JPH09239478A

JPH09239478A - 板金製歯車の製造方法

Info

Publication number: JPH09239478A
Application number: JP8044979A
Authority: JP
Inventors: Toshiaki Kanemitsu; 俊明金光; Hideji Kanemitsu; 秀治金光; Kazuyuki Oda; 一幸小田
Original assignee: Kanemitsu KK
Current assignee: Kanemitsu KK
Priority date: 1996-03-01
Filing date: 1996-03-01
Publication date: 1997-09-16
Anticipated expiration: 2016-03-01
Also published as: DE19708027C2; JP3689477B2; US6016602A; DE19708027A1

Abstract

(57)【要約】【課題】簡易な製造設備で歯車の谷部や山部のピッチ
を容易に高精度に仕上げることができるようにする。板
金からその板金の外周端部に歯車を形成し終わるまでに
要する時間を短縮して生産性を高める。【解決手段】円形の板金２の外周端部の等ピッチおき
の多数箇所を軸方向へ打ち抜いて予備谷部２３と予備山
部２４とを形成する。次に、板金２に追従回転する成形
用ローラで予備谷部２３の深さを深くして歯車の谷部を
成形し、予備山部２４の高さを高くして歯車の山部を成
形する。板金２の外周端部は、打抜き前に、必要に応じ
て厚肉化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、板金製歯車の製造
方法、詳しくは自動車のスタータアセンブリとして用い
られるドライブプレートやタイミングプーリ等のような
大きな歯車でも簡単に精度よく形成することができる板
金製歯車を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車のドライブプレートのようなリン
グ状の歯車を製造する従来の方法が、特開平６−６３６
７０号公報に記載されている。

【０００３】図１０〜図１４に上記公報に記載された方
法を説明的に示してある。この方法では、図１０に示し
た円形の板金１が出発材料として用いられる。最初の段
階では、図１１のように、回転型１０１に取り付けられ
た円形の板金１がダイス１０２で径方向内方に押し付け
られ、それによって板金１の外周部に円筒状の側板部１
１が折曲形成される。次の段階では、図１２のように上
下の挾圧用ダイス１０３，１０４によって板金１の側板
部１１の根元部分に２枚重ね状の膨らみ部１２がリング
状に形成される。さらに次の段階では、上記膨らみ部１
２が図１３に示したダイス１０５で径方向内方に押圧さ
れ、それによって膨らみ部１２（図１１参照）が厚肉化
されて歯車形成部１３とされる。

【０００４】こうして板金１の厚肉化された歯車形成部
１３を形成した後、その歯車形成部１３に山部と谷部を
成形する工程が行われる。図１４に示したように、この
工程では、山形に突出した谷部成形面１０７と谷形に凹
入した山部成形面１０８とを備える成形用ローラ１０６
を板金１の歯車形成部１３（図１２参照）に押し付けな
がら、その成形用ローラ１０６に回転駆動力を付与して
板金１と同調回転させることが行われる。この工程を行
うことにより、板金１の歯車形成部１３が、谷部成形面
１０７の当たる箇所で窪んで歯車の谷部が形成される一
方、山部成形面１０８に相応する箇所で隆起して歯車の
山部が形成される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】図１０〜図１４で説明
した歯車の製造方法では、板金１の歯車形成部１３に山
部と谷部を成形する工程の初期に、成形用ローラ１０６
の谷部成形面１０７や山部成形面１０８で外周面の平坦
な上記歯車形成部１３を押し付けるという操作で歯車の
谷部の初期的な窪みや山部の初期的な隆起が形成され、
その後に窪み箇所の深さが徐々に深くなされ、かつ隆起
箇所の高さが徐々に高くなされて最終的に適正な深さの
谷部や適正な高さの山部が成形される。

【０００６】ところが、この製造方法によると、回転伝
達機構に連結された成形用ローラ１０６が板金１の歯車
形成部１３に対して正確に同調回転して両者の間に滑り
がまったくないときにはじめて正確なピッチで歯車の谷
部や山部が成形されるようになるので、板金１の回転と
成形用ローラ１０６の回転とを正確に同調させるための
高精度の回転伝達機構が必要になり、それだけ製造設備
のコストが高くつく。

【０００７】また、歯車形成部１３に成形用ローラ１０
３を押し付けて特定の方向に回転させながら歯車の谷部
の全深さ部分や山部の全高さ部分を成形するという方法
であるので、製造された歯車の谷部や山部に偏肉が生じ
やすくなり、それを回避するには、板金１や成形用ロー
ラ１０３の回転方向を繰り返し反対方向に変更しながら
成形を行わねばならなくなり、工程が複雑化することを
避けがたい。

【０００８】本発明は以上の状況の下でなされたもので
あり、簡易な製造設備で歯車の谷部や山部のピッチを容
易に高精度に仕上げることができ、しかも板金からその
板金の外周端部に歯車を形成し終わるまでに要する時間
を上述した従来の方法に比べて格段に短縮して生産性を
飛躍的に高めることのできる板金製歯車の製造方法を提
供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明によ
る板金製歯車の製造方法は、板金の外周端部の等ピッチ
おきの多数箇所を上記板金の軸方向へ打ち抜くことによ
って歯車の予備谷部を形成した後、山部成形面と谷部成
形面とを外周部に備える成形用ローラの谷部成形面を上
記板金の打抜き形成された予備谷部に嵌め込むと共に、
その成形用ローラの山部成形面を上記予備谷部の相互間
の予備山部に嵌め込み、この成形用ローラを上記板金に
押し付けながらその板金に追従回転させることによって
板金の予備谷部深さを深くして歯車の谷部を成形すると
共に予備山部高さを高くして歯車の山部を成形する、と
いうものである。

【００１０】この製造方法に従えば、板金の外周端部を
打ち抜くことによって歯車の予備谷部や予備山部が形成
された段階で、最終成形品である歯車の谷部や山部の正
確なピッチが定まってしまう。そのため、成形用ローラ
の谷部成形面を上記予備谷部に嵌め込んで押し付けなが
らその成形用ローラを板金に対して追従回転させるだけ
で（すなわち、板金と共回りさせるだけで）、予備谷部
から谷部が高精度に成形され、予備山部から山部が高精
度に成形され、山部や谷部のピッチも適正なものとな
る。

【００１１】また、打抜きにより予め形成した予備谷部
の深さを成形用ローラで深くし、予備谷部の相互間に予
め形成された予備山部の高さを成形用ローラで深くする
という手順を踏む方法であるので、冒頭で説明したよう
な谷部や山部を全て成形用ローラを用いて成形する従来
の方法に比べて板金の外周端部に歯車を形成するのに要
する時間が短くて済み、それだけ高い生産性が達成され
る。

【００１２】請求項２に係る発明による板金製歯車の製
造方法は、板金の外周端部の等ピッチおきの多数箇所を
上記板金の軸方向へ打ち抜くことによって歯車の谷部を
形成した後、山部成形面と谷部成形面とを外周部に備え
る成形用ローラの谷部成形面を上記板金の打抜き形成さ
れた谷部に嵌め込むと共に、その成形用ローラの山部成
形面を上記板金の打抜き形成された谷部の相互間の山部
に嵌め込み、この成形用ローラを上記板金に追従回転さ
せることによって板金の谷部と山部の表面仕上げを行
う、というものである。

【００１３】この方法であると、成形用ローラで谷部の
深さを深くしたり山部の高さを高くしたりする必要がな
いので、上述した従来の方法に比べて板金の外周端部に
歯車を形成するのに要する時間が極端に短くて済み、生
産性が格段に高まる。

【００１４】上記した２つの製造方法を採用する場合に
は、請求項３に係る発明のように、板金として、成形す
べき歯車の山部の肉厚と相応する肉厚を有する板金を用
いることができる。また、請求項４に係る発明のよう
に、円形をなす板金として、成形すべき歯車の山部の肉
厚よりも薄い肉厚の板金を用い、その板金の外周端部の
等ピッチおきの多数箇所を上記板金の軸方向へ打ち抜い
て歯車の予備谷部を形成する前工程で、その板金の外周
端部を厚肉化するという方法を採用することができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】図１〜図６には出発材料に板金２
を用いて最終製品としての板金製歯車を製造する本発明
方法を工程順に示してあり、図１〜図６のそれぞれにお
いて、（Ａ）は各工程の実施方法を説明的に示してお
り、（Ｂ）は当該工程で得られた板金製素材を概略斜視
図で示している。この実施形態において、出発材料とし
ての円形の板金２には、成形すべき歯車の山部の肉厚よ
りも薄い肉厚の板金が用いられている。

【００１６】図１（Ａ）は板金２の中央に隆起部２１を
形成するための絞り工程を示している。図１（Ａ）の左
半分に示すように、円形の板金２が相対設された受け型
２０１と押え型２０２との間に配備される。受け型２０
１と押え型２０２の各外周部に絞り用の第１型２０３と
第２型２０４とが配備される。この絞り工程では、図１
（Ａ）の右半分に示すように、受け型２０１と押え型２
０２とで板金２を固定した後、第１型２０３と第２型２
０４との共働によって板金１の外周部を押し下げて絞る
ことが行われる。この工程を経ることによって、図１
（Ｂ）に示したように板金１の中央に段付状の隆起部２
１が同心状に絞り形成される。この隆起部２１に対して
は孔穿け加工などを施すことによってボスなどの所望の
機構部を形成することができる。

【００１７】図２（Ａ）は隆起部２１を有する板金１の
外周部を円形に打ち抜いて板金１の形状を円形に整える
プレス工程を示している。図２（Ａ）の左半分に示すよ
うに、絞り工程を経ることにより得られた板金２が相対
設された受け型２０５と押え型２０６との間に配備され
る。押え型２０６の外周部に打抜き型２０７が配備され
ている。このプレス工程では、図２（Ａ）の右半分に示
すように、受け型２０５と押え型２０６とで板金２を固
定した後、打抜き型２０７によって板金１の外周部を打
ち抜くことが行われる。この工程を経ることによって、
図２（Ｂ）に示したように、中央に段付状の隆起部２１
を有する板金１の形状が円形に整えられる。なお、１ａ
は打抜きにより生じた廃材を示している。

【００１８】図３（Ａ）はプレス工程を経た板金２の外
周端部を厚肉化する工程を示している。この厚肉化工程
では、第１回転型２１１と第２回転型２１２との間でプ
レス工程を経た板金２が固定され、図外の回転駆動源か
ら第１回転型２１１に回転力が伝達されて第２回転型２
１２や板金２が第１回転型２１１と共に回転する。そし
て、第１段階として、図３（Ａ）の左半分に示すように
第１押圧用成形ローラ２１３の溝形成形面２１４を板金
２の外周端部に対し径方向内方に押し付けることが行わ
れ、第２段階として、図３（Ａ）の右半分に示すように
第２押圧用成形ローラ２１５の溝形成形面２１６を板金
２の外周端部に対し径方向内方に押し付けることが行わ
れる。第２押圧用成形ローラ２１５の溝形成形面２１６
の溝幅は第１押圧用成形ローラ２１３の溝形成形面２１
４の溝幅よりも広くなっており、また、第２押圧用成形
ローラ２１５の溝形成形面２１６の溝深さは第１押圧用
成形ローラ２１３の溝形成形面２１４の溝深さよりも浅
くなっている。このため、第１押圧用成形ローラ２１３
の溝形成形面２１４が押し付けられて少し厚肉化された
板金２の外周端部が、第２押圧用成形ローラ２１５の溝
形成形面２１６が押し付けられることによってさらに厚
肉化される。なお、第１押圧用成形ローラ２１３や第２
押圧用成形ローラ２１５は板金２に押し付けられること
によっで板金２に追従して回転する。

【００１９】図８（Ａ）は第１押圧用成形ローラ２１３
によって厚肉化された板金２の外周端部の断面形状を示
しており、また、図８（Ｂ）は第２押圧用成形ローラ２
１５によって厚肉化された板金２の外周端部の断面形状
を示している。図８（Ａ）（Ｂ）を比較することによっ
て判るように、板金２の外周端部は、第１押圧用成形ロ
ーラ２１３によって寸法Ｔ１になるまで厚肉化され、そ
のようにして厚肉化された部分が第２押圧用成形ローラ
２１５によって寸法Ｔ２（Ｔ２＞Ｔ１）になるまでさら
に厚肉化されている。また、厚肉化された部分の幅寸法
は、第１押圧用成形ローラ２１３による厚肉化がなされ
た時点で寸法Ｗ１であったものが、第２押圧用成形ロー
ラ２１５による厚肉化がなされた時点で寸法Ｗ２（Ｗ２
＜Ｗ１）になる。このように厚肉化を複数段階に分けて
行うことにより、板金２の外周端部が所望の肉厚になる
まで無理なく厚肉化される。この厚肉化は板金２の外周
端部が塑性変形することによっている。

【００２０】厚肉化工程を経た板金２は、その外周端部
に図８（Ｂ）で説明した断面形状の厚肉化された歯車形
成部２２が具備され、このような板金２を図３（Ｂ）に
示してある。

【００２１】図４（Ａ）は予備谷部形成工程を示してい
る。この工程では、厚肉化工程を経た板金２が打抜き用
の第３回転型２１７と第４回転型２１８との間に配備さ
れる。この工程の始まり段階では、図４（Ａ）の左半分
に示したように、打抜き用の第３回転型２１７の上に載
置された板金２に第４回転型２１８と打抜きダイス２１
９が対向される。この後、図４（Ａ）の右半分に示した
ように、第３回転型２１７と第４回転型２１８とによっ
て板金２を固定した後、打抜きダイス２１９が動作して
板金２の外周端部に相当する歯車形成部２２の等ピッチ
おきの多数箇所が板金２の軸方向へ打ち抜かれる。ここ
で用いられる打抜きダイス２１９は、成形すべき歯車の
谷部の形状に類似する形状の打抜き突起２２１を備えて
おり、この打抜きダイス２１９で歯車形成部２２を打ち
抜くことによって歯車の予備谷部２３と、相隣接する予
備谷部２３の相互間の予備山部２４とが形成される。

【００２２】予備谷部形成工程において、打抜きダイス
２１９で板金２の歯車形成部２２を打ち抜く場合、第３
回転型２１７で板金２を等角度おきに間欠回転させなが
ら、その回転が停止するごとに単一の打抜き突起２２１
を有する打抜きダイス２１９を動作させ、等ピッチおき
の多数箇所を打ち抜いて歯車形成部２２の全周に等ピッ
チおきに予備谷部２３や予備山部２４を１つずつ形成す
ることが可能である。また、第３回転型２１７で板金２
を等角度おきに間欠回転させながら、その回転が停止す
るごとに複数の打抜き突起２２１を有する打抜きダイス
２１９を動作させて等ピッチおきの多数箇所を打ち抜い
て歯車形成部２２の全周に等ピッチおきに予備谷部２３
や予備山部２４を複数個ずつ形成するようにすることも
可能である。さらに、第３回転型２１７を停止させてお
き、多数の打抜き突起２２１が等ピッチおきに環状に配
列された打抜きダイス２１９を動作させて歯車形成部２
２の全周に等ピッチおきの予備谷部２３を一時に打抜
き、それによって予備山部２４を一時に形成するように
することも可能である。図４において、２５は打抜きに
より生じた廃材を示している。

【００２３】予備谷部形成工程を経た板金２の予備谷部
２３や予備山部２４が、成形工程で板金製歯車３の谷部
３１や山部３２に成形される（図９参照）。この成形工
程については後述するけれども、ここで、成形工程の概
要を説明すると、成形工程では、板金２の予備谷部２３
の深さを深くして板金製歯車３の谷部３１が成形され、
予備山部２４の高さを高くして板金製歯車３の山部３２
が成形される。図９（Ａ）には予備谷部形成工程を経た
板金２の予備谷部２３や予備山部２４の形状を説明的に
示してあり、図９（Ｂ）には最終成形品である板金製歯
車の谷部２６や山部２７の形状を説明的に示してある。
図９（Ａ）（Ｂ）を比較することによって判るように、
最終成形品である板金製歯車３の谷部３１や山部３２の
ピッチ（図９では山部３２のピッチとして示してある）
Ｐ２と、予備谷部形成工程を経た板金２の予備谷部２３
や予備山部２４のピッチ（図９では予備山部２７のピッ
チとして示してある）Ｐ１とは一致している（Ｐ１＝Ｐ
２）。したがって、図４の予備谷部形成工程で形成され
る予備谷部２３や予備山部２４のピッチがそのまま、最
終成形品である板金製歯車３の谷部３１や山部３２のピ
ッチとなるように上記予備谷部形成工程を行う必要があ
るけれども、そのようにすることは、上述した手順で当
該予備谷部形成工程を実行することによって容易に行わ
れる。

【００２４】図５（Ａ）に成形工程の第１例を、図６
（Ａ）に成形工程の第２例を、図７（Ａ）に成形工程の
第３例を、それぞれ示してある。また、図５（Ｂ）、図
６（Ｂ）、図７（Ｂ）に、それぞれの成形工程を経るこ
とにより製造された歯車３を示してあり、これらの歯車
３は同一の形状を有する。

【００２５】成形工程の第１例、第２例および第３例の
いずれにおいても、成形用ローラ３０１が用いられ、そ
れらの成形用ローラ３０１には、共通して、山形に突出
した谷部成形面３０２と凹入状に凹んだ山部成形面３０
３とが外周部に備わっている。そして、成形工程の第１
例に用いられる成形用ローラ３０１は、図５（Ａ）のよ
うに谷部成形面３０２や山部成形面３０３を備える外周
部がその軸方向両側の外周面３０４から突き出ている。
また、成形工程の第２例に用いられる成形用ローラ３０
１は、図６（Ａ）のように谷部成形面３０２や山部成形
面３０３を備える外周部の軸方向片側に隣接して平坦な
環状成形面３０５が設けられている。さらに、成形工程
の第３例に用いられる成形用ローラ３０１は、図７
（Ａ）のように谷部成形面３０２や山部成形面３０３を
備える外周部の軸方向両側に隣接して平坦な環状成形面
３０７，３０８が設けられている。

【００２６】次に、成形工程の第１例、第２例および第
３例について詳細に説明する。

【００２７】図５（Ａ）に示した第１例では、予備谷部
形成工程を経た板金２が第５回転型４０１と第６回転型
４０２との間に配備される。この工程の始まり段階で
は、図５（Ａ）の左半分に示したように、第５回転型４
０１の上に載置された板金２に第６回転型４０２と成形
用ローラ３０１とが対向される。この後、図５（Ａ）の
右半分に示したように、第５回転型４０１と第６回転型
４０２とによって板金２を固定した後、第５回転型４０
１を回転させながら成形用ローラ３０１を板金２に近付
けていき、その成形用ローラ３０１の谷部成形面３０２
を板金２における歯車成形部２２の予備谷部２３に嵌め
込み、山部成形面３０３を予備山部２４に嵌め込む。そ
して、成形用ローラ３０１を板金２に押し付けながらそ
の板金２に追従回転させることによって板金２の予備谷
部２３の深さを塑性変形により深くして歯車３の谷部３
１を成形すると共に予備山部２４の高さを塑性変形によ
り高くして歯車３の山部３２を成形する。このような成
形工程が行われる間、板金２の歯車形成部２２の裏面と
表面とは、第５回転型４０１や第６回転型４０２によっ
て挾圧されているので、上述した予備谷部形成工程で歯
車形成部２２にバリが生じていてもそのバリがこの成形
工程で消失する。

【００２８】図６（Ａ）に示した第２例においても、予
備谷部形成工程を経た板金２が第７回転型４０３と第８
回転型４０４との間に配備される。この工程の始まり段
階では、図６（Ａ）の左半分に示したように、第７回転
型４０３の上に載置された板金２に第７回転型４０３と
成形用ローラ３０１（図６（Ａ）の左半分に不図示）と
が対向される。この後、図６（Ａ）の右半分に示したよ
うに、第７回転型４０３と第８回転型４０４とによって
板金２を固定した後、第７回転型４０３を回転させなが
ら成形用ローラ３０１を板金２に近付けていき、その成
形用ローラ３０１の谷部成形面３０２を板金２における
歯車成形部２２の予備谷部２３に嵌め込み、山部成形面
３０３を予備山部２４に嵌め込む。そして、成形用ロー
ラ３０１を板金２に押し付けながらその板金２に追従回
転させることによって板金２の予備谷部２３の深さを塑
性変形により深くして歯車３の谷部３１を成形すると共
に予備山部２４の高さを塑性変形により高くして歯車３
の山部３２を成形する。このような成形工程が行われる
間、板金２の歯車形成部２２の裏面は第７回転型４０３
により押圧されており、歯車形成部２２の表面は成形用
ローラ３０１の環状成形面３０５と擦れ合うので、上述
した予備谷部形成工程で歯車形成部２２に生じたバリが
消失する。

【００２９】図７（Ａ）に示した第３例においても、予
備谷部形成工程を経た板金２が第９回転型４０５と第１
０回転型４０６との間に配備される。この工程の始まり
段階では、図７（Ａ）の左半分に示したように、第９回
転型４０５の上に載置された板金２に第１０回転型４０
６と成形用ローラ３０１とが対向される。この後、図７
（Ａ）の右半分に示したように、第９回転型４０５と第
１０回転型４０６とによって板金２を固定した後、第９
回転型４０５を回転させながら成形用ローラ３０１を板
金２に近付けていき、その成形用ローラ３０１の谷部成
形面３０２を板金２における歯車成形部２２の予備谷部
２３に嵌め込み、山部成形面３０３を予備山部２４に嵌
め込む。そして、成形用ローラ３０１を板金２に押し付
けながらその板金２に追従回転させることによって板金
２の予備谷部２３の深さを塑性変形により深くして歯車
３の谷部３１を成形すると共に予備山部２４の高さを塑
性変形により高くして歯車３の山部３２を成形する。こ
のような成形工程が行われる間、板金２の歯車形成部２
２の裏面は成形用ローラ３０１の環状成形面３０８と擦
れ合い、歯車形成部２２の表面は成形用ローラ３０１の
環状成形面３０７と擦れ合うので、上述した予備谷部形
成工程で歯車形成部２２に生じたバリが取り除かれて消
失する。

【００３０】以上説明した成形工程の第１例、第２例お
よび第３例においては、成形用ローラ３０１の谷部成形
面３０２や山部成形面３０３が、歯車形成部２２の予備
谷部２３や予備山部２４と噛み合ってその板金２に追従
回転する。しかも、歯車形成部２２の予備谷部２３や予
備山部２４のピッチは、上述した予備谷部形成工程にお
いて、成形すべき板金製歯車３の谷部３１や山部３２の
ピッチに正確に一致するように定まっている。このた
め、成形用ローラ３０１の谷部成形面３０２を歯車形成
部２２の予備谷部２３に嵌め込んで押し付けながらその
成形用ローラ３０１を板金２に対して追従回転させるだ
けで、予備谷部２３から谷部３１が高精度に成形され、
予備山部２４から山部３２が高精度に成形されるように
なり、山部３２や谷部３１のピッチも適正なものとな
る。

【００３１】図９（Ａ）（Ｂ）を比較することによって
判るように、最終成形品である板金製歯車３の谷部３１
の深さは予備谷部形成工程を経た板金２の予備谷部２３
よりも深くなっており、山部３２の高さは予備山部２４
の高さよりも高くなっている。なお、図９（Ａ）（Ｂ）
において、一点鎖線Ｃ１，Ｃ２はピッチ円を示してい
る。

【００３２】以上説明した実施形態では、円形をなす板
金２として、成形すべき歯車３の山部３２の肉厚よりも
薄い肉厚の板金を用いてあり、その板金２の外周端部の
等ピッチおきの多数箇所を上記板金２の軸方向へ打ち抜
いて予備谷部２３を形成する前工程で、その板金２の外
周端部を図３で説明した厚肉化工程で厚肉化するように
している。

【００３３】これに対し、円形をなす板金として、成形
すべき歯車３の山部３２の肉厚と相応する肉厚を有する
板金を用いることもでき、そのように肉厚の厚い板金を
当初より用いると、上記したような厚肉化工程は不要に
なり、直ちに上述した予備谷部形成工程を行うことが可
能である。

【００３４】また、円形をなす板金２として、成形すべ
き歯車３の山部３２の肉厚よりも薄い肉厚の板金を用い
る場合において、その板金２の外周端部の厚肉化工程
は、図３で説明した方法以外の方法で行うことも可能で
ある。

【００３５】ところで、上記した実施形態では、予備谷
部形成工程で深さの浅い予備谷部２３と高さの低い山部
２４とを打抜きによって形成しているけれども、板金２
の材質によっては、予備谷部形成工程で打抜きによって
形成する予備谷部２３の深さを最終成形品である板金製
歯車３の谷部３１の深さに略一致させることも可能であ
り、そのようにすると、予備谷部形成工程で形成される
予備山部２４の高さも最終成形品である板金製歯車３の
山部３２の高さに略一致する。このため、予備谷部形成
工程で打抜きによって形成する予備谷部２３の深さを最
終成形品である板金製歯車３の谷部３１の深さに略一致
させ、予備谷部形成工程で形成される予備山部２４の高
さを最終成形品である板金製歯車３の山部３２の高さに
略一致させるという方法を採用すると、成形用ローラ３
０１を谷部３１と山部３２の表面仕上げを行うためだけ
に用いることが可能になる。すなわち、この方法は、円
形をなす板金の外周端部の等ピッチおきの多数箇所を上
記板金の軸方向へ打ち抜くことによって歯車の谷部を形
成した後、山部成形面と谷部成形面とを外周部に備える
成形用ローラの谷部成形面を上記板金の打抜き形成され
た谷部に嵌め込むと共に、その成形用ローラの山部成形
面を上記板金の打抜き形成された谷部の相互間の山部に
嵌め込み、この成形用ローラを上記板金に追従回転させ
ることによって板金の谷部と山部の表面仕上げを行う、
というものであり、この方法によっても、谷部や山部２
４が高精度に成形され、山部３２や谷部３１のピッチも
適正なものとなる。

【００３６】

【発明の効果】請求項１に係る発明による板金製歯車の
製造方法によれば、成形用ローラとして板金に対して追
従回転可能なものを用いることができるので、従来の製
造設備に採用されていたような板金と成形用ローラとを
同調回転させるための高精度の回転伝達機構が不要にな
り、それだけ製造設備として簡易で安価なものの使用が
可能になる。それにもかかわらず、この発明の製造方法
によれば、歯車の谷部や山部が高精度に成形され、谷部
や山部のピッチも高精度に定まり、同時に、板金の外周
端部に山部や谷部を形成して板金製歯車を製造するのに
要する時間が従来の方法に比べて大幅に短縮して生産性
が飛躍的に高くなるという効果がある。

【００３７】請求項２に係る発明による板金製歯車の製
造方法によれば、成形用ローラで谷部の深さを深くした
り山部の高さを高くしたりする必要がないので、従来の
方法に比べて板金の外周端部に歯車を形成するのに要す
る時間が極端に短くて済み、生産性がさらに飛躍的に高
まるという効果がある。

【００３８】また、請求項１や請求項２に係る発明にお
いては、板金として、請求項３に係る発明のように、歯
車の山部の肉厚と相応する肉厚を有する板金を用いた
り、請求項４に係る発明のように、成形すべき歯車の山
部の肉厚よりも薄い肉厚の板金を用いたりすることがで
きるので、それだけ板金の厚さに関しての汎用性が向上
する。特に、請求項４に係る発明のように、成形すべき
歯車の山部の肉厚よりも薄い肉厚の板金を用い、その板
金の外周端部を厚肉化するという方法を採用すると、出
発材料として軽量で安価な板金を用いて、山部が所望の
肉厚を持つ板金製歯車を製造することができるようにな
るので、材料コストを安く抑えられるという利点があ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】（Ａ）は絞り工程の説明図、（Ｂ）絞り工程で
得られた素材の概略斜視図である。

【図２】（Ａ）はプレス工程の説明図、（Ｂ）はプレス
工程で得られた素材の概略斜視図である。

【図３】（Ａ）は厚肉化工程の説明図、（Ｂ）は厚肉化
工程で得られた素材の概略斜視図である。

【図４】（Ａ）は予備谷部形成工程の説明図、（Ｂ）は
予備谷部形成工程で得られた素材の概略斜視図である。

【図５】（Ａ）は成形工程の第１例を示す説明図、
（Ｂ）は成形工程の第１例で得られた歯車の概略斜視図
である。

【図６】（Ａ）は成形工程の第２例を示す説明図、
（Ｂ）は成形工程の第２例で得られた歯車の概略斜視図
である。

【図７】（Ａ）は成形工程の第３例を示す説明図、
（Ｂ）は成形工程の第３例で得られた歯車の概略斜視図
である。

【図８】（Ａ）は第１押圧用成形ローラによって厚肉化
された板金の外周端部の断面形状を示す説明図、（Ｂ）
は第２押圧用成形ローラによって厚肉化された板金の外
周端部の断面形状を示す説明図である。

【図９】（Ａ）は板金の予備谷部や予備山部の形状を示
す説明図、（Ｂ）は最終成形品である板金製歯車の谷部
や山部の形状を示す説明図である。

【図１０】従来方法の出発材料として用いられる板金の
部分断面図である。

【図１１】従来方法において、板金に側板部を形成する
工程の部分断面図である。

【図１２】従来方法において、側板部に膨らみ部を形成
する工程の部分断面図である。

【図１３】従来方法において、膨らみ部を厚肉化する工
程の部分断面図である。

【図１４】従来方法において、厚肉化した歯車形成部に
山部と谷部を成形する工程の部分断面図である。

【符号の説明】

２板金３板金製歯車（歯車）２３予備谷部３１谷部３２山部３０１成形用ローラ３０２谷部成形面３０３山部成形面

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】板金の外周端部の等ピッチおきの多数箇
所を上記板金の軸方向へ打ち抜くことによって歯車の予
備谷部を形成した後、山部成形面と谷部成形面とを外周
部に備える成形用ローラの谷部成形面を上記板金の打抜
き形成された予備谷部に嵌め込むと共に、その成形用ロ
ーラの山部成形面を上記予備谷部の相互間の予備山部に
嵌め込み、この成形用ローラを上記板金に押し付けなが
らその板金に追従回転させることによって板金の予備谷
部深さを深くして歯車の谷部を成形すると共に予備山部
高さを高くして歯車の山部を成形することを特徴とする
板金製歯車の製造方法。
【請求項２】板金の外周端部の等ピッチおきの多数箇
所を上記板金の軸方向へ打ち抜くことによって歯車の谷
部を形成した後、山部成形面と谷部成形面とを外周部に
備える成形用ローラの谷部成形面を上記板金の打抜き形
成された谷部に嵌め込むと共に、その成形用ローラの山
部成形面を上記板金の打抜き形成された谷部の相互間の
山部に嵌め込み、この成形用ローラを上記板金に追従回
転させることによって板金の谷部と山部の表面仕上げを
行うことを特徴とする板金製歯車の製造方法。
【請求項３】板金として、成形すべき歯車の山部の肉
厚と相応する肉厚を有する板金を用いる請求項１または
請求項２に記載の板金製歯車の製造方法。
【請求項４】板金として、成形すべき歯車の山部の肉
厚よりも薄い肉厚の板金を用い、その板金の外周端部の
等ピッチおきの多数箇所を上記板金の軸方向へ打ち抜い
て歯車の予備谷部を形成する前工程で、その板金の外周
端部を厚肉化する請求項１または請求項２に記載の板金
製歯車の製造方法。