DE19839428A1

DE19839428A1 - Verfahren zur Herstellung einer Zahnstange und Prägevorrichtung zum Durchführen des Verfahrens

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Publication number: DE19839428A1
Application number: DE19839428A
Authority: DE
Inventors: Alfred Brenner
Original assignee: ZF Friedrichshafen AG
Current assignee: ZF Friedrichshafen AG
Priority date: 1998-08-29
Filing date: 1998-08-29
Publication date: 2000-03-02
Also published as: DE59904183D1; AU757169B2; JP4429526B2; EP1107840B1; AU5853899A; JP2002523245A; US6601428B1; KR100563597B1; WO2000012245A1; KR20010073024A; EP1107840A1; ES2192077T3

Abstract

Ein Verfahren zum Herstellen eines Rohlings (10) für eine Zahnstange für Zahnstangenlenkungen von Kraftfahrzeugen weist folgende Schritte auf: DOLLAR A In einem ersten Schritt wird ein Ausgangsmaterial (7) mit im wesentlichen kreisförmigem Querschnitt in eine Prägevorrichtung eingelegt, die wesentlich drei relativ zueinander bewegliche Formwerkzeuge (1, 2, 3) enthält. In einem zweiten Schritt wird auf wenigstens eines der Formwerkzeuge (1, 2, 3) wenigstens eine Kraft in wenigstens einer Richtung ausgeübt, durch die sich die Formwerkzeuge (1, 2, 3) relativ zueinander bewegen, so daß das Ausgangsmaterial (7) in den Rohling (10) für die Zahnstange umgeformt wird. Der Rohling (10) erhält wenigstens in dem axialen Bereich der Verzahnung der zukünftigen Zahnstange eine von einem Kreiszylinder abweichende Form. Mit diesem Verfahren wird ein Teil des Werkstoffes des Ausgangsmaterials einseitig aus der Mitte in den zukünftigen Verzahnungsbereich verdrängt, ohne daß in diesem Bereich eine starke Kaltverfestigung entsteht. Dadurch werden nachfolgende Fertigungsprozesse erleichtert.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Rohlings für eine Zahnstange für Zahnstangenlenkungen von Kraftfahrzeugen und eine Prägevorrichtung zum Durchfüh ren des Verfahrens.

Ein derartiges Verfahren ist teilweise Gegenstand der älteren deutschen Patentanmeldung 197 26 697.5. In dieser Patentanmeldung ist ein Verfahren zum Herstellen einer Zahnstange beschrieben. Der Rohling für die Herstellung dieser Zahnstange hat wenigstens im Bereich von deren Ver zahnung eine von einem Kreiszylinder abweichende Form. Ein solcher Rohling konnte bisher beispielsweise durch ein spanabhebendes Verfahren, durch Fließpressen oder durch ein anderes umformtechnisches Verfahren hergestellt werden. Bei einem solchen umformtechnischen Herstellverfahren konnten in dem Rohling in verschiedenen Bereichen größere Kaltver festigungen auftreten. Durch eine solche Kaltverfestigung werden jedoch nachfolgende spanlose Umformprozesse erheb lich erschwert. Eine Abhilfe war dadurch möglich, daß zwi schen die einzelnen Umformprozesse zusätzliche Glühprozesse eingeschaltet werden. Derartige Wärmebehandlungsprozesse bedeuten jedoch eine Unterbrechung in der Kaltumformung von dem Ausgangsmaterial über den Rohling zu der fertigen Zahn stange.

Eine Weiterbearbeitung in einem spanlosen Verfahren ist beispielsweise bekannt aus der DE 32 02 254 C2. Bei diesem Verfahren wird aus einem zylindrischen Ausgangsmate rial zwischen einem Ober- und einem Unterwerkzeug eine Zahnstange durch Taumelschmieden hergestellt. Auch bei die sem Verfahren können im Bereich der Verzahnung der Zahn stange Kaltverfestigungen auftreten, die die Herstellung der Zahnstange erschweren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Roh ling für eine Zahnstange derart herzustellen, daß - vor allem im Bereich der nachfolgend herzustellenden Verzahnung der Zahnstange - nur eine geringe Kaltverfestigung auf tritt. Dieser Bereich ist deshalb von so großer Bedeutung, weil hier bei dem nachfolgenden Umformprozeß, beispielswei se einem Taumelprozeß, große Fließbewegungen des Materials auftreten. Durch das Verfahren sollen insgesamt die Her stellkosten stark reduziert werden.

Diese Aufgabe wird durch das im Anspruch 1 offenbarte Verfahren und durch die im Anspruch 10 gekennzeichnete Prä gevorrichtung zum Durchführen des Verfahrens gelöst.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Rohlings für eine Zahnstange wird unter Verwendung einer Prägevorrichtung mit wenigstens drei relativ zueinan der beweglichen Formwerkzeugen in einem ersten Schritt ein Ausgangsmaterial mit im wesentlichen kreisförmigem Quer schnitt zwischen die Formwerkzeuge eingelegt. In einem zweiten Schritt wird dann auf wenigstens eines der Form werkzeuge wenigstens eine Kraft in wenigstens einer Rich tung ausgeübt, durch die sich die Formwerkzeuge relativ zueinander bewegen. Dadurch wird das Ausgangsmaterial in einen Rohling für die Zahnstange umgeformt, der wenigstens im axialen Bereich der Zahnstangenverzahnung eine von einem Kreiszylinder abweichende Form erhält. Durch die Einleitung einer Kraft in wenigstens eines der drei relativ zueinander beweglichen Formwerkzeuge kann das Ausgangsmaterial ohne größere Kaltverfestigung in diejenigen Bereiche des Roh lings geformt werden, die im weiteren Verlauf der Herstel lung der Zahnstange größere Verformungen erfahren. Ein zu sätzlicher Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, daß auf einfache Weise eine Rohlingsform erreicht werden kann, mit der bei einem nachfolgenden Umformprozeß, insbesondere bei einem Taumelverfahren, eine Gratbildung vermieden wird.

Zum Durchführen dieses Verfahrens dient die im An spruch 10 gekennzeichnete Prägevorrichtung. Diese Vorrich tung enthält wenigstens drei relativ zueinander bewegliche Formwerkzeuge, von denen eines fest steht, während die an deren beiden relativ zueinander und zu dem feststehenden Formwerkzeug bewegbar sind. Zwei der Formwerkzeuge weisen gegeneinander geneigte, wirksame Flächen auf, die symme trisch zu einer Symmetrieebene der Zahnstange liegen. Diese Symmetrieebene steht senkrecht zu der späteren Verzahnung der Zahnstange und enthält die Längsachse der Zahnstange. Das dritte der Formwerkzeuge weist eine wirksame Fläche auf, die senkrecht zu der genannten Symmetrieebene der Zahnstange liegt.

Mit einer solchen Prägevorrichtung kann unter Verwen dung des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Rohling für eine Zahnstange hergestellt werden, ohne daß beim Umformen aus dem Ausgangsmaterial größere Reibkräfte zu überwinden wären und ohne daß in kritischen Bereichen eine zu starke Kalt verfestigung auftreten würde.

Zweckmäßige und vorteilhafte Weiterbildungen des Ver fahrens sind in den Unteransprüchen 2 bis 9 und der Präge vorrichtung in den Unteransprüchen 11 bis 13 enthalten. So kann während des zweiten Verfahrensschrittes in das Aus gangsmaterial wenigstens in dem axialen Bereich der Zahn stangenverzahnung am Umfang des Rohlings außerhalb der Ver zahnung ein konvexes oder konkaves Längsprofil eingearbei tet werden, das während weiterer Verfahrensschritte zum Abstützen von Taumelmomenten dient. Während des zweiten Verfahrensschrittes erhält der Rohling im Verzahnungsbe reich der Zahnstange zwei im wesentlichen symmetrisch zu einander angeordnete Flächen, die eben oder gewölbt sein können. Das Längsprofil kann unterschiedliche Querschnitte aufweisen, wie beispielsweise ein Kreissegment, ein Recht eck, ein Dreieck oder eine Kombination aus diesen Elemen ten.

Bei der Prägevorrichtung ist es vorteilhaft, wenn nur eines der drei Formwerkzeuge feststeht. Dabei kann das feststehende Formwerkzeug entweder eines der beiden symme trisch zu der Symmetrieebene angeordneten Formwerkzeuge sein oder das Formwerkzeug, dessen wirksame Fläche senk recht zu der Symmetrieebene der Zahnstange steht. Sind die beiden bewegbaren Formwerkzeuge die symmetrisch zu der Sym metrieebene der Zahnstange angeordneten, so werden diese beiden Formwerkzeuge zweckmäßigerweise jeweils mit der gleichen Kraft und der gleichen Geschwindigkeit in einer Richtung senkrecht zu der Symmetrieebene der Zahnstange beaufschlagt. Gehört dagegen das Formwerkzeug, dessen wirk same Fläche senkrecht zu der Symmetrieebene der Zahnstange liegt, zu den beiden bewegten Formwerkzeugen, so wird die ses Formwerkzeug derart mit dem anderen Formwerkzeug gekop pelt, daß es sich mit der halben Geschwindigkeit des ande ren bewegbaren Formwerkzeuges bewegt.

In beiden Fällen wird dadurch erreicht, daß die Symme trieebene der Zahnstange in ihrer Lage gegenüber dem Form werkzeug, dessen wirksame Fläche senkrecht zu der Symme trieebene liegt, unverändert bleibt. Da in diesem Formwerk zeug zweckmäßigerweise das Gegenstück zu dem konkaven bzw. konvexen Längsprofil des Rohlings enthalten ist, so bleibt dieses Längsprofil stets in der Symmetrieebene der Zahn stange.

Im folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläu tert.

Es zeigen:

Fig. 1 die erfindungsgemäße Prägevorrichtung in schematischer Darstellung in ihrer Ausgangs stellung;

Fig. 2 die Prägevorrichtung nach Fig. 4 in einer Stellung, die dem Ende des Herstellungsver fahrens entspricht;

Fig. 3 bis 5 drei Ausführungsbeispiele eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Rohlings für eine Zahnstange im Querschnitt und

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht des Rohlings.

Die erfindungsgemäße Prägevorrichtung enthält drei relativ zueinander bewegbare Formwerkzeuge 1, 2, und 3. Eines der Formwerkzeuge, in diesem Fall das Formwerkzeug 1, steht fest. Die beiden anderen Formwerkzeuge 2 und 3 sind relativ zueinander und zu dem Formwerkzeug 1 bewegbar. Die Formwerkzeuge 1 und 2 weisen gegeneinander geneigte, wirk same Flächen 4 und 5 auf, die symmetrisch zueinander in bezug auf eine Symmetrieebene 6 liegen. Die Symmetrieebene 6 gehört zu einem Ausgangsmaterial 7, das einen im we sentlichen kreisförmigen Querschnitt aufweist. Die Symme trieebene 6 ist derart definiert, daß sie senkrecht zu der Verzahnung der aus dem Ausgangsmaterial 7 geformten, späte ren Zahnstange liegt. Außerdem enthält die Symmetrieebene 6 die Längsachse des Ausgangsmaterial 7 und damit der späte ren Zahnstange. Das Formwerkzeug 3 weist eine wirksame Flä che 8 auf, die senkrecht zu der Symmetrieebene 6 steht.

An der wirksamen Fläche 8 des Formwerkzeuges 3 ist ein konvexes Längsprofil 9 ausgebildet. Das Längsprofil 9 be sitzt in dem Ausführungsbeispiel einen etwa halbkreisförmi gen Querschnitt. Der Querschnitt kann jedoch mit gleicher Wirkung durch ein Dreieck, ein Rechteck oder eine Kombina tion aus allen diesen Formen gebildet sein.

In dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 sind die beiden relativ zueinander bewegbaren Formwerkzeuge 2 und 3 derart miteinander gekoppelt, daß das Formwerkzeug 3 wäh rend des eigentlichen Umformprozesses mit der halben Ge schwindigkeit des Formwerkzeuges 2 bewegbar ist. Der ei gentliche Umformprozeß beginnt dann, sobald die wirksame Fläche 4 mit der Außenkontur des Ausgangsmaterials 7 in Kontakt kommt.

In Fig. 2 ist das Ende des Umformprozesses darge stellt. Sowohl das Formwerkzeug 2 als auch das Formwerk zeug 3 befinden sich in ihrer jeweiligen Endstellung, in der aus dem Ausgangsmaterial 7 ein Rohling 10 geformt ist.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Rohlings für eine Zahnstange für eine Zahnstangenlenkung für Kraftfahrzeuge unter Verwendung der oben beschriebenen Prägevorrichtung beschrieben.

In einem ersten Schritt wird das Ausgangsmaterial 7 mit im wesentlichen kreisförmigem Querschnitt in die Präge vorrichtung zwischen die Formwerkzeuge 1, 2 und 3 einge legt. In einem zweiten Schritt wird auf das Formwerkzeug 2 eine Kraft in der Richtung des Pfeiles 11 ausgeübt. Dabei wird das Formwerkzeug 3, das in der oben beschriebenen Art mit dem Formwerkzeug 2 gekoppelt ist, derart bewegt, daß das Ausgangsmaterial 7 wenigstens in einem axialen Be reich 12 eine von einem Kreiszylinder abweichende Form er hält. Der axiale Bereich 12 befindet sich in der Fig. 6 dort, wo bei einer aus dem Rohling 10 hergestellten Zahn stange deren Verzahnung liegt.

Während des zweiten Schrittes wird zweckmäßigerweise in das Ausgangsmaterial 7 durch das konvexe Längsprofil 9 ein konkaves Längsprofil 13 eingearbeitet. Das Längspro fil 13 befindet sich in dem Rohling 10 zweckmäßigerweise in der Symmetrieebene 6, und zwar an der Seite, die der späte ren Verzahnung der Zahnstange gegenüberliegt. Bei diesem zweiten Verfahrensschritt wird die Symmetrieebene 6 um den halben Weg des Formwerkzeuges 2 in Richtung auf das Form werkzeug 1 verschoben.

In einem weiteren Verfahrensschritt, der nicht Gegen stand dieser Anmeldung ist, wird die Zahnstange durch Tau melschmieden aus dem Rohling 10 umgeformt. Das Längspro fil 13 ist in den Rohling 10 eingearbeitet, um den Roh ling 10 während des Taumelschmiedens gegenüber den Taumel momenten abstützen zu können.

Anstelle des einen Längsprofils 13 kann der Rohling auch zwei oder mehr entsprechend kleinere Längsprofile auf weisen.

Bei dem zweiten Verfahrensschritt erhält der Roh ling 10 wenigstens im Verzahnungsbereich der Zahnstange zwei im wesentlichen symmetrisch zueinander angeordnete, zueinander geneigte Abflachungen 14 und 15, die von den zueinander geneigten wirksamen Flächen 4 und 5 der Form werkzeuge 2 und 1 herrühren. Werden die wirksamen Flächen 4 und 5 nicht eben ausgebildet, sondern mit verschiedenen Teilflächen, die unter einem Winkel zueinander stehen, so erhalten die Abflachungen 14 und 15 polygonartige Oberflä chen. Ebenso können die Abflachungen 14 und 15 leicht bal lig ausgebildet werden.

Bei der Ausführungsform des Rohlings 10A nach Fig. 4 besitzen die wirksamen Flächen 4 und 5 ebenfalls keine ebe nen Flächen, sondern sind gewölbt ausgebildet. Dadurch er hält der Rohling 10A zwei im wesentlichen symmetrisch zu einander angeordnete Einschnürungen 16 und 17, die zweckmä ßigerweise auf den Verzahnungsbereich der zukünftigen Zahn stange beschränkt sind.

Der Winkel zwischen den Abflachungen 14 und 15 und der Symmetrieebene 6 liegt zweckmäßigerweise in einem Bereich zwischen 12 Grad und 30 Grad, insbesondere im Bereich von 20 plus/minus 5 Grad. Diese Werte gelten auch dann, wenn die Abflachungen 14 und 15 nicht als ebene Flächen sondern als polygonartige Oberflächen oder als Einschnürungen 16 und 17 ausgeführt sind. In diesen Fällen gelten die Berei che für die gemittelten Winkel.

In den Ausführungsformen des Rohlings nach den Fig. 3 und 4 ist das Längsprofil 13 jeweils konkav ausgebildet. In Fig. 3 ist das Längsprofil 13 als Kreissegment, in Fig. 4 als Dreieck-Querschnitt ausgebildet.

Fig. 5 zeigt einen Zahnstangen-Rohling 10B, dessen Längsprofil konvex ausgebildet ist, so daß der Rohling ei nen sogenannten Y-Querschnitt erhält.

Wesentlich bei allen Rohlingsformen ist, daß in dem Verzahnungsbereich der zukünftigen Zahnstange ausreichend viel Material vorhanden ist, um die Umformung der Verzah nung zu erleichtern. Das Ausgangsmaterial 7 wird deshalb nahezu ohne Kaltverfestigung derart umgeformt, daß Werk stoff aus der Mitte primär in den Verzahnungsbereich ver drängt wird. Dadurch ergibt sich der in den Fig. 3 bis 5 dargestellte, von der Kreisform abweichende Querschnitt der Rohlinge 10, 10A, 10B.

Andere Variationen und Kombinationen von unterschied lichen Längsprofilen 13, Abflachungen 14, 15 und Ein schnürungen 16, 17 liegen im Rahmen der Erfindung.

In einem zweiten Ausführungsbeispiel der Prägevorrich tung sind die Formwerkzeuge 1, 2 und 3 gleich ausgebildet wie bei dem bisher beschriebenen Ausführungsbeispiel. Le diglich die Koppelung der beiden relativ zueinander und zu dem dritten Formwerkzeug bewegbaren Formwerkzeuge ist eine andere. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Formwerk zeuge 1 und 2 derart miteinander verbunden, daß sie sich gegenläufig in Richtung auf die Symmetrieebene 6 zubewegen. In diesem Fall steht das Formwerkzeug 3 fest.

Anstelle einer Koppelung der beiden Formwerkzeuge 2 und 3 bzw. 1 und 2 können zwei unabhängig voneinander wir kende Kräfte auf die beiden Formwerkzeuge aufgebracht wer den.

Für das Verfahren spielt es keine Rolle, welche der beiden Formwerkzeuge sich relativ zueinander und zu dem dritten feststehenden Formwerkzeug bewegen.

Bezugszeichenliste

1

Formwerkzeug

2

Formwerkzeug

3

Formwerkzeug

4

wirksame Fläche

5

wirksame Fläche

6

Symmetrieebene

7

Ausgangsmaterial

8

wirksame Fläche

9

Längsprofil

10

Rohling

11

Pfeil

12

axialer Bereich

13

Längsprofil

14

Abflachung

15

Abflachung

16

Einschnürung

17

Einschnürung

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Rohlings für eine Zahnstange für Zahnstangenlenkungen von Kraftfahrzeugen, unter Verwendung einer Prägevorrichtung mit wenigstens drei relativ zueinander beweglichen Formwerkzeugen (1, 2, 3), mit folgenden Schritten:

1. in einem ersten Schritt wird ein Ausgangsmaterial (7) mit im wesentlichen kreisförmigem Querschnitt zwischen die Formwerkzeuge (1, 2, 3) eingelegt;
2. in einem zweiten Schritt wird auf wenigstens eines der Formwerkzeuge (1, 2, 3) wenigstens eine Kraft in we nigstens einer Richtung ausgeübt, durch die sich die Formwerkzeuge (1, 2, 3) relativ zueinander bewegen, so daß das Ausgangsmaterial (7) in den Rohling (10) für die Zahnstange umgeformt wird, der wenigstens in dem axialen Bereich der Zahnstangenverzahnung eine von ei nem Kreiszylinder abweichende Form erhält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß während des zweiten Schrittes in das Ausgangsmaterial (7) wenigstens in dem axialen Bereich der Zahnstangenverzahnung am Umfang des Rohlings (10) au ßerhalb der Verzahnung ein konvexes oder konkaves Längspro fil (13) eingearbeitet wird, das während weiterer Verfah rensschritte zum Abstützen von Bearbeitungsmomenten dient.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, da durch gekennzeichnet, daß der Roh ling (10) während des zweiten Schrittes wenigstens in einem axialen Bereich (12) der Verzahnung der zukünftigen Zahn stange wenigstens zwei im wesentlichen symmetrisch zueinan der angeordnete, zueinander geneigte Abflachungen (14, 15) erhält.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, da durch gekennzeichnet, daß der Roh ling (10) während des zweiten Schrittes wenigstens in einem axialen Bereich (12) der Verzahnung der zukünftigen Zahn stangen wenigstens zwei im wesentlichen symmetrisch zuein ander angeordnete Einschnürungen (16, 17) seines Quer schnittes erhält.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Längsprofil (13) während des zweiten Schrittes einen kreissegmentförmigen Querschnitt erhält.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Längsprofil (13) während des zweiten Schrittes einen rechteckigen Quer schnitt erhält.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Längsprofil (13) während des zweiten Schrittes einen dreieckförmigen Quer schnitt erhält.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Längsprofil (13) während des zweiten Schrittes einen Querschnitt erhält, der sich aus einer Kombination der Elemente Kreissegment, Rechteck und Dreieck zusammensetzt.

9. Prägevorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeich net durch folgende Merkmale:

1. die Prägevorrichtung enthält wenigstens drei relativ zueinander bewegbare Formwerkzeuge (1, 2, 3),
2. eines der Formwerkzeuge (1, 2, 3) steht fest, die bei den anderen sind relativ zueinander und zu dem einen Formwerkzeug bewegbar,
3. zwei der Formwerkzeuge (1, 2, 3) weisen gegeneinander geneigte, wirksame Flächen (4, 5) auf, die symmetrisch zu einer Symmetrieebene (6) der späteren Zahnstange liegen, wobei die Symmetrieebene (6) senkrecht zu der Verzahnung der späteren Zahnstange steht und die Längsachse der Zahnstange enthält,
4. das dritte der Formwerkzeuge (1, 2, 3) weist eine wirksame Fläche (8) auf, die senkrecht zu der genann ten Symmetrieebene (6) der Zahnstange steht.

10. Prägevorrichtung nach Anspruch 9, dadurch ge kennzeichnet, daß die beiden relativ zueinan der und zu dem einen Formwerkzeug bewegbaren Formwerkzeuge (1, 2, 3) diejenigen Formwerkzeuge (1, 2) sind, deren wirksame Flächen (4, 5) symmetrisch zu der Symmetrieebe ne (6) der Zahnstange liegen und daß diese Formwerkzeu ge (1, 2) im wesentlichen senkrecht zu der Symmetrieebe ne (6) der Zahnstange bewegbar sind.

11. Prägevorrichtung nach Anspruch 9, dadurch ge kennzeichnet, daß eines der beiden relativ zueinander und zu dem einen Formwerkzeug bewegbaren Form werkzeuge (1, 2, 3) eines der beiden Formwerkzeuge (1, 2, 3) ist, deren wirksame Flächen (4, 5) symmetrisch zu der Symmetrieebene (6) der Zahnstange liegen und das andere der beiden relativ zueinander und zu dem einen Formwerkzeug bewegbaren Formwerkzeuge (1, 2, 3) dasjenige Formwerk zeug (3) ist, dessen wirksame Fläche (8) senkrecht zu der genannten Symmetrieebene (6) der Zahnstange steht.

12. Prägevorrichtung nach Anspruch 11, dadurch ge kennzeichnet, daß die beiden relativ zueinan der und zu dem einen Formwerkzeug (1) bewegbaren Formwerk zeuge (2, 3) derart miteinander gekoppelt sind, daß dasje nige Formwerkzeug (3), dessen wirksame Fläche (8) senkrecht zu der genannten Symmetrieebene (6) der Zahnstange liegt, mit der halben Geschwindigkeit des anderen bewegbaren Form werkzeuges (2) bewegbar ist.

13. Prägevorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Win kel zwischen den gegeneinander geneigten, wirksamen Flächen (4, 5) der beiden Formwerkzeuge (1, 2) und der Symmetrie ebene (6) in einem Bereich zwischen 12 Grad und 30 Grad liegt, insbesondere im Bereich von 20 plus/minus 5 Grad.

14. Prägevorrichtung nach Anspruch 13, dadurch ge kennzeichnet, daß der Winkel zwischen den gegeneinander geneigten, wirksamen Flächen (4, 5) der bei den Formwerkzeuge (1, 2) und der Symmetrieebene (6) in ei nem Bereich von 20 plus/minus 5 Grad liegt.