JPS6268643A - 歯付車の製造方法 - Google Patents
歯付車の製造方法Info
- Publication number
- JPS6268643A JPS6268643A JP20521585A JP20521585A JPS6268643A JP S6268643 A JPS6268643 A JP S6268643A JP 20521585 A JP20521585 A JP 20521585A JP 20521585 A JP20521585 A JP 20521585A JP S6268643 A JPS6268643 A JP S6268643A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- disk
- cylindrical part
- product
- tooth
- cylindrical
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
- B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Pulleys (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は歯付車の製造方法に関し、主としてタイミング
プーリー等に用いられる歯付車の製造に利用されるもの
である。
プーリー等に用いられる歯付車の製造に利用されるもの
である。
［従来の技術］
タイミングベルト等に用いられる歯付車は、従来から鋳
造又は鍛造、あるいは焼結金属によって作られた原形部
材を機械加工する方法、又は金属素材を転造またはプレ
ス加工したもの等ざまざまな製造方法がある。以下その
概要を述べる。
造又は鍛造、あるいは焼結金属によって作られた原形部
材を機械加工する方法、又は金属素材を転造またはプレ
ス加工したもの等ざまざまな製造方法がある。以下その
概要を述べる。
（１） 鋳造、鍛造の場合は予め原形部材を製作し、
旋盤、歯切盤等の機械加工により外郭や歯部を加工する
方法。
旋盤、歯切盤等の機械加工により外郭や歯部を加工する
方法。
（２） 焼結金属成形による製造方法。
（３）第７図に示すような一枚の金属素材からなる円板
１を打抜いた後、絞り加工して外周縁に画成型部２を形
成し、その画成型部２に凹部４と凸部５を転造またはプ
レス加工して歯部を形成する方法。
１を打抜いた後、絞り加工して外周縁に画成型部２を形
成し、その画成型部２に凹部４と凸部５を転造またはプ
レス加工して歯部を形成する方法。
（４） 第８図に示すように、円板１の外周縁を左右
に拡開して、円板部の両件側に画成型部２を形成した後
、凹部４及び凸部５をプレス加工により形成する方法。
に拡開して、円板部の両件側に画成型部２を形成した後
、凹部４及び凸部５をプレス加工により形成する方法。
（５）第９図に示すように、（３）と同じ画成型部２０
表面を外方に向って凸出し、この凸部５をプレス加工に
より成形する方法。
表面を外方に向って凸出し、この凸部５をプレス加工に
より成形する方法。
しかしながら、上述した各製造方法にはそれぞれ次のよ
うな問題点がある。すなわち、（ａ） 上記（１）の
場合は原形部材の製作および、機械加工に多くの時間を
要するため量産性にとぼしく、製品重量も重く原材料、
加工費の面から大巾なコスト高となる。
うな問題点がある。すなわち、（ａ） 上記（１）の
場合は原形部材の製作および、機械加工に多くの時間を
要するため量産性にとぼしく、製品重量も重く原材料、
加工費の面から大巾なコスト高となる。
（ｂ） （２）の場合は、機械加工関係は大巾に減少
するものの、重量、コスト面では（１）と同様である。
するものの、重量、コスト面では（１）と同様である。
（ｃ） （３）の場合は、第７図に示すように画成型
部２を円板部中心方向に圧力を加えて凹部４、凸部５の
転造またはプレス加工を行うため、円板部外周縁の凹部
４のウェブの部分に素材が圧縮凝集されて絞り加工時の
曲げＲがほぼ消滅して、図示のような余肉を敗らせた陵
線８となる。
部２を円板部中心方向に圧力を加えて凹部４、凸部５の
転造またはプレス加工を行うため、円板部外周縁の凹部
４のウェブの部分に素材が圧縮凝集されて絞り加工時の
曲げＲがほぼ消滅して、図示のような余肉を敗らせた陵
線８となる。
そしてこの余肉を散らせた陵線８のために、絞り加工時
の曲げＲをより大きく要し仕上り形状が不完全な山が残
り歯部の有効長よりも全長が冗長になる欠点がある。
の曲げＲをより大きく要し仕上り形状が不完全な山が残
り歯部の有効長よりも全長が冗長になる欠点がある。
（ｄ） ＜４）の場合余肉７の押し出しのため過大な
加圧を要する問題がある。
加圧を要する問題がある。
＜８＞ ＜５＞の場合は、画成型部２の表面から凸部
５を突出させるため、最も力の加わる白部分が絞り出し
加工によって薄肉となり、機械的強度が低下すると共に
加工も困難を伴なう。
５を突出させるため、最も力の加わる白部分が絞り出し
加工によって薄肉となり、機械的強度が低下すると共に
加工も困難を伴なう。
［発明の目的］
本発明は上述した従来技術の問題点を解決するために検
討した結果、達成されたものである。
討した結果、達成されたものである。
従って本発明の目的は、円板状金属素材を加工して歯付
車とする際、歯の凹部に余肉を生じることなく、加工性
および生産性が良く、また歯の全長を有効長に近すけあ
るいは等しくすることができる歯付車の製造方法を提供
することにある。
車とする際、歯の凹部に余肉を生じることなく、加工性
および生産性が良く、また歯の全長を有効長に近すけあ
るいは等しくすることができる歯付車の製造方法を提供
することにある。
［発明の一構成］
即ち、本発明は金属製円板の外周縁を全周に亘って屈曲
または拡開することにより該円板の外周縁に円筒部を形
成すると共に、残る円板部の外周近傍に多数の穿孔を全
周に亘って等間隔に設けた後、該穿孔に対応する位置の
上記円筒部を転造またはプレスすることにより歯の凹部
を形成することを特徴とした歯付車の製造方法を、その
要旨とするものである。
または拡開することにより該円板の外周縁に円筒部を形
成すると共に、残る円板部の外周近傍に多数の穿孔を全
周に亘って等間隔に設けた後、該穿孔に対応する位置の
上記円筒部を転造またはプレスすることにより歯の凹部
を形成することを特徴とした歯付車の製造方法を、その
要旨とするものである。
［実施例］
以下、図面を参照して本発明の実施例を示す。
第１図〜第４図は本発明の第１の実施例を示すものであ
る。
る。
第１図及び第２図は金ｆｉ！＆製の円板１の外周縁部を
一方向に断面コの字状に絞り加工して円筒部２を形成さ
せ、残る円板１の外周縁近傍に多数の穿孔３を等間隔に
設けた状況を示している。
一方向に断面コの字状に絞り加工して円筒部２を形成さ
せ、残る円板１の外周縁近傍に多数の穿孔３を等間隔に
設けた状況を示している。
本発明においては、第１図及び第２図のように円板１の
周縁部を屈曲させて円筒部２を形成させ、残る円板１の
外周縁近傍に穿孔３を等間隔に設けた後、その穿孔３に
対応する位置の円筒部、つまり第１図の穿孔３ａに対し
ては円筒部２ａの部位を円筒の外側からプレスすること
により、歯の凹部４を形成するものである。
周縁部を屈曲させて円筒部２を形成させ、残る円板１の
外周縁近傍に穿孔３を等間隔に設けた後、その穿孔３に
対応する位置の円筒部、つまり第１図の穿孔３ａに対し
ては円筒部２ａの部位を円筒の外側からプレスすること
により、歯の凹部４を形成するものである。
第３図及び第４図は歯を転造またはプレス加工された歯
付車を示している。
付車を示している。
すなわち等間隔に設けられた各穿孔３に対応する円筒部
２がプレスによって窪み、歯の凹部４となっている。
２がプレスによって窪み、歯の凹部４となっている。
また、プレスされなかった円筒部は相対的に歯の凸部５
となっている。
となっている。
一方、穿孔３はプレスの押圧力によって、つぶれ、はと
んど穴が塞がった状態になっている。
んど穴が塞がった状態になっている。
ところが、歯の凹部４の肉厚は凸部５の肉厚と大差がな
く、はぼ均一となっている。つまり、プレスによるウェ
ブ部の凹部４の余肉は穿孔３に吸収される。
く、はぼ均一となっている。つまり、プレスによるウェ
ブ部の凹部４の余肉は穿孔３に吸収される。
第５図は第２の実施例を示すものであり、円板１は外周
縁で拡開され、円板の両側に延出する円筒部２を形成し
ている。
縁で拡開され、円板の両側に延出する円筒部２を形成し
ている。
この実施例においても、歯の凹部４と凸部５の肉厚はほ
ぼ均一であり、凹部４に対応する位置の円板に設けられ
た穿孔３は穴がつぶれている。
ぼ均一であり、凹部４に対応する位置の円板に設けられ
た穿孔３は穴がつぶれている。
第１図〜第４図においては単に円板の外周縁を円筒状に
屈曲させる例を示したが、本発明の円板は目的に応じて
種々の形状に加圧できることは勿論である。
屈曲させる例を示したが、本発明の円板は目的に応じて
種々の形状に加圧できることは勿論である。
第６図は自動車用ブーりの断面を示すものである。
［発明の効果］
本発明は円板の外周縁に円筒部を設け、残る円板の外周
縁に穿孔を設けた後、その穿孔に対応する部分を転造ま
たはプレス加工して歯の凹部を形成するものであるため
、次のような効果を奏する。
縁に穿孔を設けた後、その穿孔に対応する部分を転造ま
たはプレス加工して歯の凹部を形成するものであるため
、次のような効果を奏する。
（１） 転造またはプレスの位置に穴があるため、押
圧による余肉が穴に吸収され、均一な肉厚の歯付車が得
られる。
圧による余肉が穴に吸収され、均一な肉厚の歯付車が得
られる。
（２） 転造またはプレスによる圧力を穴の変形エネ
ルギーに変えるので、圧力を小さくすることができる。
ルギーに変えるので、圧力を小さくすることができる。
（３） 均一な一枚板で加工が可能であり、軽量な歯
付車が得られる。
付車が得られる。
（４） 歯の全長を有効長に近ずけあるいは等しくす
ることができる。
ることができる。
第１図〜第６図は本発明の実施例を示し、第１図は転造
またはプレス加工前の斜視説明図、第２図は同上要部の
断面説明図、第３図は転造またはプレス加工後の歯付車
の斜視説明図、第４図は同上要部の断面説明図、第５図
は本発明の他の方法で得た歯付車の斜視説明図、第６図
は本発明の方法で得たブーりの断面説明図、第７図〜第
９図は従来の歯付車の斜視説明図である。 １・・・円板、 ２・・・円筒部、３・・・穿孔、
４・・・凹部、 ５・・・凸部、 ７・・・余肉。
またはプレス加工前の斜視説明図、第２図は同上要部の
断面説明図、第３図は転造またはプレス加工後の歯付車
の斜視説明図、第４図は同上要部の断面説明図、第５図
は本発明の他の方法で得た歯付車の斜視説明図、第６図
は本発明の方法で得たブーりの断面説明図、第７図〜第
９図は従来の歯付車の斜視説明図である。 １・・・円板、 ２・・・円筒部、３・・・穿孔、
４・・・凹部、 ５・・・凸部、 ７・・・余肉。
Claims (1)
- 金属製円板の外周縁を全周に亘って屈曲または拡開する
ことにより該円板の外周縁に円筒部を形成すると共に、
残る円板部の外周近傍に多数の穿孔を全周に亘って等間
隔に設けた後、該穿孔に対応する位置の上記円筒部を転
造またはプレスすることにより歯の凹部を形成すること
を特徴とした歯付車の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20521585A JPS6268643A (ja) | 1985-09-19 | 1985-09-19 | 歯付車の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20521585A JPS6268643A (ja) | 1985-09-19 | 1985-09-19 | 歯付車の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6268643A true JPS6268643A (ja) | 1987-03-28 |
Family
ID=16503309
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20521585A Pending JPS6268643A (ja) | 1985-09-19 | 1985-09-19 | 歯付車の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6268643A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1993016824A2 (en) * | 1992-02-19 | 1993-09-02 | Tesma International Inc. | Cold-forming of toothed wheels from sheet steel |
-
1985
- 1985-09-19 JP JP20521585A patent/JPS6268643A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1993016824A2 (en) * | 1992-02-19 | 1993-09-02 | Tesma International Inc. | Cold-forming of toothed wheels from sheet steel |
| WO1993016824A3 (en) * | 1992-02-19 | 1994-04-14 | Tesma Int Inc | Cold-forming of toothed wheels from sheet steel |
| KR100291682B1 (ko) * | 1992-02-19 | 2001-06-01 | 제이. 브라이언 콜번 | 강판제 치차의 냉간성형방법 및 강판제 냉간성형치차 |
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