JPS62259561A - 大豆蛋白ペ−ストの製造方法 - Google Patents
大豆蛋白ペ−ストの製造方法Info
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- JPS62259561A JPS62259561A JP61103152A JP10315286A JPS62259561A JP S62259561 A JPS62259561 A JP S62259561A JP 61103152 A JP61103152 A JP 61103152A JP 10315286 A JP10315286 A JP 10315286A JP S62259561 A JPS62259561 A JP S62259561A
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Landscapes
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- Beans For Foods Or Fodder (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
イ）産業上の利用分野
本発明は大豆蛋白ペーストの製造方法に関し、詳細には
、大豆を原料とした豆乳よりつくられる凝固又は凝固過
程の豆腐類、即ち、一般的に得られる豆乳に塩化カルシ
ウム、硫酸カルシウム、酢酸カルシウム、グルコン酸カ
ルシウム、苦汁、グルコノデルタラフＩ・ン等の単独又
は併用して添加して出来た豆腐を水晒し冷却后、脱水し
て水分８０％前後の豆腐を回収し、該回収物を塩ずりを
行った後、砂糖５％、酵母エキス１％乃至５％、食用油
５％乃至１０％を加え、高速フードカッター又はサイレ
ントカンタ−等で乳化して、それに伯の植物性蛋白質を
介在させて、水分７０〜７５％前後に調整し、ペースト
状とした大豆蛋白ペースト物の製造方法に関する件であ
る。 口）従来の技術 従来技術の大豆蛋白ペーストの製造方法は、成形された
豆腐を解砕して、塩すり、酵母エキス、砂糖又は食用油
を添加している技術がある。 ハ）発明が解決しようとする問題点 ＋１）大豆蛋白ペースト用豆腐として、初めから未成形
の豆腐を使用する。 （２）大豆蛋白ペーストの水分調整を、ｔａ＄１ｉ脱水
にのみ頼らず最終工程において、他の植物蛋白質の添加
によって行う。 二）問題点を解決するための手段 次に本発明の詳細を順を追って説明する。 本発明の工程順は以下の通りである。
、大豆を原料とした豆乳よりつくられる凝固又は凝固過
程の豆腐類、即ち、一般的に得られる豆乳に塩化カルシ
ウム、硫酸カルシウム、酢酸カルシウム、グルコン酸カ
ルシウム、苦汁、グルコノデルタラフＩ・ン等の単独又
は併用して添加して出来た豆腐を水晒し冷却后、脱水し
て水分８０％前後の豆腐を回収し、該回収物を塩ずりを
行った後、砂糖５％、酵母エキス１％乃至５％、食用油
５％乃至１０％を加え、高速フードカッター又はサイレ
ントカンタ−等で乳化して、それに伯の植物性蛋白質を
介在させて、水分７０〜７５％前後に調整し、ペースト
状とした大豆蛋白ペースト物の製造方法に関する件であ
る。 口）従来の技術 従来技術の大豆蛋白ペーストの製造方法は、成形された
豆腐を解砕して、塩すり、酵母エキス、砂糖又は食用油
を添加している技術がある。 ハ）発明が解決しようとする問題点 ＋１）大豆蛋白ペースト用豆腐として、初めから未成形
の豆腐を使用する。 （２）大豆蛋白ペーストの水分調整を、ｔａ＄１ｉ脱水
にのみ頼らず最終工程において、他の植物蛋白質の添加
によって行う。 二）問題点を解決するための手段 次に本発明の詳細を順を追って説明する。 本発明の工程順は以下の通りである。
【注】 （本発明の特徴とする工程Δ印）上記工程の豆
乳迄は従来の豆腐と同じである。 本発明の特徴とするところは豆乳に凝固剤を添加したも
のを、認意の凝固槽に入れ、凝固が終了した時点で荒砕
しながら水晒しするか又は、該凝固剤を添加したものを
、水晒し槽に静かに入れ、水晒しと荒砕きを同時に行う
ことである。 よって先記した凝固槽に入れることは、成形を目的とす
るのではなく、凝固を終わらせるための仮成形というこ
とで、端的に云えば凝固と水晒しを時間差で行うか、同
じに行うかが本発明の骨子のひとつである。 水晒ししたものを、遠心分離機又は圧搾機で脱水して水
分を８０％前後に調整して大豆蛋白ペースト素材とする
。 該大豆蛋白ペースト素材を、高速カッターに投入して低
速運転（〜１５００〜ＰＰＭ）で予備すり１分〜３分間
行った後、食塩１％〜１．５％を添加して高速運転（〜
３０００−ＲＰＭ）で塩ずり２分〜５分間行う。 塩すり終了後、酵母エキス１％乃至５％、砂糖５％を添
加して低速運転をしながら１分〜２分間後、食用油５％
乃至１０％を性用、なお１分〜２分間混和した後、高速
運転で３分〜５分間行う。 その間、植蛋ＩＪＩ（大豆蛋白、グルテン等）を添加し
て水分７２％に調整して、大豆蛋白ペーストとする。 上記内容も本発明の特徴の一つである。 それは、豆腐製造工程中の豆腐を絞り水分調整すること
は、豆腐の流出損失、工程の煩瑣等、多くの問題点があ
るが、植蛋類によって水分調整をすることは、豆腐の流
出損失を含め多（の利点を造出する。 上記本発明による大豆蛋白ペーストは、そのまま食品類
に添加するか又は冷凍して保存し、使用時に解凍して使
用する。 ホ）発明の効果 本発明を以上の様に詳細説明した。その効果を纏めると
以下の如くなる。 （１）豆腐をはじめから未成形で使用するため、安価な
豆腐を使用出来る。 （２）豆腐の水分調整を、他の植物蛋白質によって調整
するため、豆腐の損失が少なく、且つ安価な豆腐を製造
することが出来る。 （３）凝固過程の豆腐を使用するため本発明では従来の
豆腐製造工程の１／２以下になる。 へ）実施例
乳迄は従来の豆腐と同じである。 本発明の特徴とするところは豆乳に凝固剤を添加したも
のを、認意の凝固槽に入れ、凝固が終了した時点で荒砕
しながら水晒しするか又は、該凝固剤を添加したものを
、水晒し槽に静かに入れ、水晒しと荒砕きを同時に行う
ことである。 よって先記した凝固槽に入れることは、成形を目的とす
るのではなく、凝固を終わらせるための仮成形というこ
とで、端的に云えば凝固と水晒しを時間差で行うか、同
じに行うかが本発明の骨子のひとつである。 水晒ししたものを、遠心分離機又は圧搾機で脱水して水
分を８０％前後に調整して大豆蛋白ペースト素材とする
。 該大豆蛋白ペースト素材を、高速カッターに投入して低
速運転（〜１５００〜ＰＰＭ）で予備すり１分〜３分間
行った後、食塩１％〜１．５％を添加して高速運転（〜
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加して低速運転をしながら１分〜２分間後、食用油５％
乃至１０％を性用、なお１分〜２分間混和した後、高速
運転で３分〜５分間行う。 その間、植蛋ＩＪＩ（大豆蛋白、グルテン等）を添加し
て水分７２％に調整して、大豆蛋白ペーストとする。 上記内容も本発明の特徴の一つである。 それは、豆腐製造工程中の豆腐を絞り水分調整すること
は、豆腐の流出損失、工程の煩瑣等、多くの問題点があ
るが、植蛋類によって水分調整をすることは、豆腐の流
出損失を含め多（の利点を造出する。 上記本発明による大豆蛋白ペーストは、そのまま食品類
に添加するか又は冷凍して保存し、使用時に解凍して使
用する。 ホ）発明の効果 本発明を以上の様に詳細説明した。その効果を纏めると
以下の如くなる。 （１）豆腐をはじめから未成形で使用するため、安価な
豆腐を使用出来る。 （２）豆腐の水分調整を、他の植物蛋白質によって調整
するため、豆腐の損失が少なく、且つ安価な豆腐を製造
することが出来る。 （３）凝固過程の豆腐を使用するため本発明では従来の
豆腐製造工程の１／２以下になる。 へ）実施例
【注】（１）実施例、使用豆腐は、凝固剤を代表例とし
て硫酸カルシウムを使用した。 （２）実施例使用の乳化機は高速カッターを代表例とし
て使用した。 （３）高速カッターは、低速１１０００ＲＰで高速〜３
０００ＲＰＭ〜で、説明では単に低速、高速とのみ呼称
する。 実施例（１） 大豆２５ｋｇを水洗後、１０°Ｃで水浸漬２０時間行っ
た後、水を性用しながら粉砕機にかけ磨砕し、磨砕物を
煮沸後、湯洗しながら豆乳を回収し、それに硫酸カルシ
ウム７００ｇを添加して凝固槽に入れ凝固せしめ約１２
０ ｋｇの豆腐を収得する。 該豆腐を荒砕きして、１０℃〜１５℃の水に投入し、水
晒しを行った後、遠心分離機にて水分８０％になる迄脱
水して約１００ｋｇの豆腐荒砕物を収得する。 実施例（２） 大豆２５ｋｇを水洗後、１０℃で水浸漬２０時間行った
復水を注加しながら粉砕機にかけ磨砕し、磨砕物を煮沸
後、湯洗しながら豆乳を回収し、それに硫酸カルシウム
７００ｇを添加して、径１５ＯＮ長さ５ｍのスクリュー
コンベア中に注加する。 スクリューコンベア出口から豆腐は荒砕きされて１０℃
〜１５℃の水に投入され、水晒しを行った後、遠心分離
機にかけ水分８０％になる迄脱水して約９５ｋｇの豆腐
荒砕物を収得する。 実施例（３） 大豆２５ｋｇを水洗後、１０℃で水浸漬２０時間行った
後、水を注加しながら粉砕機にかけ磨砕し、磨砕物を煮
沸後、湯洗しながら豆乳を回収し、それに硫酸カルシウ
ム７００ｇを添加、それを径６００ｍ長さ１０００ｗｎ
の攪拌機付円筒タンクに入れ攪拌しながら、荒砕きを終
わらせたものを、１０℃〜１５℃の水中に水晒しを行っ
た後、遠心分離機にて水分８０％になる迄脱水して約１
００ｋｇの豆腐荒砕物を収得する。 実施例（４） 実施例（１）の約１００ ｋｇの豆腐荒砕物を、高速カ
ッターにて細砕しつつ、脱脂大豆粉１５ｋｇを添加、充
分混和させ、全系水分を７０〜７５％前後に調整する。 実施例（５） 実施例（２）の約１００ ｋｇの豆腐荒砕物を高速カッ
ターにて細砕しつつ、濃縮大豆蛋白粉１３に＋ｒを添加
、充分混和させ全系水分７０〜７５％前後に調整する。 実施例（６） 実施例（１）の約１００ｋｇの豆腐荒砕物を高速カッタ
ーに投入、低速で予備ずりを１分間行った後、食塩１
ｋｇを添加、高速で塩ずり３分間した所で、酵母エキス
１ ｋｇと砂糖５ｋｇを添加、低速にて１分間混和後、
大豆油系サラダオイル５ｋｇを添加、同じ低速でＩ分間
油ずり後、高速に切り替え３分間、充分油ずりを行った
所で、濃縮大豆蛋白粉１、３ ｋｇを添加低速で１分間
混和して大豆蛋白ペーストとする。 実施例（７） 実施例（２）の約１００ ｋｇの豆腐荒砕物を高速カッ
ターにて細砕しつつ、脱脂大豆粉１５ｋｇを添加、充分
混和させた後で食塩１ ｋｇを添加、高速で塩ずり３分
間した所で、酵母エキス１ ｋｇと砂糖５ｋｇを添加、
低速にて１分間混和後、大豆油系サラダオイル５ ｋｇ
を添加、同じ低速で１分間油ずり後、高速に切り替え３
分間充分油ずりを行って、大豆蛋白ペーストとする。
て硫酸カルシウムを使用した。 （２）実施例使用の乳化機は高速カッターを代表例とし
て使用した。 （３）高速カッターは、低速１１０００ＲＰで高速〜３
０００ＲＰＭ〜で、説明では単に低速、高速とのみ呼称
する。 実施例（１） 大豆２５ｋｇを水洗後、１０°Ｃで水浸漬２０時間行っ
た後、水を性用しながら粉砕機にかけ磨砕し、磨砕物を
煮沸後、湯洗しながら豆乳を回収し、それに硫酸カルシ
ウム７００ｇを添加して凝固槽に入れ凝固せしめ約１２
０ ｋｇの豆腐を収得する。 該豆腐を荒砕きして、１０℃〜１５℃の水に投入し、水
晒しを行った後、遠心分離機にて水分８０％になる迄脱
水して約１００ｋｇの豆腐荒砕物を収得する。 実施例（２） 大豆２５ｋｇを水洗後、１０℃で水浸漬２０時間行った
復水を注加しながら粉砕機にかけ磨砕し、磨砕物を煮沸
後、湯洗しながら豆乳を回収し、それに硫酸カルシウム
７００ｇを添加して、径１５ＯＮ長さ５ｍのスクリュー
コンベア中に注加する。 スクリューコンベア出口から豆腐は荒砕きされて１０℃
〜１５℃の水に投入され、水晒しを行った後、遠心分離
機にかけ水分８０％になる迄脱水して約９５ｋｇの豆腐
荒砕物を収得する。 実施例（３） 大豆２５ｋｇを水洗後、１０℃で水浸漬２０時間行った
後、水を注加しながら粉砕機にかけ磨砕し、磨砕物を煮
沸後、湯洗しながら豆乳を回収し、それに硫酸カルシウ
ム７００ｇを添加、それを径６００ｍ長さ１０００ｗｎ
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わらせたものを、１０℃〜１５℃の水中に水晒しを行っ
た後、遠心分離機にて水分８０％になる迄脱水して約１
００ｋｇの豆腐荒砕物を収得する。 実施例（４） 実施例（１）の約１００ ｋｇの豆腐荒砕物を、高速カ
ッターにて細砕しつつ、脱脂大豆粉１５ｋｇを添加、充
分混和させ、全系水分を７０〜７５％前後に調整する。 実施例（５） 実施例（２）の約１００ ｋｇの豆腐荒砕物を高速カッ
ターにて細砕しつつ、濃縮大豆蛋白粉１３に＋ｒを添加
、充分混和させ全系水分７０〜７５％前後に調整する。 実施例（６） 実施例（１）の約１００ｋｇの豆腐荒砕物を高速カッタ
ーに投入、低速で予備ずりを１分間行った後、食塩１
ｋｇを添加、高速で塩ずり３分間した所で、酵母エキス
１ ｋｇと砂糖５ｋｇを添加、低速にて１分間混和後、
大豆油系サラダオイル５ｋｇを添加、同じ低速でＩ分間
油ずり後、高速に切り替え３分間、充分油ずりを行った
所で、濃縮大豆蛋白粉１、３ ｋｇを添加低速で１分間
混和して大豆蛋白ペーストとする。 実施例（７） 実施例（２）の約１００ ｋｇの豆腐荒砕物を高速カッ
ターにて細砕しつつ、脱脂大豆粉１５ｋｇを添加、充分
混和させた後で食塩１ ｋｇを添加、高速で塩ずり３分
間した所で、酵母エキス１ ｋｇと砂糖５ｋｇを添加、
低速にて１分間混和後、大豆油系サラダオイル５ ｋｇ
を添加、同じ低速で１分間油ずり後、高速に切り替え３
分間充分油ずりを行って、大豆蛋白ペーストとする。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 大豆を原料とした豆乳よりつくられる凝固又は凝固
過程の豆腐類を水晒し冷却后、脱水して水分８０％前後
の凝固物を回収し、該回収物を塩ずりを行った後、砂糖
５％、酵母エキス１％乃至５％、食用油五％乃至１０％
を加え機械的に乳化せしめ、他の植物蛋白質を介在させ
て、水分７０％乃至７５％に調整し、ペースト状とした
大豆蛋白ペースト物の製造方法。 ２ 凝固又は凝固過程の豆腐類が、一般的に得られた豆
乳に塩化カルシウム、硫酸カルシウム、酢酸カルシウム
、グルコン酸カルシウム、乳酸カルシウム、塩化マグネ
シウム、苦汁、グルコノデルタラクトン等の単独又は併
用して添加して出来た豆腐である所の特許請求の範囲第
１項記載の大豆蛋白ペーストの製造方法。 ３ 機械的に乳化せしめることが、高速フードカッター
、サイレントカッター、ホモゲナイザー、擂潰機等であ
る所の特許請求の範囲第１項記載の大豆蛋白ペーストの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61103152A JPS62259561A (ja) | 1986-05-07 | 1986-05-07 | 大豆蛋白ペ−ストの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61103152A JPS62259561A (ja) | 1986-05-07 | 1986-05-07 | 大豆蛋白ペ−ストの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62259561A true JPS62259561A (ja) | 1987-11-11 |
| JPH037342B2 JPH037342B2 (ja) | 1991-02-01 |
Family
ID=14346529
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61103152A Granted JPS62259561A (ja) | 1986-05-07 | 1986-05-07 | 大豆蛋白ペ−ストの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62259561A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2264057A (en) * | 1992-02-13 | 1993-08-18 | Shin Jen Shiao | Areca food additives |
| WO1999035920A1 (fr) * | 1998-01-14 | 1999-07-22 | Morinaga Milk Industry Co., Ltd. | Puree de caille de soja et procede et appareil de preparation de puree de caille de soja |
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