JPS62257825A - シ−ト材の成形方法 - Google Patents
シ−ト材の成形方法Info
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- JPS62257825A JPS62257825A JP10254486A JP10254486A JPS62257825A JP S62257825 A JPS62257825 A JP S62257825A JP 10254486 A JP10254486 A JP 10254486A JP 10254486 A JP10254486 A JP 10254486A JP S62257825 A JPS62257825 A JP S62257825A
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- molding
- plug
- molding cavity
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Links
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- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 68
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- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 description 3
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Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明はシート材、例えば、車両用シートクッション
の表皮材等を所定の立体形状に成形するだめの成形方法
に関する。
の表皮材等を所定の立体形状に成形するだめの成形方法
に関する。
（従来の技術）
従来の技術としては、例えば、特公昭５６−５３４９８
号公報が公知である。
号公報が公知である。
（発明が解決しようとする問題点）
従来、シート材の真空成形に際し、凹凸型を使用するス
トレート法の外に、押込み用のプラグを併用するプラグ
アシスト法が採用されているが、従来のプラグアシスト
法でシートクッション用表皮材、特に、基部の外形寸法
が頂部の外形寸法より狭縮されたいわゆる逆向きテーバ
状のシートクッション用表皮材を深絞り成形する場合に
は、表皮材が下型の型面全体に圧着するように表皮材を
凸型のプラグで押圧しえないため、正確な形状の成形が
困難で、表皮材にしわが起生じたり、表皮材の裏基布が
剥離する等の問題点があった。
トレート法の外に、押込み用のプラグを併用するプラグ
アシスト法が採用されているが、従来のプラグアシスト
法でシートクッション用表皮材、特に、基部の外形寸法
が頂部の外形寸法より狭縮されたいわゆる逆向きテーバ
状のシートクッション用表皮材を深絞り成形する場合に
は、表皮材が下型の型面全体に圧着するように表皮材を
凸型のプラグで押圧しえないため、正確な形状の成形が
困難で、表皮材にしわが起生じたり、表皮材の裏基布が
剥離する等の問題点があった。
本発明の目的は、上記問題点を解消してシート材を正確
な形状に成形しろる成形方法を提供することである。
な形状に成形しろる成形方法を提供することである。
（問題点を解決するための手段）
この発明は、下型の成形凹部の容積と等容積の弾性体で
弾性圧縮変形可能に形成された押込みプラグを前記下型
上に展張されたシート材とともに前記成形凹部内に圧入
充填して、前記シート材の成形部位を前記成形凹部の型
面に密着させるために、前記押込みプラグを前記成形凹
部内で同成形凹部と同形状に弾性変形せしめる成形方法
を要旨とするものである。
弾性圧縮変形可能に形成された押込みプラグを前記下型
上に展張されたシート材とともに前記成形凹部内に圧入
充填して、前記シート材の成形部位を前記成形凹部の型
面に密着させるために、前記押込みプラグを前記成形凹
部内で同成形凹部と同形状に弾性変形せしめる成形方法
を要旨とするものである。
（作 用）
この発明はシート材の真空成形に際し、シート材を下型
の成形凹部内へ吸引すると同時に、弾性圧縮変形可能で
下型の成形凹部の容積と等容積をもつ弾性体の押込みプ
ラグでシート材を成形凹部内へ押込んで成形凹部内に対
し成形凹部と同形状に弾性変形した押込みプラグを充填
させ、シー１〜材の成形部位を成形凹部の型面に対し全
面的に圧着させてシート材を成形するように構成したも
のである。
の成形凹部内へ吸引すると同時に、弾性圧縮変形可能で
下型の成形凹部の容積と等容積をもつ弾性体の押込みプ
ラグでシート材を成形凹部内へ押込んで成形凹部内に対
し成形凹部と同形状に弾性変形した押込みプラグを充填
させ、シー１〜材の成形部位を成形凹部の型面に対し全
面的に圧着させてシート材を成形するように構成したも
のである。
（実施例）
つぎに、この発明に使用する装置の一実論例、およびこ
の装置を使用してシートクッション用のシート材を真空
成形する方法について説明する。
の装置を使用してシートクッション用のシート材を真空
成形する方法について説明する。
この実施例では非通気性のシート基材と裏基布との積層
シー１へ等を所定寸法の方形状に裁断したシートクッシ
ョン用の表皮材Ｈをシート材として例示しである。
シー１へ等を所定寸法の方形状に裁断したシートクッシ
ョン用の表皮材Ｈをシート材として例示しである。
成形装置Ｓの下型１は、テーブル２上に対し同テーブル
２上からの退出およびテーブル２上への移載可能に設置
され、この下型１の後側上端には表皮材Ｈの四周を、下
型１の周縁付近上面との間で挟持して、表皮材Ｈを下型
１上に展張するために、方形枠状に形成された押え枠３
が上方への傾動可能に枢着されるとともに、下型１の中
央部には、表皮材Ｈを頂部付近の外形寸法が基部の外形
寸法より拡張された逆向きテーバ状に成形するために凹
設された成形凹部１ａが逆向きテーバ状に形成されてい
る。さらに、成形凹部１ａの底部に穿設された多数個の
吸引孔に連通されて下型１の一側部に取着された口金５
には、真空ポンプ８に接続されたホース７の先端に取着
したカップラ６が着脱可能に連結され、成形凹部１ａ内
のエアを真空ポンプ８で吸引することができる。
２上からの退出およびテーブル２上への移載可能に設置
され、この下型１の後側上端には表皮材Ｈの四周を、下
型１の周縁付近上面との間で挟持して、表皮材Ｈを下型
１上に展張するために、方形枠状に形成された押え枠３
が上方への傾動可能に枢着されるとともに、下型１の中
央部には、表皮材Ｈを頂部付近の外形寸法が基部の外形
寸法より拡張された逆向きテーバ状に成形するために凹
設された成形凹部１ａが逆向きテーバ状に形成されてい
る。さらに、成形凹部１ａの底部に穿設された多数個の
吸引孔に連通されて下型１の一側部に取着された口金５
には、真空ポンプ８に接続されたホース７の先端に取着
したカップラ６が着脱可能に連結され、成形凹部１ａ内
のエアを真空ポンプ８で吸引することができる。
エアシリンダ９は、テーブル］上に立設された正面口型
状のフレーム１０の上板１０ａに対し下向き状に取着さ
れ、上板１０ａを貫通して上下方向への進退動可能に垂
支されたピストン軸９ａはテーブル２上に移載された下
型１の成形凹部１ａの中心部に対置されている。一 方形状の取付はプレート１１はエアシリンダ９のピスト
ン軸９ａの下端、およびエアシリンダ９の両側でフレー
ム１０に対しそれぞれ［下スライド可能に垂支された左
右の案内棒１２，１２の下端に対し水平状に取着され、
両案内棒１２にそれぞれ止着されたストッパ１３．１３
で取付はプレート１１の下降端が規定される。
状のフレーム１０の上板１０ａに対し下向き状に取着さ
れ、上板１０ａを貫通して上下方向への進退動可能に垂
支されたピストン軸９ａはテーブル２上に移載された下
型１の成形凹部１ａの中心部に対置されている。一 方形状の取付はプレート１１はエアシリンダ９のピスト
ン軸９ａの下端、およびエアシリンダ９の両側でフレー
ム１０に対しそれぞれ［下スライド可能に垂支された左
右の案内棒１２，１２の下端に対し水平状に取着され、
両案内棒１２にそれぞれ止着されたストッパ１３．１３
で取付はプレート１１の下降端が規定される。
取付はプレート１１の下面に取付けられてポリウレタン
笠の弾性体で成形された押込みプラグ１４は、下型１上
にセットされた表皮１）１を成形凹部１ａ内へ強制的に
押込んで成形凹部１ａの型面に密着させるために、成形
凹部１ａの形状に近似した凸型の逆向きテーバ状で弾性
圧縮変形可能に形成されている。そして、押込みプラグ
１４はその容積が成形凹部２ａの容積と等容積となるよ
うに設定され、押込みプラグ１４を表皮材Ｈとともに成
形凹部１ａ内に圧入したときには、押込みプラグ１４が
圧入途中で一旦圧縮変形してから、成形凹部１ａと同形
状に弾性変形して、成形凹部１ａ内に充填され、表皮材
Ｈの成形部位を成形凹部１ａの型面に対し全面的に圧着
させることができる。
笠の弾性体で成形された押込みプラグ１４は、下型１上
にセットされた表皮１）１を成形凹部１ａ内へ強制的に
押込んで成形凹部１ａの型面に密着させるために、成形
凹部１ａの形状に近似した凸型の逆向きテーバ状で弾性
圧縮変形可能に形成されている。そして、押込みプラグ
１４はその容積が成形凹部２ａの容積と等容積となるよ
うに設定され、押込みプラグ１４を表皮材Ｈとともに成
形凹部１ａ内に圧入したときには、押込みプラグ１４が
圧入途中で一旦圧縮変形してから、成形凹部１ａと同形
状に弾性変形して、成形凹部１ａ内に充填され、表皮材
Ｈの成形部位を成形凹部１ａの型面に対し全面的に圧着
させることができる。
上記した成形部ＭＳで表皮材Ｈを成形するとぎには、ま
ず、テーブル２外へ退出させた下型１上にセットされて
、あらかじめ加熱された表皮材Ｈの四周を、押え枠３で
クランプして表皮材Ｈを展張してから、下型１をテーブ
ル２上の規定位置へ移載する。
ず、テーブル２外へ退出させた下型１上にセットされて
、あらかじめ加熱された表皮材Ｈの四周を、押え枠３で
クランプして表皮材Ｈを展張してから、下型１をテーブ
ル２上の規定位置へ移載する。
つぎに、エアシリンダ９を作動してピストン軸９ａを進
動させ、ホットプレス様等であらかじめ加熱した押込み
プラグ１４を下降させて表皮材Ｈの成形部位とともに成
形凹部１ａ内へ突入させると、押込みプラグ１４はその
頂部付近が成形凹部１ａの開口部を通過するときに向心
状に圧縮変形しながら成形凹部１ａ内に圧入され、一方
、真空ポンプ８を起動して下型１の成形凹部１ａ内の工
アを吸引すると、表皮材１」は押込みプラグ１４および
吸引力で成形凹部１ａ内へ押込まれて展伸される。そし
て、エアシリンダ９のピストン’Ｎ１９ ａが下降端へ
下動して押込みプラグ１４全体が成形凹部１ａ内に圧入
充填された状態では、押込みプラグ１４が成形凹部１ａ
と同形状に弾性変形し、表皮材Ｈの成形部位が成形凹部
１ａに対し全面的に圧着されて、所定の逆向きテーパ状
に成形される。さらに、表皮材Ｈの成形後、押込みプラ
グ１４を上動して成形凹部１ａ内から退出させてから、
成形された表皮材Ｈを、この表皮材Ｈの成形部位内にポ
リウレタンを注入してシートクッション用パッドを一体
状に発泡成形するために、発泡成形工程へ下型１ととも
に搬出する一方、別の表皮材をテーブル２外で待機する
下型上にセットして加熱してから、この下型をテーブル
２上へ移載して、上記一連の成形動作を反復する。
動させ、ホットプレス様等であらかじめ加熱した押込み
プラグ１４を下降させて表皮材Ｈの成形部位とともに成
形凹部１ａ内へ突入させると、押込みプラグ１４はその
頂部付近が成形凹部１ａの開口部を通過するときに向心
状に圧縮変形しながら成形凹部１ａ内に圧入され、一方
、真空ポンプ８を起動して下型１の成形凹部１ａ内の工
アを吸引すると、表皮材１」は押込みプラグ１４および
吸引力で成形凹部１ａ内へ押込まれて展伸される。そし
て、エアシリンダ９のピストン’Ｎ１９ ａが下降端へ
下動して押込みプラグ１４全体が成形凹部１ａ内に圧入
充填された状態では、押込みプラグ１４が成形凹部１ａ
と同形状に弾性変形し、表皮材Ｈの成形部位が成形凹部
１ａに対し全面的に圧着されて、所定の逆向きテーパ状
に成形される。さらに、表皮材Ｈの成形後、押込みプラ
グ１４を上動して成形凹部１ａ内から退出させてから、
成形された表皮材Ｈを、この表皮材Ｈの成形部位内にポ
リウレタンを注入してシートクッション用パッドを一体
状に発泡成形するために、発泡成形工程へ下型１ととも
に搬出する一方、別の表皮材をテーブル２外で待機する
下型上にセットして加熱してから、この下型をテーブル
２上へ移載して、上記一連の成形動作を反復する。
なお、成形された表皮材Ｈに内装する発泡体のパッドを
押込みプラグ１４として取付はプレート１１に取付け、
かつこの押込みプラグ１４にあらかじめ接着剤を塗布し
、この押込みプラグ１４で表皮材ト］の成形部位を成形
凹部１ａ内へ押込んで押込みプラグ兼用のバットを、表
皮材Ｈの成形部位内に装入して接着してもにい。
押込みプラグ１４として取付はプレート１１に取付け、
かつこの押込みプラグ１４にあらかじめ接着剤を塗布し
、この押込みプラグ１４で表皮材ト］の成形部位を成形
凹部１ａ内へ押込んで押込みプラグ兼用のバットを、表
皮材Ｈの成形部位内に装入して接着してもにい。
続いて、上記した構成をもつ実施例の作用と効果を説明
する。
する。
さて、この実施例ではシートクッション用の表皮材Ｈの
成形に際し、下型１の成形凹部１ａの容積と等容積をも
つ弾性体で逆向きテーパ状の弾性圧縮変形可能に形成さ
れた押込みプラグ１４を圧縮変形させながら下型１上に
展張された表皮材Ｈとともに成形凹部１ａ内へ押込んで
成形凹部１ａ内に圧入充填するとともに、押込みプラグ
１４を成形凹部１ａ内で成形凹部１ａと同形状に弾性変
形させて、表皮材Ｈの成形部位を押込みプラグ１４で成
形凹部１ａの型面に密着させるように構成しである。
成形に際し、下型１の成形凹部１ａの容積と等容積をも
つ弾性体で逆向きテーパ状の弾性圧縮変形可能に形成さ
れた押込みプラグ１４を圧縮変形させながら下型１上に
展張された表皮材Ｈとともに成形凹部１ａ内へ押込んで
成形凹部１ａ内に圧入充填するとともに、押込みプラグ
１４を成形凹部１ａ内で成形凹部１ａと同形状に弾性変
形させて、表皮材Ｈの成形部位を押込みプラグ１４で成
形凹部１ａの型面に密着させるように構成しである。
このため、表皮材Ｈの成形に際し、下型１の成形凹部１
ａ内に圧入された押込みプラグ１４は、成形凹部１ａの
開口部を通過するときに一旦圧縮変形してから、成形凹
部１ａと同形状に弾性変形して成形凹部１ａ内に充填さ
れ、表皮材Ｈの成形部位を成形凹部１ａの型面全体に圧
着させて、成形部位を全体にわたって的確、かつ、均等
に押圧展伸させることができ、逆向きテーパ状の成形形
状を正確に造出しうるとともに、特に、表皮材Ｈの成形
部位において、頂部周縁付近の深絞り成形部位を的確に
展伸して全体の成形形状および各部の成形形状を正確化
および安定化しつる効果がある。
ａ内に圧入された押込みプラグ１４は、成形凹部１ａの
開口部を通過するときに一旦圧縮変形してから、成形凹
部１ａと同形状に弾性変形して成形凹部１ａ内に充填さ
れ、表皮材Ｈの成形部位を成形凹部１ａの型面全体に圧
着させて、成形部位を全体にわたって的確、かつ、均等
に押圧展伸させることができ、逆向きテーパ状の成形形
状を正確に造出しうるとともに、特に、表皮材Ｈの成形
部位において、頂部周縁付近の深絞り成形部位を的確に
展伸して全体の成形形状および各部の成形形状を正確化
および安定化しつる効果がある。
したがって、表皮材Ｈの成形部位の表面にしわが起生じ
たり、表皮材Ｈの深絞り成形部位で裏基布が局部的に剥
離する等の成形不良を解消することができる。
たり、表皮材Ｈの深絞り成形部位で裏基布が局部的に剥
離する等の成形不良を解消することができる。
また、シートクッションの製造に際し、１つの下型で表
皮材を成形するための真空成形型と、パッド用のポリウ
レタンを発泡成形するための発砲型とを兼用さＵるため
、下型１に複雑な機能を組込んで下型１の機能を多様化
させることができ、シートクッションの製造工程を簡略
化および合理化しうる効果がある。
皮材を成形するための真空成形型と、パッド用のポリウ
レタンを発泡成形するための発砲型とを兼用さＵるため
、下型１に複雑な機能を組込んで下型１の機能を多様化
させることができ、シートクッションの製造工程を簡略
化および合理化しうる効果がある。
（発明の効果）
すなわち、この発明は下型の成形凹部の容積と等容積の
弾性体で弾性圧縮変形可能゛に形成された押込みプラグ
を前記下型上に展張されたシート材とともに前記成形凹
部内に圧入充填して、前記シート材の成形部位を前記成
形凹部の型面に密着させるために、前記押込みプラグを
前記成形凹部内で同成形凹部と同形状に弾性変形せしめ
るように構成したことによって、シート材の深絞り成形
が可能となり、シート材の成形部位を全体にわたって的
確に展伸してシート材の成形形状を正確化および安定化
しうる効果を有する。
弾性体で弾性圧縮変形可能゛に形成された押込みプラグ
を前記下型上に展張されたシート材とともに前記成形凹
部内に圧入充填して、前記シート材の成形部位を前記成
形凹部の型面に密着させるために、前記押込みプラグを
前記成形凹部内で同成形凹部と同形状に弾性変形せしめ
るように構成したことによって、シート材の深絞り成形
が可能となり、シート材の成形部位を全体にわたって的
確に展伸してシート材の成形形状を正確化および安定化
しうる効果を有する。
第１図はこの発明に使用する装置の一実施例を示す斜視
図、第２図は表皮材の成形形状を示す平面図、第３図り
、（へ）、（ハ）、に）は表皮材の成形過程を順に示す
側面図である。 １・・・下 型、 １ａ・・・成形凹部、 １４・・・押込みプラグ、 １−１・・・表 皮 材。
図、第２図は表皮材の成形形状を示す平面図、第３図り
、（へ）、（ハ）、に）は表皮材の成形過程を順に示す
側面図である。 １・・・下 型、 １ａ・・・成形凹部、 １４・・・押込みプラグ、 １−１・・・表 皮 材。
Claims (1)
- 下型の成形凹部の容積と等容積の弾性体で弾性圧縮変形
可能に形成された押込みプラグを前記下型上に展張され
たシート材とともに前記成形凹部内に圧入充填して、前
記シート材の成形部位を前記成形凹部の型面に密着させ
るために、前記押込みプラグを前記成形凹部内で同成形
凹部と同形状に弾性変形せしめることを特徴とするシー
ト材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10254486A JPS62257825A (ja) | 1986-05-02 | 1986-05-02 | シ−ト材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10254486A JPS62257825A (ja) | 1986-05-02 | 1986-05-02 | シ−ト材の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62257825A true JPS62257825A (ja) | 1987-11-10 |
Family
ID=14330192
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10254486A Pending JPS62257825A (ja) | 1986-05-02 | 1986-05-02 | シ−ト材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62257825A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4886630A (en) * | 1987-02-20 | 1989-12-12 | Ikeda Bussan Co., Ltd. | Method of producing skin-covered pad for seat |
| US4985189A (en) * | 1987-02-20 | 1991-01-15 | Ikeda Bussan Co., Ltd. | Method of producing a skin-covered pad for a seat |
| US5164137A (en) * | 1988-06-28 | 1992-11-17 | Ikeda Bussan Co., Ltd. | Method of molding skin-covered foamed article |
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| JP2008188904A (ja) * | 2007-02-06 | 2008-08-21 | Kasai Kogyo Co Ltd | 積層成形体の成形方法並びに成形装置 |
| EP2783832A1 (de) * | 2013-03-27 | 2014-10-01 | Paccor International GmbH | Vorrichtung zum Tiefziehen |
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-
1986
- 1986-05-02 JP JP10254486A patent/JPS62257825A/ja active Pending
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