JPS6033841A - シャフトの加工方法 - Google Patents
シャフトの加工方法Info
- Publication number
- JPS6033841A JPS6033841A JP14211883A JP14211883A JPS6033841A JP S6033841 A JPS6033841 A JP S6033841A JP 14211883 A JP14211883 A JP 14211883A JP 14211883 A JP14211883 A JP 14211883A JP S6033841 A JPS6033841 A JP S6033841A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shaft
- groove
- parts
- pipe
- central part
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/86—Making other particular articles other parts for bicycles or motorcycles
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、シャフトの加工方法１こ関し、特１こ。
自動車の安全ベルトを巻付けるリトラクタ−用シャフト
の如き、軸心部１こ沿って溝を有すると共に両端部に固
定軸部を段状に突出した形状よりなるシャフトを極めて
簡単に加工すると共に、シャフトの軽量化等を図るもの
である。
の如き、軸心部１こ沿って溝を有すると共に両端部に固
定軸部を段状に突出した形状よりなるシャフトを極めて
簡単に加工すると共に、シャフトの軽量化等を図るもの
である。
従来技術
従来、第１図に示す如き、リトラクタ−のシャフト１は
ギヤ２を一端部に取り付けてフレーム３に架設し、シャ
フト１の溝ｌａ内にベルト４の一端を係止して、シャフ
ト１の外周面にベルト４を巻き付けてベルト４を収納し
、また、ベルト４の使用時には、ベルト４をシャフト１
より巻き戻しするようにしている。上記シャフト１は、
ベルト４に強い力を作用して巻き付は及び巻き戻しする
ため２強度を必要とし、よって、第２図（ＡｌＩこ示す
如く、丸棒状の素材５から熱間鍛造及び切削加工を得て
一体に成形し、該シャフト１に第３図に示す如くギヤ取
付部材６を介してギヤ２を取付けている。
ギヤ２を一端部に取り付けてフレーム３に架設し、シャ
フト１の溝ｌａ内にベルト４の一端を係止して、シャフ
ト１の外周面にベルト４を巻き付けてベルト４を収納し
、また、ベルト４の使用時には、ベルト４をシャフト１
より巻き戻しするようにしている。上記シャフト１は、
ベルト４に強い力を作用して巻き付は及び巻き戻しする
ため２強度を必要とし、よって、第２図（ＡｌＩこ示す
如く、丸棒状の素材５から熱間鍛造及び切削加工を得て
一体に成形し、該シャフト１に第３図に示す如くギヤ取
付部材６を介してギヤ２を取付けている。
シャフト１は、上記の如く、一体成形するために、第２
図（〜）こ示す素材５を４工程の熱間鍛造１こより（Ｂ
）に示す如く、両端部に固定軸部７，８を突設すると共
に、中実軸部の対向する外周部に凹部９，１０を凹設し
、溝部底面を抜き、その後、４〜５の切削工程でシャフ
ト１外周部と固定軸部７．８の仕上加工、７の側面加工
を施しくＣ）及び（Ｄ）に示す形状を形成して、シャフ
ト１を製造している。該溝１ａの形状はベルト４の先端
４ａを係止するために、両端開口部が広く中央部を狭く
する図示の如き複雑な形状としているため、加工が技術
的に難しい。
図（〜）こ示す素材５を４工程の熱間鍛造１こより（Ｂ
）に示す如く、両端部に固定軸部７，８を突設すると共
に、中実軸部の対向する外周部に凹部９，１０を凹設し
、溝部底面を抜き、その後、４〜５の切削工程でシャフ
ト１外周部と固定軸部７．８の仕上加工、７の側面加工
を施しくＣ）及び（Ｄ）に示す形状を形成して、シャフ
ト１を製造している。該溝１ａの形状はベルト４の先端
４ａを係止するために、両端開口部が広く中央部を狭く
する図示の如き複雑な形状としているため、加工が技術
的に難しい。
シャフト１は上記の如く製造しているため、加工工程が
多く、生産性が悪く、コストが高くなると共に、熱間鍛
造であるため形状寸法精度が悪く、かつ、シャツｋを丸
棒より成形するため重量が大きくなる等の種々の欠点が
あった。
多く、生産性が悪く、コストが高くなると共に、熱間鍛
造であるため形状寸法精度が悪く、かつ、シャツｋを丸
棒より成形するため重量が大きくなる等の種々の欠点が
あった。
発明の目的
この発明は、上記した従来の欠点を解消せんとするもの
で、加工工数の削減を図ることにより、生産性の向上及
びコストの低下を図り、かつ、シャフトの軽量化及び形
状寸法精度の向上を図ることを目的とするものである。
で、加工工数の削減を図ることにより、生産性の向上及
びコストの低下を図り、かつ、シャフトの軽量化及び形
状寸法精度の向上を図ることを目的とするものである。
ｌ」至虜丞盈互立亙
この発明は上記目的を達成するためになされたもので、
複雑な形状で加工が難しい溝部を前辺って丸パイプより
形成した引抜き管材を用い、該引抜き管材にプレス加工
で溝部底面を抜いて溝穴を穿設すると共に段状の固定軸
部を少ない加工数で順次連続的に設け、ついて、順次切
断して所要長さの溝付及び段状固定軸部付のシャフトを
加工するものであります。
複雑な形状で加工が難しい溝部を前辺って丸パイプより
形成した引抜き管材を用い、該引抜き管材にプレス加工
で溝部底面を抜いて溝穴を穿設すると共に段状の固定軸
部を少ない加工数で順次連続的に設け、ついて、順次切
断して所要長さの溝付及び段状固定軸部付のシャフトを
加工するものであります。
詳しくは、高炭素鋼等の強度のある丸パイプを引抜加工
することにより、対向する２側面を中心に向って凹状に
窪ませ所望の断面形状を有する溝部を設けこれら溝部の
底面を互１こ対向して当接させて中央部に閉鎖部を設け
た引抜き管材を前辺って形成し、該引抜き管材■こ製造
するシャフトの中央部の長さと対応した間隔とシャフト
の端部固定軸部の長さの間隔とを交互にあけ、上記シャ
フト中央部と対応する間隔の部位では溝部底面の閉鎖部
を打抜いて両側溝部を狭い穴を介して連通させた溝穴を
穿設し、また、上記シャフトの固定軸部の長さの間隔を
あけた部位は側面よりプレス加工してつぶして１次に平
面側よりプレス加工してつぶして断面が中央部より小さ
い段状の固定軸部を成形し、ついて、該固定軸部の中央
部を打抜いて切離し、所定長さのシャフト軸部を形成し
、各シャフト軸部Ｉこ、アルミ、樹脂等の軽量材で形成
したキャップを、シャフト軸部の中央部両端に嵌合し、
かつ、該キャップの周壁に設けた廻止部を溝部に嵌合し
て廻止めし、溝穴の長さ方向両端の壁部を構成したこと
を特徴とするシャフトの加工方法を提供するものである
。
することにより、対向する２側面を中心に向って凹状に
窪ませ所望の断面形状を有する溝部を設けこれら溝部の
底面を互１こ対向して当接させて中央部に閉鎖部を設け
た引抜き管材を前辺って形成し、該引抜き管材■こ製造
するシャフトの中央部の長さと対応した間隔とシャフト
の端部固定軸部の長さの間隔とを交互にあけ、上記シャ
フト中央部と対応する間隔の部位では溝部底面の閉鎖部
を打抜いて両側溝部を狭い穴を介して連通させた溝穴を
穿設し、また、上記シャフトの固定軸部の長さの間隔を
あけた部位は側面よりプレス加工してつぶして１次に平
面側よりプレス加工してつぶして断面が中央部より小さ
い段状の固定軸部を成形し、ついて、該固定軸部の中央
部を打抜いて切離し、所定長さのシャフト軸部を形成し
、各シャフト軸部Ｉこ、アルミ、樹脂等の軽量材で形成
したキャップを、シャフト軸部の中央部両端に嵌合し、
かつ、該キャップの周壁に設けた廻止部を溝部に嵌合し
て廻止めし、溝穴の長さ方向両端の壁部を構成したこと
を特徴とするシャフトの加工方法を提供するものである
。
実施例
以下、この発明を図面１こ示す実施例■こより詳細に説
明する。
明する。
丸パイプ（図示せず）を、引抜き加工により、第４図及
び第５図１こ示す如き溝付異形の引抜き管材１０を前辺
って連続的に形成する。該管材１０は図示の如く上下両
側面を中心部１こ向けて扇状に窪ませ外面側が広く底面
側が狭い所望の断面形状寸法を有する溝部１１．１２を
形成し、各溝部底面１１ａ、１２ａを当接させて閉鎖部
１３を設け、溝部１１．１２と直交する左右側壁１４．
１５は閉鎖部１３の左右側の断面扇状の空隙をあけて円
弧状にしている。
び第５図１こ示す如き溝付異形の引抜き管材１０を前辺
って連続的に形成する。該管材１０は図示の如く上下両
側面を中心部１こ向けて扇状に窪ませ外面側が広く底面
側が狭い所望の断面形状寸法を有する溝部１１．１２を
形成し、各溝部底面１１ａ、１２ａを当接させて閉鎖部
１３を設け、溝部１１．１２と直交する左右側壁１４．
１５は閉鎖部１３の左右側の断面扇状の空隙をあけて円
弧状にしている。
上記の如き形状の溝付異形の引抜き管材１０を引抜き加
工で形成した後湾１１．１２の閉鎖部１３を抜型１９ｃ
で穴抜き加工して狭い連通穴２０を成形し、溝部１１．
１２を連通穴２０を介して連通し、両側が広く中央部が
狭いベルト掛止用の溝穴３０を成形している。
工で形成した後湾１１．１２の閉鎖部１３を抜型１９ｃ
で穴抜き加工して狭い連通穴２０を成形し、溝部１１．
１２を連通穴２０を介して連通し、両側が広く中央部が
狭いベルト掛止用の溝穴３０を成形している。
上記長さｌ！の間の管材１０を、第７図に示す如く、上
下両側部を丸ブロック２１Ａ、２１Ｂに嵌合保持し、左
右両側壁１４．１５をプレス型２２Ａ、２２Ｂで押圧し
て側面つぶしを行い側壁１４゜１５を垂直な偏平状にす
る。上記側面つぶしを行った後、該１１ 部分の前側部
と中央部の後側部とを夫々第８図に示す如く上下両方よ
りプレス型を押圧し平面つぶし加工を行う。即ち、後側
部Ｘ１は偏平な型面を有する上下プレス型２３Ａ、２３
Ｂでプレスし、溝部１１．１２の各両側面を折りたたむ
よう１こし、第８図＋Ａ）に示す如き断面略四角柱状の
固定軸部２４１こ成形している。中央部Ｘ２は巾広の上
下プレス型２５Ａ、２５Ｂでプレスし、第８図（Ｂ）に
示す如く断面偏平の分離部２６を成形している。また前
側部Ｘ３は円弧状の大面を有する上下プレス型２７Ａ、
２７Ｂ及び左右型２８Ａ。
下両側部を丸ブロック２１Ａ、２１Ｂに嵌合保持し、左
右両側壁１４．１５をプレス型２２Ａ、２２Ｂで押圧し
て側面つぶしを行い側壁１４゜１５を垂直な偏平状にす
る。上記側面つぶしを行った後、該１１ 部分の前側部
と中央部の後側部とを夫々第８図に示す如く上下両方よ
りプレス型を押圧し平面つぶし加工を行う。即ち、後側
部Ｘ１は偏平な型面を有する上下プレス型２３Ａ、２３
Ｂでプレスし、溝部１１．１２の各両側面を折りたたむ
よう１こし、第８図＋Ａ）に示す如き断面略四角柱状の
固定軸部２４１こ成形している。中央部Ｘ２は巾広の上
下プレス型２５Ａ、２５Ｂでプレスし、第８図（Ｂ）に
示す如く断面偏平の分離部２６を成形している。また前
側部Ｘ３は円弧状の大面を有する上下プレス型２７Ａ、
２７Ｂ及び左右型２８Ａ。
２８Ｂでプレスし、第８図（ｑに示す如き断面略円形部
の固定軸部２９を成形している。
の固定軸部２９を成形している。
上記の如く段状の固定軸部２４．２９をプレス成形した
後、中央部の分離部２６を第９図に示す如く抜型３１で
抜き、管材１０を順次分離していく。
後、中央部の分離部２６を第９図に示す如く抜型３１で
抜き、管材１０を順次分離していく。
上記の如く、引抜き管材をプレス加工し、ついて切離し
すること１こより、両端部に段状の固定軸部２４．２９
を有すると共１こ、−廻り大径の中央部４０１こ軸心に
沿って両側部が外方に向って拡がり中央部が狭いベルト
掛上溝部３０を有する所定長さのシャフト軸部３２を設
けている。
すること１こより、両端部に段状の固定軸部２４．２９
を有すると共１こ、−廻り大径の中央部４０１こ軸心に
沿って両側部が外方に向って拡がり中央部が狭いベルト
掛上溝部３０を有する所定長さのシャフト軸部３２を設
けている。
一方、アルミ、亜鉛、銅、樹脂等の軽量材を鋳造、プレ
ス加工、樹脂成形等の方法で、第１０図１こ示す如きキ
ャップ３３を一対形成している。該キャップ３３は、固
定軸部２４．２９１こ嵌合する大きさの穴３３ａを穿設
した端面部３３ｂと、該端面部３３ｂの周縁より突出し
た周壁部３３ｃとよりなり、該周壁部３３ｃの対向する
内面に内方に向って略台円錐状に突出した廻止部３３ｄ
、３３ｅを設けた形状であり、該廻止部３３ｄはシャフ
ト軸部３２の溝部１１．１２に丁度嵌合するように設定
している。
ス加工、樹脂成形等の方法で、第１０図１こ示す如きキ
ャップ３３を一対形成している。該キャップ３３は、固
定軸部２４．２９１こ嵌合する大きさの穴３３ａを穿設
した端面部３３ｂと、該端面部３３ｂの周縁より突出し
た周壁部３３ｃとよりなり、該周壁部３３ｃの対向する
内面に内方に向って略台円錐状に突出した廻止部３３ｄ
、３３ｅを設けた形状であり、該廻止部３３ｄはシャフ
ト軸部３２の溝部１１．１２に丁度嵌合するように設定
している。
上記一対のキャップ３３を、シャフト軸部３２の両端部
より固定軸部２４．２９を穴３３Ｈに通して取付け、周
壁部３３ｃを中央部４ｏの両端１こ外嵌し、廻止部３３
ｄ、３３ｅを溝部１１．１２に圧入して第１２図及び第
１３図に示す如く組付けている。よってキャップ３３は
廻り止めして取付けられると共ｆこ、該廻止部３３ｄ
、３３ｅによりベルト掛止用溝穴３ｏの側壁が形成され
る。
より固定軸部２４．２９を穴３３Ｈに通して取付け、周
壁部３３ｃを中央部４ｏの両端１こ外嵌し、廻止部３３
ｄ、３３ｅを溝部１１．１２に圧入して第１２図及び第
１３図に示す如く組付けている。よってキャップ３３は
廻り止めして取付けられると共ｆこ、該廻止部３３ｄ
、３３ｅによりベルト掛止用溝穴３ｏの側壁が形成され
る。
上記の如く、この発明に係るシャフトの製造方法は、第
１に丸パイプを引抜き加工で溝付異形管材に成形し、第
２に該管材に溝底面を抜いてベルト掛土用溝部を形成し
、第３に端部をプレス成形して段状の固定軸部を形成し
、第４に切断して所定寸法のシャフト軸部を連続的に設
け、第５の最終工程でシャフト軸部の両端にキャップを
圧入して組付けられ、シャフトの製造が完了する。上記
シャフト軸部の製造工程では、引抜き管材を順送りして
、１台のプレス装置で溝底部の穿設固〕定軸部の形成、
切目Ｗしを行っている。
１に丸パイプを引抜き加工で溝付異形管材に成形し、第
２に該管材に溝底面を抜いてベルト掛土用溝部を形成し
、第３に端部をプレス成形して段状の固定軸部を形成し
、第４に切断して所定寸法のシャフト軸部を連続的に設
け、第５の最終工程でシャフト軸部の両端にキャップを
圧入して組付けられ、シャフトの製造が完了する。上記
シャフト軸部の製造工程では、引抜き管材を順送りして
、１台のプレス装置で溝底部の穿設固〕定軸部の形成、
切目Ｗしを行っている。
尚、シャフト軸部３２は、最終的１こメッキ処理を施す
必要があるため、ステンレス材で形成するのが最も効果
的である。
必要があるため、ステンレス材で形成するのが最も効果
的である。
」１記方法で製造したシャフトは、前記第１図に示す如
く、角柱状とした固定軸部２４にギヤ２を第３図と同様
１こギア取付材６を介して取付けた後に、フレーム３に
架設し、ベルト４の一端を溝穴３０に挿入し、ベルト端
部の大径部を中央の狭い連通穴２０て抜は止めをして係
止して、使用している。
く、角柱状とした固定軸部２４にギヤ２を第３図と同様
１こギア取付材６を介して取付けた後に、フレーム３に
架設し、ベルト４の一端を溝穴３０に挿入し、ベルト端
部の大径部を中央の狭い連通穴２０て抜は止めをして係
止して、使用している。
尚、この発明は、上記実施例のりトラクター用シャフト
に限定されず、軸心に沿った溝穴を有すると共に、両端
に段状の軸部を有する形状のシャフトの製造に好適に用
いられ、特に、溝穴の断面形状が複雑な場合にはより好
適に採用される。かつ、両端の固定軸部を両方とも角柱
状あるいは円柱状にできることは言うまでもない。
に限定されず、軸心に沿った溝穴を有すると共に、両端
に段状の軸部を有する形状のシャフトの製造に好適に用
いられ、特に、溝穴の断面形状が複雑な場合にはより好
適に採用される。かつ、両端の固定軸部を両方とも角柱
状あるいは円柱状にできることは言うまでもない。
効果
以上の説明より明らかなよう１こ、この発明１こ係るシ
ャフトの製造方法によれば、シャフト軸部を強度のある
高炭素鋼のパイプより形成しているため、強度を維持し
ながら、大巾な軽量化が図られると共に、キャップも軽
量材で形成しているためシャフト全体の重量は軽減され
る。溝付とした引抜き管材をプレス加工のみでシャフト
軸部に連続的蚤こ成形しており、加工工程が削減され、
生産性が向上するため、コストの低減が図られると共に
、省エネルギー化も図られる。ざらに、複雑な形状の溝
をパイプを引抜き加工して形成しているため、寸法精度
が向上する等の種々の利点を有するものである。
ャフトの製造方法によれば、シャフト軸部を強度のある
高炭素鋼のパイプより形成しているため、強度を維持し
ながら、大巾な軽量化が図られると共に、キャップも軽
量材で形成しているためシャフト全体の重量は軽減され
る。溝付とした引抜き管材をプレス加工のみでシャフト
軸部に連続的蚤こ成形しており、加工工程が削減され、
生産性が向上するため、コストの低減が図られると共に
、省エネルギー化も図られる。ざらに、複雑な形状の溝
をパイプを引抜き加工して形成しているため、寸法精度
が向上する等の種々の利点を有するものである。
（Ａ） （Ｂ） （Ｃ） は従来の製造方法を示す工程
図μＤ）ハ（Ｃ）のＤ−Ｄ線断面図、第３図はシャフト
にギヤを組付ける方法を示す図面、第４図はこの発明の
実施例に係る引抜き管材の断面図、第５図は引抜き管材
を順次加工した状態を示す平面図、第６図は第５図の■
〜■線断面図、第７図は第５図の■−■線断面図、第８
図（Ａ）は第５図のＡ−Ａ線断面図、第８図ｆＢｌは第
５図のＢ−Ｂ線断面図、第８図のＩＸ−ＩＸ線断面図、
第１１？Ｉ、、ｉまキャップを示しくＡ）は平面図、（
Ｂ）は断面図、第１１図はシャフトの分解斜視図、第１
２図は製造したシャフトの要部断面立面図、第１３図は
第１２図の要部水平断面図である。
図μＤ）ハ（Ｃ）のＤ−Ｄ線断面図、第３図はシャフト
にギヤを組付ける方法を示す図面、第４図はこの発明の
実施例に係る引抜き管材の断面図、第５図は引抜き管材
を順次加工した状態を示す平面図、第６図は第５図の■
〜■線断面図、第７図は第５図の■−■線断面図、第８
図（Ａ）は第５図のＡ−Ａ線断面図、第８図ｆＢｌは第
５図のＢ−Ｂ線断面図、第８図のＩＸ−ＩＸ線断面図、
第１１？Ｉ、、ｉまキャップを示しくＡ）は平面図、（
Ｂ）は断面図、第１１図はシャフトの分解斜視図、第１
２図は製造したシャフトの要部断面立面図、第１３図は
第１２図の要部水平断面図である。
Claims (1)
- （１） 丸パイプを引抜加工すること１こより対向する
２側面を中心に向って窪ませて底面を対向させた所要の
断面形状を有する溝部を設番すた弓１抜き管材を前以っ
て形成し、該引抜き管材を連続的ｔこプレス加工により
、溝部の底面を打抜きカロエして両側溝部を連通した溝
穴を穿設すると共１こ、該前人の両側部の管材を外側面
及び上下平面よりつ、Ｓくし加工して段状の固定軸部を
成形し、該固定軸部の中央部を切り離して両端に段状の
固定軸部を有すると共に中央部１こ軸方向に沿った溝穴
を有するシャフト軸部を引抜き管材よりプレス加工で連
続的に成形することを特徴とするシャフトのカロエ方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14211883A JPS6033841A (ja) | 1983-08-02 | 1983-08-02 | シャフトの加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14211883A JPS6033841A (ja) | 1983-08-02 | 1983-08-02 | シャフトの加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6033841A true JPS6033841A (ja) | 1985-02-21 |
| JPH0254176B2 JPH0254176B2 (ja) | 1990-11-20 |
Family
ID=15307819
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14211883A Granted JPS6033841A (ja) | 1983-08-02 | 1983-08-02 | シャフトの加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6033841A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62199581A (ja) * | 1986-02-28 | 1987-09-03 | スズキ株式会社 | 後２輪車両のスイングア−ム |
| GB2223503A (en) * | 1988-09-03 | 1990-04-11 | Agricultural & Food Res | Gel-forming polysaccharides |
-
1983
- 1983-08-02 JP JP14211883A patent/JPS6033841A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62199581A (ja) * | 1986-02-28 | 1987-09-03 | スズキ株式会社 | 後２輪車両のスイングア−ム |
| GB2223503A (en) * | 1988-09-03 | 1990-04-11 | Agricultural & Food Res | Gel-forming polysaccharides |
| GB2223503B (en) * | 1988-09-03 | 1992-10-07 | Agricultural & Food Res | Gel-forming materials |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0254176B2 (ja) | 1990-11-20 |
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