JPS5829540A - 不等歯厚歯形歯車製造方法 - Google Patents
不等歯厚歯形歯車製造方法Info
- Publication number
- JPS5829540A JPS5829540A JP12526381A JP12526381A JPS5829540A JP S5829540 A JPS5829540 A JP S5829540A JP 12526381 A JP12526381 A JP 12526381A JP 12526381 A JP12526381 A JP 12526381A JP S5829540 A JPS5829540 A JP S5829540A
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- JP
- Japan
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- tooth
- thickness
- tooth profile
- equal
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
- B21K1/30—Making machine elements wheels; discs with gear-teeth
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
開示技術は自動車のトランスミッションギヤ等の歯車に
用いる不等歯厚歯形を有する歯車の製造技術に属する。
用いる不等歯厚歯形を有する歯車の製造技術に属する。
而して、この発明は該トランスミッションギヤに用いる
不等歯厚歯形を配列した歯車の製造に於て成形リング状
素材に対してトランスファにより１ず全チャンファ面の
プレス成形を行い、続いて押出成形により全歯形を形成
さぜ、その過程で歯形全連結させているパリを最後に除
去し、歯形に逆テーパ形状を与え設定歯形Ｋ Ｏ，１〜
Ｏ，ｉ＋ｎｍ薄い不等歯厚歯形にする製造方法に関する
ものであり、特に、トランスファープレス成形プロ十ス
に於ては全ての歯形を等歯厚歯形に成形し、従って、欠
歯部ヲ無くし、パリ除去工８後ソリッドタイプのシゴキ
ダイスにより全歯形に逆テーバ形状を付与すると共に設
定数の歯形に不等歯厚歯形にしごき成形する様にした不
等歯厚歯形歯車の製造方法に係るものである。
不等歯厚歯形を配列した歯車の製造に於て成形リング状
素材に対してトランスファにより１ず全チャンファ面の
プレス成形を行い、続いて押出成形により全歯形を形成
さぜ、その過程で歯形全連結させているパリを最後に除
去し、歯形に逆テーパ形状を与え設定歯形Ｋ Ｏ，１〜
Ｏ，ｉ＋ｎｍ薄い不等歯厚歯形にする製造方法に関する
ものであり、特に、トランスファープレス成形プロ十ス
に於ては全ての歯形を等歯厚歯形に成形し、従って、欠
歯部ヲ無くし、パリ除去工８後ソリッドタイプのシゴキ
ダイスにより全歯形に逆テーバ形状を付与すると共に設
定数の歯形に不等歯厚歯形にしごき成形する様にした不
等歯厚歯形歯車の製造方法に係るものである。
周仰の如（、自動車等のトランスミッションに内装さり
、でいる歯車には歯車相互の保合肉（（脱の反復が高頻
朋に行わり５、従って、抜けが良いことが求めら力２、
こり、に対処するに歯形に於てチャンファ面に対する歯
面に逆テーバを設けると共に設定部分数の歯形１側歯而
を等歯厚歯形に対するにＯ１〜０２ｍｍ簿くしだ不等歯
厚の歯形に成形したものが用いらノ１７．ギヤフィーリ
ングを良くする様にしている。
、でいる歯車には歯車相互の保合肉（（脱の反復が高頻
朋に行わり５、従って、抜けが良いことが求めら力２、
こり、に対処するに歯形に於てチャンファ面に対する歯
面に逆テーバを設けると共に設定部分数の歯形１側歯而
を等歯厚歯形に対するにＯ１〜０２ｍｍ簿くしだ不等歯
厚の歯形に成形したものが用いらノ１７．ギヤフィーリ
ングを良くする様にしている。
ところで、該押工等歯厚歯形歯車の製造に於てこ；１１
− ：ｌ−で用いもｈ、て米た製造方法は第１〜６図に
示ｊＴ程をたどるものであり、それを説明すると、２Ｐ
１１図に示す様に歯車外形に略一致する外形１とンヤフ
ト孔２をイエする所定加工によるリング状素材３ 全Ｉ
□ランスファーブレス装置によりプレス成形下４．！。
− ：ｌ−で用いもｈ、て米た製造方法は第１〜６図に
示ｊＴ程をたどるものであり、それを説明すると、２Ｐ
１１図に示す様に歯車外形に略一致する外形１とンヤフ
ト孔２をイエする所定加工によるリング状素材３ 全Ｉ
□ランスファーブレス装置によりプレス成形下４．！。
ｉに供し、１ず、第２ａ、２ｂ図に示す様に稜部を４１
する断面三角形状のチャンファ面４．４・全歯形間隔の
均一間隔でプレス成形し、続いて第；３ａ、３ｂ図の様
に後工程の逆テーパ形状成形力１１丁に位相位置決めす
るための欠歯部５が成、形さＪｌ、る様に等歯厚歯形６
．６・・・群と正規歯の該等歯厚歯形６」：り歯面の１
側が設計により円弧歯厚で（Ｎ〜０．２ｍｍ Ｍい（図
示ハツチングの）不等歯厚歯形７．７・・群を一期に押
出成形する。
する断面三角形状のチャンファ面４．４・全歯形間隔の
均一間隔でプレス成形し、続いて第；３ａ、３ｂ図の様
に後工程の逆テーパ形状成形力１１丁に位相位置決めす
るための欠歯部５が成、形さＪｌ、る様に等歯厚歯形６
．６・・・群と正規歯の該等歯厚歯形６」：り歯面の１
側が設計により円弧歯厚で（Ｎ〜０．２ｍｍ Ｍい（図
示ハツチングの）不等歯厚歯形７．７・・群を一期に押
出成形する。
従って、容管歯厚歯形６．６・・・、不等歯厚歯形７．
７・・に汀バリ８がブリッジ一体残設さｈ−ることにな
る。
７・・に汀バリ８がブリッジ一体残設さｈ−ることにな
る。
そこで、次のパリ抜き工程に移行さノ１．て；’ｐ、−
４３，。
４３，。
４ｂ図に示す仲にパリ８を・取除き、第５図、６図（／
Ｃ示ｆ（Ｍ ＶＣ＋Ｗ 形６．７ ／！’ｆ’ ＩＩＣ
（ｌｌｊ ｆ（−１α（１） 、ｉｉ’／＋ テーパ成
形し、不等１′！（Ｉｎ歯形南中９を得る様にし−こい
７．）。
Ｃ示ｆ（Ｍ ＶＣ＋Ｗ 形６．７ ／！’ｆ’ ＩＩＣ
（ｌｌｊ ｆ（−１α（１） 、ｉｉ’／＋ テーパ成
形し、不等１′！（Ｉｎ歯形南中９を得る様にし−こい
７．）。
ところで、上述成形下４．？では＋：ｉＪ形押出形押上
成形工程抜き−に稈、逆テーパ成形下ｑ４？の各［稈に
於て、不等歯Ｙワ漂Ｓ、及び欠歯部をイ１゛−・Ｌる１
°・１１型全月１いて成形する。
成形工程抜き−に稈、逆テーパ成形下ｑ４？の各［稈に
於て、不等歯Ｙワ漂Ｓ、及び欠歯部をイ１゛−・Ｌる１
°・１１型全月１いて成形する。
従って、トランスファ成形工程でワーク及び１ψ１型が
設定姿勢で正常に転移さＪ′ｌ−順次所定成形を行わね
、でいるプロセスでは何ら問題に１］なく イ！１９品
不良が生ずることはＩＩ「い。
設定姿勢で正常に転移さＪ′ｌ−順次所定成形を行わね
、でいるプロセスでは何ら問題に１］なく イ！１９品
不良が生ずることはＩＩ「い。
さりながら、成形Ｔ程数が多く、且つ、複Ａ（Ｇである
等の条件と揺振動等の不側の因Ｔ−によりワークと歯型
の相対位相ずれが生ずるとパリ取り工程でワークの等歯
厚歯形６．６・・と不舌歯厚南形７．７・・・に対する
歯型のピッチが整数倍すわ、るケースが生じ、その結果
、等歯厚歯形６．６・・・が不等歯厚歯形対応歯型でパ
リ抜きさり、ることになり、歯面にかじり傷を生む難点
がある。
等の条件と揺振動等の不側の因Ｔ−によりワークと歯型
の相対位相ずれが生ずるとパリ取り工程でワークの等歯
厚歯形６．６・・と不舌歯厚南形７．７・・・に対する
歯型のピッチが整数倍すわ、るケースが生じ、その結果
、等歯厚歯形６．６・・・が不等歯厚歯形対応歯型でパ
リ抜きさり、ることになり、歯面にかじり傷を生む難点
がある。
又、当然のこと石仁がら、前記欠歯部対応欠歯型が位相
ずれにより隣位歯形を打抜き欠損させてし１つ欠点があ
った。
ずれにより隣位歯形を打抜き欠損させてし１つ欠点があ
った。
従って、不良品に」：る歩留りが悪く、結果的にコスト
高にｔｃり材料ロスにつながる不利点もあった０ この発明の目的は上述従来技術に基づく不等歯厚歯形歯
車の製造工程に於ける問題点に鑑み、チャンファ成形工
程、押出成形工程、パリ抜き成形工程の基本工程は変ら
ず、等歯厚歯型を用いて上記欠点を除去し、難点を解消
し最終工程でシゴキダイスで全歯形の逆テーパ成形、等
歯厚、不等歯厚歯形を一挙に成形することが出来る様に
した優れた不等歯厚歯形歯車製造方法を提供せんとする
ものである。
高にｔｃり材料ロスにつながる不利点もあった０ この発明の目的は上述従来技術に基づく不等歯厚歯形歯
車の製造工程に於ける問題点に鑑み、チャンファ成形工
程、押出成形工程、パリ抜き成形工程の基本工程は変ら
ず、等歯厚歯型を用いて上記欠点を除去し、難点を解消
し最終工程でシゴキダイスで全歯形の逆テーパ成形、等
歯厚、不等歯厚歯形を一挙に成形することが出来る様に
した優れた不等歯厚歯形歯車製造方法を提供せんとする
ものである。
上述目的に沿うこの発明の構成は所定に形成されたリン
グ状素材全トランスファープレスに移送し、そのフラン
ジ部にチャンファ面をプレス成形し、続いて該チャンフ
ァ面間の全ての部分に欠歯部フヨ＜押出成形を弁して全
て等歯厚の歯形を形成させ、次いで全等歯厚歯形にブリ
ッジするパリを抜き成形し、従って、その間のプロセス
でワーク、及び、歯型の４目射位相ず力、ハ何６トラン
スフア成形に係りない様にさｈ７、而して、トランスフ
ァ成形後、ソリッドタイプのシゴキダイスを介して全成
形等歯厚歯形、及び、不等歯厚歯形をしごき成形すると
共に設定テーパ度の逆テーパ而を成形して歯面かじり、
欠歯等の不良製品を生ずることなく、又、Ｔ数の簡略化
を図り、る様にしたことを要旨とするものである。
グ状素材全トランスファープレスに移送し、そのフラン
ジ部にチャンファ面をプレス成形し、続いて該チャンフ
ァ面間の全ての部分に欠歯部フヨ＜押出成形を弁して全
て等歯厚の歯形を形成させ、次いで全等歯厚歯形にブリ
ッジするパリを抜き成形し、従って、その間のプロセス
でワーク、及び、歯型の４目射位相ず力、ハ何６トラン
スフア成形に係りない様にさｈ７、而して、トランスフ
ァ成形後、ソリッドタイプのシゴキダイスを介して全成
形等歯厚歯形、及び、不等歯厚歯形をしごき成形すると
共に設定テーパ度の逆テーパ而を成形して歯面かじり、
欠歯等の不良製品を生ずることなく、又、Ｔ数の簡略化
を図り、る様にしたことを要旨とするものである。
次にこの発明の１実施例ケｉ７図以下の図面に従って説
明すｈ−ば以下の〕Ｉ］１りである。尚−第１〜６図と
同一態様部分については同一符号を（１’ して説明す
るものとする。
明すｈ−ば以下の〕Ｉ］１りである。尚−第１〜６図と
同一態様部分については同一符号を（１’ して説明す
るものとする。
素材に対するトランスファ成形工程順は在米工程順と本
来的には変らず、第７図に示す様に所定成形の歯車のリ
ング状素材３に概略歯車外形１とシャツＩ・孔２を成形
されており、該リング状素拐３を所定トランスファマシ
ンに七ッＩ−して１ず、；氾８ａ、８ ｂ図に示す様に
フランジ部に設定間隔てチャンファ面４．４・・・をプ
レス成形し、続いて、図示しフ、【い全での歯型が等歯
厚歯形成形歯型を欠南部プ、（しに有している歯型によ
り第９ａ、９１〕図（で示す様に押出成形し、全周均等
間隔で等歯厚歯形６′、６′・・全成形する。
来的には変らず、第７図に示す様に所定成形の歯車のリ
ング状素材３に概略歯車外形１とシャツＩ・孔２を成形
されており、該リング状素拐３を所定トランスファマシ
ンに七ッＩ−して１ず、；氾８ａ、８ ｂ図に示す様に
フランジ部に設定間隔てチャンファ面４．４・・・をプ
レス成形し、続いて、図示しフ、【い全での歯型が等歯
厚歯形成形歯型を欠南部プ、（しに有している歯型によ
り第９ａ、９１〕図（で示す様に押出成形し、全周均等
間隔で等歯厚歯形６′、６′・・全成形する。
従って、不等歯厚歯形不成形により次工程以下のｆぐ相
決めに用いる欠歯部は何ら形成さｈ、ないこと（Ｆ、石
「る。
決めに用いる欠歯部は何ら形成さｈ、ないこと（Ｆ、石
「る。
而して１次工程のパリ抜き工程に移送さり、るワーク３
′は図示し〕９邑・パリ抜き歯型も全て等歯厚歯ノｌＩ
ｖであるため１．核ワーク３′に成形さり、た全等歯原
画１そとパリ抜き等歯厚歯型との間にはピッチ位相ずハ
の問題は何ら関係がな（なり、そこで、第１０ａ、１０
１〕図に示′ｆ様に等歯厚歯形６′、６′・・・間にブ
リッジさシ］、でいるパリ８を除去成形され、この状態
で１ランスフアマシンから外すさね１、その状態での容
管歯厚歯形６′の側視は第１１図に示す様に等幅で逆テ
ーパ成形はさｈていない。
′は図示し〕９邑・パリ抜き歯型も全て等歯厚歯ノｌＩ
ｖであるため１．核ワーク３′に成形さり、た全等歯原
画１そとパリ抜き等歯厚歯型との間にはピッチ位相ずハ
の問題は何ら関係がな（なり、そこで、第１０ａ、１０
１〕図に示′ｆ様に等歯厚歯形６′、６′・・・間にブ
リッジさシ］、でいるパリ８を除去成形され、この状態
で１ランスフアマシンから外すさね１、その状態での容
管歯厚歯形６′の側視は第１１図に示す様に等幅で逆テ
ーパ成形はさｈていない。
そこで、次工程として、潤滑処理後第１２ａ、１２ｂ図
に示す（壬に等歯厚歯形に対して＆：ｌ：テーバ而９金
面又、不等歯型に対してに１側にテーパ而９、及び。
に示す（壬に等歯厚歯形に対して＆：ｌ：テーバ而９金
面又、不等歯型に対してに１側にテーパ而９、及び。
他側には等歯厚歯形より０１〜Ｏ２ｌｌ１ｍ円弧山厚で
気りい歯厚の逆テーパｒｍ ７”を有するリング状ソ１
ノットタイプのシゴギダイス１０にＪ：り上記″ｒｉ山
厚歯厚山形、６１・・群をしごいて成形（ッ、舌ｒｆ１
厚由形１り［１１ｆテーパに成形さＪ′し、不等１指片
１“Ｊ：”（Ｊ［ｌｅ ７’は第１：３図の様に成形さ
、）１．て成形を終える。
気りい歯厚の逆テーパｒｍ ７”を有するリング状ソ１
ノットタイプのシゴギダイス１０にＪ：り上記″ｒｉ山
厚歯厚山形、６１・・群をしごいて成形（ッ、舌ｒｆ１
厚由形１り［１１ｆテーパに成形さＪ′し、不等１指片
１“Ｊ：”（Ｊ［ｌｅ ７’は第１：３図の様に成形さ
、）１．て成形を終える。
従って、最終製品１で位相ず＝１シにＪ：るかしり傷や
、欠損部の生じない歩留りの良い製品がイＩＩらノ］。
、欠損部の生じない歩留りの良い製品がイＩＩらノ］。
るＯ
尚、この発明の実施態様Ｕ１、上述実施例に限るもので
ないことは勿論であり、例えば、シゴギダイスによる全
１湘形逆テーパ成形を２段にし、前段で全等歯厚歯形Ｋ
ｉ度逆テーパを一次成形さ一１ｖ、その彼等歯厚歯形及
び不等歯厚歯形に二次逆テーパを何カすると共に該不等
歯厚歯形に円弧幅不等薄厚情をしどき成形させる等種々
の態様が採１ｒｌ可能である。
ないことは勿論であり、例えば、シゴギダイスによる全
１湘形逆テーパ成形を２段にし、前段で全等歯厚歯形Ｋ
ｉ度逆テーパを一次成形さ一１ｖ、その彼等歯厚歯形及
び不等歯厚歯形に二次逆テーパを何カすると共に該不等
歯厚歯形に円弧幅不等薄厚情をしどき成形させる等種々
の態様が採１ｒｌ可能である。
上述の如くこの発明によシ］、ば、基本的に不等歯厚１
指形歯車の押出鍛造による製造方法に於て、リング状素
材に対するトランスファ成形でのチャンファ面成形から
歯形押出成形、パリ抜き成形プロセスで全ての歯形成形
に対して等歯厚歯形成形を行う様にしたことによりこれ
らの成形に不等歯厚歯形を成形する心安がなく、従って
、全ての歯形相互にピッチによる形状相違部が無いため
、トランスファープロセスで歯型も等歯厚歯形用歯型と
さＪｌｌ、ワークと該歯型のピッチ位相ずれの問題は全
く関係が無く、よって、歯面にかじシ傷が生じるおそり
、も’ｌ：ｃ、＜、又、位相位置決め欠歯部も不要であ
るため、欠歯部ピッチずれによるパリ抜き工程での歯形
打ち抜き等の問題も無くなり、不良製品発生、歩留り低
下の問題も生じない優れた効果が奏される。
指形歯車の押出鍛造による製造方法に於て、リング状素
材に対するトランスファ成形でのチャンファ面成形から
歯形押出成形、パリ抜き成形プロセスで全ての歯形成形
に対して等歯厚歯形成形を行う様にしたことによりこれ
らの成形に不等歯厚歯形を成形する心安がなく、従って
、全ての歯形相互にピッチによる形状相違部が無いため
、トランスファープロセスで歯型も等歯厚歯形用歯型と
さＪｌｌ、ワークと該歯型のピッチ位相ずれの問題は全
く関係が無く、よって、歯面にかじシ傷が生じるおそり
、も’ｌ：ｃ、＜、又、位相位置決め欠歯部も不要であ
るため、欠歯部ピッチずれによるパリ抜き工程での歯形
打ち抜き等の問題も無くなり、不良製品発生、歩留り低
下の問題も生じない優れた効果が奏される。
そして、トランスファ成形工程では不等歯厚歯形用歯型
が不要で等歯厚歯形用歯型のみ用いられるので、トラン
スファマシンの製造が低コストで出来るのみならず、ト
ランスファプロセスで不測のトラブルによるワーク、歯
型相互のピッチずれに対する管理が不要になり操作がし
易くなるという優灼、た効果が奏さＪｌ、る。
が不要で等歯厚歯形用歯型のみ用いられるので、トラン
スファマシンの製造が低コストで出来るのみならず、ト
ランスファプロセスで不測のトラブルによるワーク、歯
型相互のピッチずれに対する管理が不要になり操作がし
易くなるという優灼、た効果が奏さＪｌ、る。
更に、パリ抜き成形後にソリッドタイプのシゴキダイス
により金管歯厚歯形に対して逆テーバ成形及び不等歯厚
歯形成形を併せて行うため、筒成形が１発成形出来、成
形工程が簡略化さＪｌ１．不等歯厚、等歯厚歯形成形と
逆テーバ成形が分肉１１せず、成形精度が向上する優ｈ
−た効果もル）る。
により金管歯厚歯形に対して逆テーバ成形及び不等歯厚
歯形成形を併せて行うため、筒成形が１発成形出来、成
形工程が簡略化さＪｌ１．不等歯厚、等歯厚歯形成形と
逆テーバ成形が分肉１１せず、成形精度が向上する優ｈ
−た効果もル）る。
図面は不等歯厚歯形歯ｉＪｊの製造プロセス説明図であ
り、第１〜５図はその製造プロセス説、明図、第６図は
第５図■視不等歯厚歯形説明図、第７〜１３図はこの発
明の詳細な説明図である。
り、第１〜５図はその製造プロセス説、明図、第６図は
第５図■視不等歯厚歯形説明図、第７〜１３図はこの発
明の詳細な説明図である。
Claims (1)
- リング状素材をトランスファ工程によりチャンファ面の
プレス成形を行い続いて押出成形により歯形を形成しそ
の後肢歯形に付帯せるバリに対する除去を経て不等歯厚
歯形を有する逆テーパ形状線配列の歯車を製造する方法
において、上記押出成形で全面形を等歯厚歯形に形成さ
せ、而してパリ除去工程後ソリッドタイプのシゴキダイ
スにより全歯形を逆テーパ形状歯形にしごき成形すると
共に同時に設定歯形全不等歯厚歯形にしごき成形する様
にしたことを特徴とする不等歯厚歯形歯車製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12526381A JPS5829540A (ja) | 1981-08-12 | 1981-08-12 | 不等歯厚歯形歯車製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12526381A JPS5829540A (ja) | 1981-08-12 | 1981-08-12 | 不等歯厚歯形歯車製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5829540A true JPS5829540A (ja) | 1983-02-21 |
| JPH0249817B2 JPH0249817B2 (ja) | 1990-10-31 |
Family
ID=14905747
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12526381A Granted JPS5829540A (ja) | 1981-08-12 | 1981-08-12 | 不等歯厚歯形歯車製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5829540A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2553686A1 (fr) * | 1983-10-20 | 1985-04-26 | O Oka Forge Co Ltd | Procede d'usinage de pignon d'arbre primaire pour boite de vitesses de vehicule automobile |
| JPS6289545A (ja) * | 1985-06-25 | 1987-04-24 | Komatsu Ltd | コンプレツサ−部品の製造方法 |
| JPS632535U (ja) * | 1986-06-20 | 1988-01-09 | ||
| JPH04130987U (ja) * | 1991-05-23 | 1992-12-01 | 株式会社ケントス | 脱着可能型ｌｅｄランプ付構造体 |
| JPH0615092U (ja) * | 1991-08-15 | 1994-02-25 | 宏 遊座 | 発光エンブレム |
| JP2008068296A (ja) * | 2006-09-15 | 2008-03-27 | Fuji Heavy Ind Ltd | ギヤの製造方法およびギヤの製造装置 |
| CN100418694C (zh) * | 2006-11-14 | 2008-09-17 | 贵州群建齿轮有限公司 | 扇形齿轮加工方法 |
-
1981
- 1981-08-12 JP JP12526381A patent/JPS5829540A/ja active Granted
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2553686A1 (fr) * | 1983-10-20 | 1985-04-26 | O Oka Forge Co Ltd | Procede d'usinage de pignon d'arbre primaire pour boite de vitesses de vehicule automobile |
| JPS6289545A (ja) * | 1985-06-25 | 1987-04-24 | Komatsu Ltd | コンプレツサ−部品の製造方法 |
| JPS632535U (ja) * | 1986-06-20 | 1988-01-09 | ||
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| JPH0615092U (ja) * | 1991-08-15 | 1994-02-25 | 宏 遊座 | 発光エンブレム |
| JP2008068296A (ja) * | 2006-09-15 | 2008-03-27 | Fuji Heavy Ind Ltd | ギヤの製造方法およびギヤの製造装置 |
| CN100418694C (zh) * | 2006-11-14 | 2008-09-17 | 贵州群建齿轮有限公司 | 扇形齿轮加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0249817B2 (ja) | 1990-10-31 |
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