JPH064991Y2 - プレス加工装置 - Google Patents
プレス加工装置Info
- Publication number
- JPH064991Y2 JPH064991Y2 JP1987182793U JP18279387U JPH064991Y2 JP H064991 Y2 JPH064991 Y2 JP H064991Y2 JP 1987182793 U JP1987182793 U JP 1987182793U JP 18279387 U JP18279387 U JP 18279387U JP H064991 Y2 JPH064991 Y2 JP H064991Y2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tooth
- die
- punch
- press
- serration
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Gears, Cams (AREA)
- Pulleys (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【考案の詳細な説明】 産業上の利用分野 本考案は、外周部にセレーション等の歯形を有する歯付
プレス成形品を成形するためのプレス加工装置に関す
る。
プレス成形品を成形するためのプレス加工装置に関す
る。
従来の技術 例えば第２図〜第４図に示すように、カップ状の本体部
２の外周にセレーション等の歯形３をもつ歯付プレス成
形品１を成形する場合、最初に本体部２をカップ状に絞
り成形し、そののちに例えば第５図のプレス加工装置４
を用いて歯形３を成形するという方法がとられている。
２の外周にセレーション等の歯形３をもつ歯付プレス成
形品１を成形する場合、最初に本体部２をカップ状に絞
り成形し、そののちに例えば第５図のプレス加工装置４
を用いて歯形３を成形するという方法がとられている。
プレス加工装置４は、外歯車状のセレーションパンチ５
と内歯車状のセレーションダイ６ならびにノックアウト
７等から構成されており、セレーションパンチ５とセレ
ーションダイ６とのいわゆるしごき加工によって必要と
されている歯形形状を創成することになる。つまり、セ
レーションパンチ５とセレーションダイ６側の歯形が本
体部２側に忠実に転写されて初めて必要とされる歯形３
の形状が得られることになる。
と内歯車状のセレーションダイ６ならびにノックアウト
７等から構成されており、セレーションパンチ５とセレ
ーションダイ６とのいわゆるしごき加工によって必要と
されている歯形形状を創成することになる。つまり、セ
レーションパンチ５とセレーションダイ６側の歯形が本
体部２側に忠実に転写されて初めて必要とされる歯形３
の形状が得られることになる。
考案が解決しようとする問題点 ここで、第４図において歯形３，３同士の間の歯底面８
と歯面１２とのなすコーナー部のアール面取部９につい
てみたとき、このアール面取部９は前述したようにセレ
ーションダイ６の形状が転写されたものにほかならず、
したがってアール面取部９の成形を司っているセレーシ
ョンダイ６の歯先エッジ部にはアール面取部９と同等の
極小径のアール面取加工用曲率部１０が施されているこ
とになる。
と歯面１２とのなすコーナー部のアール面取部９につい
てみたとき、このアール面取部９は前述したようにセレ
ーションダイ６の形状が転写されたものにほかならず、
したがってアール面取部９の成形を司っているセレーシ
ョンダイ６の歯先エッジ部にはアール面取部９と同等の
極小径のアール面取加工用曲率部１０が施されているこ
とになる。
そして、歯形成形時にはセレーションダイ６の歯先エッ
ジ部のアール面取加工用曲率部１０と素材たる本体部２
とが大きなしごき加工力のもとに激しく摺動するのであ
り、そのためにアール面取加工用曲率部１０の摩耗が著
しく、セレーションダイ６の寿命がきわめて短いものと
なっている。
ジ部のアール面取加工用曲率部１０と素材たる本体部２
とが大きなしごき加工力のもとに激しく摺動するのであ
り、そのためにアール面取加工用曲率部１０の摩耗が著
しく、セレーションダイ６の寿命がきわめて短いものと
なっている。
一方、セレーションダイ６のアール面取加工用曲率部１
０の摩耗だけについて問題としたときには、そのアール
面取加工用曲率部１０の曲率半径を大きくすれば摩耗を
抑制することができるものの、アール面取加工用曲率部
１０の曲率半径の変化はそのまま歯形３における歯たけ
の有効ストレート寸法ｅの変動につながるため、歯形３
の各部の諸元寸法を変更しなければならなくなる。
０の摩耗だけについて問題としたときには、そのアール
面取加工用曲率部１０の曲率半径を大きくすれば摩耗を
抑制することができるものの、アール面取加工用曲率部
１０の曲率半径の変化はそのまま歯形３における歯たけ
の有効ストレート寸法ｅの変動につながるため、歯形３
の各部の諸元寸法を変更しなければならなくなる。
本考案は、歯形各部の諸元寸法を変更することなく、パ
ンチもしくはダイの摩耗の問題を解決したプレス加工装
置の構造を提供するものである。
ンチもしくはダイの摩耗の問題を解決したプレス加工装
置の構造を提供するものである。
問題点を解決するための手段 本考案のプレス加工装置においては、歯付プレス成型品
の歯底部のうちその歯底面と歯面とのなすコーナー部に
歯底面よりも深いアール面取加工を施すべく、パンチお
よびダイのうちのいずれか一方の歯形部について、その
歯先面と歯面とのなすコーナー部に歯先面よりも局部的
に突出するアール面取加工用突起部を形成してある。
の歯底部のうちその歯底面と歯面とのなすコーナー部に
歯底面よりも深いアール面取加工を施すべく、パンチお
よびダイのうちのいずれか一方の歯形部について、その
歯先面と歯面とのなすコーナー部に歯先面よりも局部的
に突出するアール面取加工用突起部を形成してある。
作用 この構造によると、歯形各部の諸元寸法を変更すること
なく歯付プレス成形品側の歯底面コーナ部のアール面取
加工の大きさ、すなわち歯形の成形を司っているパンチ
もしくはダイの歯先エッジ部のアール面取加工用突起部
の曲率半径を大きくすることが可能となり、それによっ
てパンチもしくはダイの摩耗が抑えられる。
なく歯付プレス成形品側の歯底面コーナ部のアール面取
加工の大きさ、すなわち歯形の成形を司っているパンチ
もしくはダイの歯先エッジ部のアール面取加工用突起部
の曲率半径を大きくすることが可能となり、それによっ
てパンチもしくはダイの摩耗が抑えられる。
実施例 第１図は本考案のより具体的な一実施例を示す図で、第
２図〜第４図と実質的同一部分には同一符号を付してあ
る。
２図〜第４図と実質的同一部分には同一符号を付してあ
る。
本実施例においては、第１図に示すように、歯付プレス
成形品１側の歯形３，３同士の間の歯底部についてその
歯底面８と両側の歯面１２とのなすコーナー部に、最深
部が上記歯底面８よりも深いアール面取部１１を形成す
るべく、歯形３の成形を司るセレーションダイ６（第５
図参照）側の歯先面１３とその両側の歯面１４とのなす
コーナー部に、歯先面１３よりも局部的に突出するアー
ル面取加工用突起部１５を形成してある。
成形品１側の歯形３，３同士の間の歯底部についてその
歯底面８と両側の歯面１２とのなすコーナー部に、最深
部が上記歯底面８よりも深いアール面取部１１を形成す
るべく、歯形３の成形を司るセレーションダイ６（第５
図参照）側の歯先面１３とその両側の歯面１４とのなす
コーナー部に、歯先面１３よりも局部的に突出するアー
ル面取加工用突起部１５を形成してある。
ここでは、本体部２の素材板厚ｔを例えば２．８mmとし
たとき、アール面取部１１の大きさがＲ１（従来はＲ
０．３〜０．６）程度となるようにアール面取加工用突
起部１５の曲率半径が設定されている。
たとき、アール面取部１１の大きさがＲ１（従来はＲ
０．３〜０．６）程度となるようにアール面取加工用突
起部１５の曲率半径が設定されている。
したがって、以上の実施例構造によれば、セレーション
パンチ５とセレーションダイ６とを用いて第５図と同様
に加工を行うと、歯形３が形成される際にセレーション
ダイ６のアール面取加工用突起部１５の形状がそのまま
素材側に転写されて、第１図に示すように、歯付プレス
成形品１側の歯形３，３同士の間の歯底部についてその
歯底面８と両側の歯面１２とのなすコーナー部に、上記
歯底面８よりも深いアール面取部１１が形成される。
パンチ５とセレーションダイ６とを用いて第５図と同様
に加工を行うと、歯形３が形成される際にセレーション
ダイ６のアール面取加工用突起部１５の形状がそのまま
素材側に転写されて、第１図に示すように、歯付プレス
成形品１側の歯形３，３同士の間の歯底部についてその
歯底面８と両側の歯面１２とのなすコーナー部に、上記
歯底面８よりも深いアール面取部１１が形成される。
そして、上記のようにアール面取部１１の曲率半径を従
来よりも大きくしているものの、該アール面取部１１の
最深部を歯底面８よりも深くしていることにより、歯形
３の諸元寸法を変更することなしに従来と同等の歯たけ
方向の有効ストレート寸法ｅ（第４図参照）を確保でき
るほか、アール面取部１１を形成するためのアール面取
加工用突起部１５の曲率半径を大きくしたことによって
セレーションダイ６側の摩耗が少なくなり、セレーショ
ンダイ６そのものの長寿命化を図ることができる。
来よりも大きくしているものの、該アール面取部１１の
最深部を歯底面８よりも深くしていることにより、歯形
３の諸元寸法を変更することなしに従来と同等の歯たけ
方向の有効ストレート寸法ｅ（第４図参照）を確保でき
るほか、アール面取部１１を形成するためのアール面取
加工用突起部１５の曲率半径を大きくしたことによって
セレーションダイ６側の摩耗が少なくなり、セレーショ
ンダイ６そのものの長寿命化を図ることができる。
ここで、前記歯付プレス成形品１が内歯車状のものであ
る場合には、上記のアール面取加工用突起部１５はセレ
ーションパンチ５側に形成されることになる。
る場合には、上記のアール面取加工用突起部１５はセレ
ーションパンチ５側に形成されることになる。
考案の効果 以上のように本考案のプレス加工装置によれば、歯形加
工用のパンチおよびダイのうちいずれか一方の歯形部に
ついて、その歯先面と歯面とのなすコーナー部に歯先面
よりも局部的に突出するアール面取加工用突起部を形成
したことにより、歯付プレス成形品側には上記のアール
面取加工用突起部の形状が転写されて歯底面より深いア
ール面取部が形成されることから、その歯付プレス成形
品について歯形の諸元寸法を変更することなく従来と同
等の歯たけ方向の有効ストレート長さを確保できると同
時に、上記のパンチもしくはダイのコーナー部のアール
面取加工用突起部についてもその曲率半径を従来より大
きくできることから、そのコーナー部の摩耗を抑制して
パンチもしくはダイの長寿命化を図ることができる。
工用のパンチおよびダイのうちいずれか一方の歯形部に
ついて、その歯先面と歯面とのなすコーナー部に歯先面
よりも局部的に突出するアール面取加工用突起部を形成
したことにより、歯付プレス成形品側には上記のアール
面取加工用突起部の形状が転写されて歯底面より深いア
ール面取部が形成されることから、その歯付プレス成形
品について歯形の諸元寸法を変更することなく従来と同
等の歯たけ方向の有効ストレート長さを確保できると同
時に、上記のパンチもしくはダイのコーナー部のアール
面取加工用突起部についてもその曲率半径を従来より大
きくできることから、そのコーナー部の摩耗を抑制して
パンチもしくはダイの長寿命化を図ることができる。
第１図は本考案の一実施例を示す図でセレーションダイ
と歯付プレス成形品の歯形の要部拡大断面図、第２図は
歯付プレス成形品の一例を示す半断面図、第３図は第２
図の左側面図、第４図は第３図のＢ部拡大図、第５図は
歯形加工を目的とした従来のプレス加工装置の一例を示
す断面図である。 １…歯付プレス成形品、３…歯形、５…セレーションパ
ンチ、６…セレーションダイ、８…歯底面、１１…アー
ル面取部、１２…歯面、１３…歯先面、１４…セレーシ
ョンダイ側の歯面、１５…アール面取加工用突起部。
と歯付プレス成形品の歯形の要部拡大断面図、第２図は
歯付プレス成形品の一例を示す半断面図、第３図は第２
図の左側面図、第４図は第３図のＢ部拡大図、第５図は
歯形加工を目的とした従来のプレス加工装置の一例を示
す断面図である。 １…歯付プレス成形品、３…歯形、５…セレーションパ
ンチ、６…セレーションダイ、８…歯底面、１１…アー
ル面取部、１２…歯面、１３…歯先面、１４…セレーシ
ョンダイ側の歯面、１５…アール面取加工用突起部。
Claims (1)
- 【請求項１】カップ状の素材を外歯車状のパンチと内歯
車状のダイとで拘束しつつこれらパンチとダイとを軸心
方向に相対移動させることにより、歯車状の歯付プレス
成型品を成形するようにしたプレス加工装置において、 前記歯付プレス成型品の歯底部のうちその歯底面と歯面
とのなすコーナー部に歯底面よりも深いアール面取加工
を施すべく、前記パンチおよびダイのうちのいずれか一
方の歯形部について、その歯先面と歯面とのなすコーナ
ー部に歯先面よりも局部的に突出するアール面取加工用
突起部を形成したことを特徴とするプレス加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1987182793U JPH064991Y2 (ja) | 1987-11-30 | 1987-11-30 | プレス加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1987182793U JPH064991Y2 (ja) | 1987-11-30 | 1987-11-30 | プレス加工装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0184845U JPH0184845U (ja) | 1989-06-06 |
| JPH064991Y2 true JPH064991Y2 (ja) | 1994-02-09 |
Family
ID=31474237
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1987182793U Expired - Lifetime JPH064991Y2 (ja) | 1987-11-30 | 1987-11-30 | プレス加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH064991Y2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011202676A (ja) * | 2010-03-24 | 2011-10-13 | O-Oka Corp | 歯元近傍に波状溝を有する歯車 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006077888A (ja) * | 2004-09-09 | 2006-03-23 | Nsk Warner Kk | クラッチハブ |
-
1987
- 1987-11-30 JP JP1987182793U patent/JPH064991Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011202676A (ja) * | 2010-03-24 | 2011-10-13 | O-Oka Corp | 歯元近傍に波状溝を有する歯車 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0184845U (ja) | 1989-06-06 |
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