、そのＨＩＰ品
をＢ２とした。
化チタン（ＴｌＯ２）を６０モルチとした配合比で両原
料を混合し、これを仮焼（１０００〜１３００℃）した
。これの仮焼物の一部を前記衣−１におけるＣの条件で
粉砕し、得られた粉末を用いて１５φＸ１５Ｔの円柱体
の磁器を製作した。この円柱体を粉砕用のポールとして
用いるため、総体積が表−１に示した実験を用いたウレ
タン内張りポットの容積の１ハになる数だけポットに入
れば−ルミルを構成した。このが−ルミルの中に、前記
仮焼物の残りを装入し、純水とともに２０時間粉砕を行
なった。得られた粉末を一連の成形焼結のプロセスを経
て磁器を得た。得られた磁器をＤｌとし、そのＨＩＰ品
をＢ２とした。
次に前記のゴールミル用に製作した円柱体と同様にして
、８φＸ８Ｔの磁器円柱体を製作し、内容積が１０ｔの
ウレタンでコーティングしたアトライターに用いて、純
水を用いて同一組成の仮焼粉を粉砕した。得られた粉末
を同様にして成結後。
、８φＸ８Ｔの磁器円柱体を製作し、内容積が１０ｔの
ウレタンでコーティングしたアトライターに用いて、純
水を用いて同一組成の仮焼粉を粉砕した。得られた粉末
を同様にして成結後。
焼結し、磁器Ｅ１を得た。そのＨＩＰ品をＢ２とした。
ＤＩ 、Ｂ２及びＥｌ、Ｂ２について加工性を調べた。
この結果を表−４に示す。
仮焼粉末を、これと同材質の磁器ゴールを用いてゾール
ミルもしくはアトライター粉砕して得られたＤＩ、Ｂ２
及びＥｌ、Ｂ２について１表−２のＡＩ、Ａ２ Ｂｌ
、Ｂ２ Ｃ１，Ｃ２と比較すると以下の点か認められ
る。
ミルもしくはアトライター粉砕して得られたＤＩ、Ｂ２
及びＥｌ、Ｂ２について１表−２のＡＩ、Ａ２ Ｂｌ
、Ｂ２ Ｃ１，Ｃ２と比較すると以下の点か認められ
る。
ＣＩ 、 ＤＩ 、 （Ｅｌ）、の比較よシ樹脂コーテ
ィングポールに比して同材質が−ルで粉砕した材料は焼
結密度が高く粉砕能力の高いことを示している。
ィングポールに比して同材質が−ルで粉砕した材料は焼
結密度が高く粉砕能力の高いことを示している。
事実衣−２，−４の比較面積はＣＩに比してＤＩ。
Ｅｌが高い。また加工に際してのチッピングの発生率テ
比較ｕてみると、ＡＩ、Ａ２．Ｂｌ、Ｂ２に比してＣＩ
、Ｃ２、ＤＩ 、Ｂ２．Ｅｌ 、Ｂ２は著しくチッピ
ングの少いことを示している。さらに、ヴイッカース硬
度ではＣＩ、Ｃ２、ＤＩ、Ｂ２ 。
比較ｕてみると、ＡＩ、Ａ２．Ｂｌ、Ｂ２に比してＣＩ
、Ｃ２、ＤＩ 、Ｂ２．Ｅｌ 、Ｂ２は著しくチッピ
ングの少いことを示している。さらに、ヴイッカース硬
度ではＣＩ、Ｃ２、ＤＩ、Ｂ２ 。
Ｅｌ、Ｂ２はＡＩ 、Ａ２ 、Ｂｌ、Ｂ２に比して低く
、特にＨＩＰ品（Ｃ２，Ｂ２．Ａ２．Ｂ２）では顕著で
ある。ただし、ＣＩは粉砕が不充分で、巨大がイドを多
量に含むため、磁気ヘッド用の非磁性材料としては適当
でない。さらにこのＨＩＰ品の０２は基本的にがイドは
少ないが、焼結時に発生している巨大ボイド（）１００
μ）はＨＩＰ処理でも１００チは除去されず１部分的に
残存するため同様に磁気ヘッド用非磁性材料として適し
ていない。
、特にＨＩＰ品（Ｃ２，Ｂ２．Ａ２．Ｂ２）では顕著で
ある。ただし、ＣＩは粉砕が不充分で、巨大がイドを多
量に含むため、磁気ヘッド用の非磁性材料としては適当
でない。さらにこのＨＩＰ品の０２は基本的にがイドは
少ないが、焼結時に発生している巨大ボイド（）１００
μ）はＨＩＰ処理でも１００チは除去されず１部分的に
残存するため同様に磁気ヘッド用非磁性材料として適し
ていない。
以上のとりシ本発明の方法は、加工性が良好でかつ？イ
ドが少く、平滑な研磨面を得られるチタン酸カルシウム
系の磁気ヘッド用非磁性材料を容易に製造することがで
きるという利点を有する。
ドが少く、平滑な研磨面を得られるチタン酸カルシウム
系の磁気ヘッド用非磁性材料を容易に製造することがで
きるという利点を有する。
Claims (1)
- １、二酸化チタンと酸化カルシウムの原料を秤量混合し
、仮焼し、可焼物を粉砕ポールを装入した粉砕容器中に
入れ粉砕した後、成形、焼結してチタン酸カルシウム相
と二酸化チタン相との混在した非磁性材料を製造する方
法において、前記粉砕ポールとして前記仮焼物の組成成
分と同一の組成成分を有する磁器からなるポールを用い
るとともに、前記粉砕容器として内壁をウレタン等の有
機材料の保護層で保護した粉砕容器を用いることを特徴
としたチタン酸カルシウム系非磁性材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62025581A JPS63195164A (ja) | 1987-02-07 | 1987-02-07 | チタン酸カルシウム系非磁性材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62025581A JPS63195164A (ja) | 1987-02-07 | 1987-02-07 | チタン酸カルシウム系非磁性材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63195164A true JPS63195164A (ja) | 1988-08-12 |
Family
ID=12169883
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62025581A Pending JPS63195164A (ja) | 1987-02-07 | 1987-02-07 | チタン酸カルシウム系非磁性材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63195164A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0288458A (ja) * | 1988-09-26 | 1990-03-28 | Toto Ltd | 磁気ヘッド用磁器組成物 |
-
1987
- 1987-02-07 JP JP62025581A patent/JPS63195164A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0288458A (ja) * | 1988-09-26 | 1990-03-28 | Toto Ltd | 磁気ヘッド用磁器組成物 |
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