JP2881285B2 - シンクロナイザリング及びそのシンクロナイザリングの製造方法。 - Google Patents
シンクロナイザリング及びそのシンクロナイザリングの製造方法。Info
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- JP2881285B2 JP2881285B2 JP6288372A JP28837294A JP2881285B2 JP 2881285 B2 JP2881285 B2 JP 2881285B2 JP 6288372 A JP6288372 A JP 6288372A JP 28837294 A JP28837294 A JP 28837294A JP 2881285 B2 JP2881285 B2 JP 2881285B2
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- Japan
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- main body
- ring
- sliding
- peripheral surface
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属製の本体に、その
本体と異種の金属材料で構成されるブッシュが一体的に
設けられたシンクロナイザリング、及びそのシンクロナ
イザリングの製造方法に関する。
本体と異種の金属材料で構成されるブッシュが一体的に
設けられたシンクロナイザリング、及びそのシンクロナ
イザリングの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、トランスミッションに用いられる
シンクロナイザリングにあっては、軸挿通孔である内周
面に樹脂層をコーティングしたり、銅製のブッシュを嵌
め込んでピンによる固定やかしめ手段によって一体化し
たものとなっている。
シンクロナイザリングにあっては、軸挿通孔である内周
面に樹脂層をコーティングしたり、銅製のブッシュを嵌
め込んでピンによる固定やかしめ手段によって一体化し
たものとなっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】二種類の部材を合体さ
せて形成される製品は、各部材を各々高い精度で加工し
なければならないし、一体化するための組み付け工程を
必要とするので、製造管理の徹底が要求され、製造工程
も多く煩雑となって、コスト高は避けられない運命にあ
った。
せて形成される製品は、各部材を各々高い精度で加工し
なければならないし、一体化するための組み付け工程を
必要とするので、製造管理の徹底が要求され、製造工程
も多く煩雑となって、コスト高は避けられない運命にあ
った。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、製品の成型と
同時に一体化を図り、工程の簡略化を目的とするもの
で、第１の発明は、外周面に歯形が形成されたリング状
の金属製本体に異種金属のブッシュを嵌め込んだまま、
両者を所望形状に鍛造成形し、前記ブッシュを金属製本
体の内周面に圧着して成るシンクロナイザリングにあ
り、第２の発明は、中仕切り付きのリング状素材を下型
内にセットし、打ち抜きパンチにより前記中仕切りを打
ち抜いてその打ち抜き跡の内面にバリを周設すると共
に、上型を押し付けて、開口際の内周に複数の切り欠き
を断続的に刻設し、そのようにして形成された本体素材
に、筒状の摺動素材を嵌め込み、嵌め込まれた摺動素材
内にパンチを圧入することによって、本体素材の内周面
に摺動素材を圧着することを特徴としたシンクロナイザ
リングの製造方法にある。
同時に一体化を図り、工程の簡略化を目的とするもの
で、第１の発明は、外周面に歯形が形成されたリング状
の金属製本体に異種金属のブッシュを嵌め込んだまま、
両者を所望形状に鍛造成形し、前記ブッシュを金属製本
体の内周面に圧着して成るシンクロナイザリングにあ
り、第２の発明は、中仕切り付きのリング状素材を下型
内にセットし、打ち抜きパンチにより前記中仕切りを打
ち抜いてその打ち抜き跡の内面にバリを周設すると共
に、上型を押し付けて、開口際の内周に複数の切り欠き
を断続的に刻設し、そのようにして形成された本体素材
に、筒状の摺動素材を嵌め込み、嵌め込まれた摺動素材
内にパンチを圧入することによって、本体素材の内周面
に摺動素材を圧着することを特徴としたシンクロナイザ
リングの製造方法にある。
【０００５】
【作用】第１の発明によれば、金属製本体とブッシュと
が一工程で一体に結合されるし、本体とブッシュとの相
互間に若干の寸法誤差があったとしても、その誤差は鍛
造成型時に吸収されてしまうので、高い精度の製品が得
られる。又第２の発明によれば、鍛造手段の利用によっ
て、歯形の形成と同時に本体と摺動部材との一体化を図
ることも可能となるし、切り欠きとバリとによって、高
い結合力が発揮される。
が一工程で一体に結合されるし、本体とブッシュとの相
互間に若干の寸法誤差があったとしても、その誤差は鍛
造成型時に吸収されてしまうので、高い精度の製品が得
られる。又第２の発明によれば、鍛造手段の利用によっ
て、歯形の形成と同時に本体と摺動部材との一体化を図
ることも可能となるし、切り欠きとバリとによって、高
い結合力が発揮される。
【０００６】
【実施例】本発明に係るシンクロナイザリング、及びそ
のシンクロナイザリングの製造方法を、図面に基づいて
説明する。先ずシンプル形状のスライダを例に、本発明
の基本原理を説明する。Ｗはスライダの本体素材であ
り、この本体素材Ｗは、製品形状に対して二点鎖線で示
す数ミリ深さ分、摺動面側が均一に欠肉していて、その
欠肉面には、荒削りの細かい凹凸起伏１が設けられてい
る。２は、前記本体素材Ｗと異なる材質で形成されたス
ライダの摺動素材であり、前記欠肉深さＬより厚く、欠
肉面の略全域を覆う大きさとなっている（図１のａ）。
のシンクロナイザリングの製造方法を、図面に基づいて
説明する。先ずシンプル形状のスライダを例に、本発明
の基本原理を説明する。Ｗはスライダの本体素材であ
り、この本体素材Ｗは、製品形状に対して二点鎖線で示
す数ミリ深さ分、摺動面側が均一に欠肉していて、その
欠肉面には、荒削りの細かい凹凸起伏１が設けられてい
る。２は、前記本体素材Ｗと異なる材質で形成されたス
ライダの摺動素材であり、前記欠肉深さＬより厚く、欠
肉面の略全域を覆う大きさとなっている（図１のａ）。
【０００７】このような本体素材Ｗの欠肉面に摺動素材
２を密着させ、ダイ３内にセットしてパンチ４により押
圧する（図１のｂ）と、押圧によって、摺動素材２は本
体素材Ｗの欠肉面に圧着され、外形はダイ３のキャビテ
ィ形状に忠実な形状に成形されると共に、両素材Ｗ，２
は一体に結合し、摺動面が摺動素材２で形成された構造
となる（図１のｃ）。摺動素材２と本体素材Ｗとの圧着
面は、本体素材Ｗに設けられた凹凸起伏１にと結合する
ので接触面積が多く、又鍛造過程での変形により複雑に
入り組み合って高い接合効果が発揮される。
２を密着させ、ダイ３内にセットしてパンチ４により押
圧する（図１のｂ）と、押圧によって、摺動素材２は本
体素材Ｗの欠肉面に圧着され、外形はダイ３のキャビテ
ィ形状に忠実な形状に成形されると共に、両素材Ｗ，２
は一体に結合し、摺動面が摺動素材２で形成された構造
となる（図１のｃ）。摺動素材２と本体素材Ｗとの圧着
面は、本体素材Ｗに設けられた凹凸起伏１にと結合する
ので接触面積が多く、又鍛造過程での変形により複雑に
入り組み合って高い接合効果が発揮される。
【０００８】次に前記基本原理をシンクロナイザリング
の成型に実現させた実施例について説明する。図２のａ
に示すＷ1は丸棒を切断した鉄製の素材であり、先ずこ
の素材Ｗ1を圧潰することによって、図２のｂに示すよ
うな中仕切り５付きのリング状素材Ｗ2を成型し、その
リング状素材Ｗ2から、図２のｃに示す如く、二段リン
グの大径部外周面に所望歯形に満たない突部６，６・・
を有した中間素材Ｗ3を成形する。次に前記中間素材Ｗ3
を、内周に歯形形成用歯型７，７・・を有した下型８内
にセットし（図３のｂ）、打ち抜きパンチ９で前記中仕
切り５を打ち抜くと同時、又はそれに続いて中間素材Ｗ
3の開口際周面と接する部位に、凸部１１，１１・・が
断続的に設けられた上型１２を押し付けて、中間素材Ｗ
3の開口際の内周に、複数の切り欠き１３，１３・・を
刻設すると共に、前記突部６，６・・が歯形形成用歯型
７，７・・内に押し込まれて外周面に歯形１４が張り出
し形成され、これを本体素材Ｗ4とする（図３のｃ）。
前記打ち抜きパンチ９による中仕切り５の打ち抜き工程
では、図示の如く打ち抜きパンチ９の径をリング状素材
Ｗ2の内径より細くしたり、キャビティの底に、抜き穴
の周囲に沿って凸条１５を周設するなどして、図４の如
く意識的に、打ち抜き面にバリ１６が残るよう工夫す
る。
の成型に実現させた実施例について説明する。図２のａ
に示すＷ1は丸棒を切断した鉄製の素材であり、先ずこ
の素材Ｗ1を圧潰することによって、図２のｂに示すよ
うな中仕切り５付きのリング状素材Ｗ2を成型し、その
リング状素材Ｗ2から、図２のｃに示す如く、二段リン
グの大径部外周面に所望歯形に満たない突部６，６・・
を有した中間素材Ｗ3を成形する。次に前記中間素材Ｗ3
を、内周に歯形形成用歯型７，７・・を有した下型８内
にセットし（図３のｂ）、打ち抜きパンチ９で前記中仕
切り５を打ち抜くと同時、又はそれに続いて中間素材Ｗ
3の開口際周面と接する部位に、凸部１１，１１・・が
断続的に設けられた上型１２を押し付けて、中間素材Ｗ
3の開口際の内周に、複数の切り欠き１３，１３・・を
刻設すると共に、前記突部６，６・・が歯形形成用歯型
７，７・・内に押し込まれて外周面に歯形１４が張り出
し形成され、これを本体素材Ｗ4とする（図３のｃ）。
前記打ち抜きパンチ９による中仕切り５の打ち抜き工程
では、図示の如く打ち抜きパンチ９の径をリング状素材
Ｗ2の内径より細くしたり、キャビティの底に、抜き穴
の周囲に沿って凸条１５を周設するなどして、図４の如
く意識的に、打ち抜き面にバリ１６が残るよう工夫す
る。
【０００９】１７は筒状の摺動素材であり、内周は製品
の軸挿通孔より小径で、外周は、前記本体素材Ｗ4に遊
嵌或は圧入可能な形状となっている。前記下型９と同じ
下型１８内に本体素材Ｗ4をセットして摺動素材１７を
嵌め入れ、或は摺動素材１７を嵌め入れることができな
い場合は、本体素材Ｗ4のみを下型１８内にセットした
まま、その本体素材Ｗ4の開口部に摺動素材１７を当て
がって、インナーパンチ１９を摺動素材１７に圧入する
と、摺動素材１７は内径の拡がりに伴なって外周が膨ら
み、切り欠き１３，１３・・内に進入すると共に、本体
素材の内周面に圧着され、更にアウターパンチ２０で押
し付けることにより、両者は一層強固に結合されると共
に、歯形１４の精度が高められる。本実施例の場合は、
切り欠き１３の形成に加え、中仕切り６の打ち抜きによ
り、本体素材Ｗ4の内周面にバリ１６を残したので、そ
のバリ１６によって、本体素材Ｗ4と摺動素材１７とは
強固に結合され、図６に示すシンクロナイザリングＭが
完成される。
の軸挿通孔より小径で、外周は、前記本体素材Ｗ4に遊
嵌或は圧入可能な形状となっている。前記下型９と同じ
下型１８内に本体素材Ｗ4をセットして摺動素材１７を
嵌め入れ、或は摺動素材１７を嵌め入れることができな
い場合は、本体素材Ｗ4のみを下型１８内にセットした
まま、その本体素材Ｗ4の開口部に摺動素材１７を当て
がって、インナーパンチ１９を摺動素材１７に圧入する
と、摺動素材１７は内径の拡がりに伴なって外周が膨ら
み、切り欠き１３，１３・・内に進入すると共に、本体
素材の内周面に圧着され、更にアウターパンチ２０で押
し付けることにより、両者は一層強固に結合されると共
に、歯形１４の精度が高められる。本実施例の場合は、
切り欠き１３の形成に加え、中仕切り６の打ち抜きによ
り、本体素材Ｗ4の内周面にバリ１６を残したので、そ
のバリ１６によって、本体素材Ｗ4と摺動素材１７とは
強固に結合され、図６に示すシンクロナイザリングＭが
完成される。
【００１０】このように本体素材と摺動素材との結合が
一工程で行なわれ、同時に歯形が矯正されて歯車精度が
高まるし、一体化された製品の信頼性は、鍛造の技術力
をもって保証される。
一工程で行なわれ、同時に歯形が矯正されて歯車精度が
高まるし、一体化された製品の信頼性は、鍛造の技術力
をもって保証される。
【００１１】本発明のシンクロナイザリングは、成型と
同時に異種の金属製材料が一体的に結合される。又、本
発明の方法によれば、工程数が減少され、結合力が強
く、信頼性の高い製品を提供できる。そして製品は一体
感があり、品質、機能的にも、鍛造歯車のメリットを受
け継いた高精度に形成される。
同時に異種の金属製材料が一体的に結合される。又、本
発明の方法によれば、工程数が減少され、結合力が強
く、信頼性の高い製品を提供できる。そして製品は一体
感があり、品質、機能的にも、鍛造歯車のメリットを受
け継いた高精度に形成される。
【００１２】
【発明の効果】第１の発明によれば、本体とブッシュと
の寸法誤差が大きくても、鍛造成形されることにによっ
て寸法誤差はなくなるし、組み付けの必要もない。第２
の発明によれば、歯形の矯正と同時に摺動面の成型も一
工程で完了し、切る欠きとバリとによって、本体と摺動
部材との結合度は極めて高い。
の寸法誤差が大きくても、鍛造成形されることにによっ
て寸法誤差はなくなるし、組み付けの必要もない。第２
の発明によれば、歯形の矯正と同時に摺動面の成型も一
工程で完了し、切る欠きとバリとによって、本体と摺動
部材との結合度は極めて高い。
【図１】 本発明の基本原理を示した説明図である。
【図２】 本発明に係るシンクロナイザリングの成型方
法において、中間素材Ｗ3を形成する工程の説明図であ
る。
法において、中間素材Ｗ3を形成する工程の説明図であ
る。
【図３】 本発明に係るシンクロナイザリングの成型方
法において、本体素材Ｗ4を成形する工程の説明図であ
る。
法において、本体素材Ｗ4を成形する工程の説明図であ
る。
【図４】 本体素材Ｗ4の説明図である。
【図５】 本発明に係るシンクロナイザリングの成型方
法において、摺動部材を結合させる工程の説明図であ
る。
法において、摺動部材を結合させる工程の説明図であ
る。
【図６】 完成したシンクロナイザリングの説明図であ
る。
る。
Ｗ・・（スライダの）本体素材、Ｗ1・・素材、Ｗ2・・
リング状素材、Ｗ3・・中間素材、Ｗ4・・本体素材、Ｍ
・・シンクロナイザリング、Ｌ・・欠肉深さ、１・・凹
凸起伏、２・・（スライダの）摺動素材、３・・ダイ、
４・・パンチ、５・・中仕切り、６・・凸部、７・・歯
形形成用歯型、８・・下型、９・・打ち抜きパンチ、１
０・・パンチ、１１・・凸部、１２・・上型、１３・・
切り欠き、１４・・歯形、１５・・凸条、１６・・バ
リ、１７・・摺動素材、１８・・下型、１９・・インナ
ーパンチ、２０・・アウターパンチ。
リング状素材、Ｗ3・・中間素材、Ｗ4・・本体素材、Ｍ
・・シンクロナイザリング、Ｌ・・欠肉深さ、１・・凹
凸起伏、２・・（スライダの）摺動素材、３・・ダイ、
４・・パンチ、５・・中仕切り、６・・凸部、７・・歯
形形成用歯型、８・・下型、９・・打ち抜きパンチ、１
０・・パンチ、１１・・凸部、１２・・上型、１３・・
切り欠き、１４・・歯形、１５・・凸条、１６・・バ
リ、１７・・摺動素材、１８・・下型、１９・・インナ
ーパンチ、２０・・アウターパンチ。
Claims (2)
- 【請求項１】 外周面に歯形が形成されたリング状の金
属製本体に異種金属のブッシュを嵌め込んだまま、両者
を所望形状に鍛造成形し、前記ブッシュを金属製本体の
内周面に圧着して成るシンクロナイザリング。 - 【請求項２】 中仕切り付きのリング状素材を下型内に
セットし、打ち抜きパンチにより前記中仕切りを打ち抜
いてその打ち抜き跡の内面にバリを周設すると共に、上
型を押し付けて、開口際の内周に複数の切り欠きを断続
的に刻設し、そのようにして形成された本体素材に、筒
状の摺動素材を嵌め込み、嵌め込まれた摺動素材内にパ
ンチを圧入することによって、本体素材の内周面に摺動
素材を圧着することを特徴としたシンクロナイザリング
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6288372A JP2881285B2 (ja) | 1994-11-22 | 1994-11-22 | シンクロナイザリング及びそのシンクロナイザリングの製造方法。 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6288372A JP2881285B2 (ja) | 1994-11-22 | 1994-11-22 | シンクロナイザリング及びそのシンクロナイザリングの製造方法。 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08141693A JPH08141693A (ja) | 1996-06-04 |
| JP2881285B2 true JP2881285B2 (ja) | 1999-04-12 |
Family
ID=17729355
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6288372A Expired - Lifetime JP2881285B2 (ja) | 1994-11-22 | 1994-11-22 | シンクロナイザリング及びそのシンクロナイザリングの製造方法。 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2881285B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102677812B1 (ko) * | 2023-10-10 | 2024-06-24 | 나은선 | 사판식 또는 사축식 유압펌프나 유압모터용 습동부재의 동라이닝 습동면 성형방법 및 그 방법에 사용되는 습동면 프레스장치 |
-
1994
- 1994-11-22 JP JP6288372A patent/JP2881285B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08141693A (ja) | 1996-06-04 |
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Legal Events
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