JPH05318568A - 真空成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 表皮材の歩留りを著しく向上させることので
きかつ成形効率のよい真空成形方法を提供する。 【構成】 型本体１１下部に該型本体の底部形状と略近
似するフランジ部１２を形成した真空成形型１０に、予
め適温に加熱した表皮材Ａを被せ、前記表皮材を前記フ
ランジ部側面１３にて挟圧保持し、しかる後前記真空成
形型によって前記表皮材を型形状に形成することを特徴
とする真空成形方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は真空成形方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】たとえば、車両のインストルメントパネ
ルなどの内装部品に用いられる表皮一体発泡成形品は、
発泡成形型内に塩化ビニールなどのシート状表皮材を配
し、該表皮材内側に発泡樹脂材料などを注入して前記表
皮材と発泡樹脂材料とを一体に成形することにより得ら
れる。

【０００３】その際、前記表皮材は、真空成形などによ
ってあらかじめ所定のパネル形状に形成される。その例
を図１０および図１２に示すと、表皮材１００が原反よ
り繰り出され、所定の長さにカットされた後図示しない
ヒーター装置などによって加熱されて軟化される。

【０００４】そして、前記軟化された表皮材１００は成
形品形状を規定する成形型１１０の上側クランプ１２０
と下側クランプ１３０との間に配される。

【０００５】次に、図１１に示されるように、成形型１
１０が上昇して前記表皮材１００を持ち上げるととも
に、上側クランプ１２０が下降して下側クランプ１３０
と合着して成形型１１０の周囲を密封する。

【０００６】さらに、図１２に図示されるように、均一
な真空引きを行い、しわなどの発生を防ぐためにアシス
トプラグ１４０などによって、成形型１１０のコーナー
部分１１１が押圧されてから、前記表皮材１００と成形
型１１０との間が真空吸引されて表皮材１００が所定の
型形状に賦形される。

【０００７】しかしながら、かかる方法にあっては、図
９に示されるように、クランプの形状が表皮材の幅に規
制されるため、成形型本体１１２の大きさや形状によっ
ては賦形される表皮材１００の余り部分１０１の面積が
大きくなり、製品における表皮材の歩留りが悪くなると
いう問題があった。

【０００８】くわえて、このような余り部分１０１の面
積が大きいと、真空吸引時の成形スピードが遅くなり成
形サイクルが長くなるばかりか、真空吸引が不充分とな
り成形不良を発生させるおそれがあった。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、このよう
な問題点を解決するために提案されたものであって、表
皮材の歩留りを著しく向上させることのできかつ成形効
率のよい真空成形方法を提供しようとするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】すなわち、この発明は、
型本体下部に該型本体の底部形状と略近似するフランジ
部を形成した真空成形型に、予め適温に加熱した表皮材
を被せ、前記表皮材を前記フランジ部側面にて挟圧保持
し、しかる後前記真空成形型によって前記表皮材を型形
状に形成することを特徴とする真空成形方法に係る。

【００１１】

【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の真空成形方法を実施する真空
成形型の斜視図、図２はその側面図、図３はこの発明方
法を実施する真空成形型の他の例を示す側面図、図４は
この発明の真空成形方法による表皮材の送り込み状態を
表す真空成形型の概略断面図、図５は真空成形型に表皮
材を被せた状態を示す真空成形型の概略断面図、図６は
表皮材のクランプ状態を示す真空成形型の概略断面図、
図７は成形状態を示す真空成形型の概略断面図、図８は
この発明方法に用いられる真空成形型の平面図である。

【００１２】図１および図２に示されるように、この発
明の真空成形方法は、成形型１０と該成形型１０に形成
されたフランジ部１２の側面１３を押圧するクランプ部
材２０とによってなされる。

【００１３】成形型１０は、成形品形状を規定する型本
体１１と前記型本体１１の下部に形成された当該型本体
１１の底部形状とほぼ近似する形状のフランジ部１２と
からなる。このフランジ部１２の幅は、製品における表
皮材の歩留りを向上させるためにできるだけ小さく形成
されることが望ましい。

【００１４】クランプ部材２０は支持部材２１，２１と
押さえ部材２５とから構成され、表皮材Ａを前記真空成
形型１０に被せて所定の型形状に賦形する際に、前記表
皮材Ａの端部Ａ１を成形型１０のフランジ部側面１３に
圧着する。

【００１５】このクランプ部材２０は、押圧される成形
型の形状や大きさによって適宜に設けられ、成形型を前
後から押圧するが、図８からよりよく理解されるよう
に、多数本（この実施例では４本）設けて、成形型７０
の外周全体から押圧することも可能である。符号７１は
クランプ部材である。

【００１６】支持部材２１，２１は、フランジ部１２の
長さあるいは形状に応じて適宜の間隔をもって設けら
れ、その基部２３は図２のようにヒンジ２２を介して成
形型基台１４に回動自在に取り付けられる。

【００１７】押さえ部材２５は、金属板などが型本体１
１の底部形状にほぼ近似するように設けられたフランジ
部側面１３の形状と合致するように湾曲されていて、前
記支持部材２１の先端２４に設けられる。

【００１８】図３はクランプ部材の他の例を示したもの
である。符号３０は成形型、３１は型本体、３２はフラ
ンジ部、３５はクランプ部材、３６は支持部材、３７は
押さえ部材である。この例では、前記支持部材３６が公
知のシリンダ装置Ｓと連結されていて、その前後動によ
って前記フランジ部３２の側面３３に対して前進後退す
るように構成されている。

【００１９】図４ないし図７にこの発明の真空成形方法
の一例を示す。まず、図４に示されるように、所定長さ
にカットされた表皮材Ａが成形型４０の上部に送り出さ
れる。この時、前記表皮材Ａはあらかじめ適温に加熱さ
れ、若干軟化されている。前記表皮材Ａの加熱温度は表
皮材Ａの材質やその厚みなどによっても異なり、この実
施例では１６０℃から１８０℃に加熱される。

【００２０】次に、図５および図６に示されるように、
前記表皮材Ａが成形型４０に被せられるとともに、クラ
ンプ部材５０によって、その端部Ａ１が成形型４０のフ
ランジ部４１の側面４２に挟圧保持される。

【００２１】そして、図７に示されるように、真空ポン
プなどによって前記表皮材Ａと成形型４０との間が真空
吸引されて、表皮材Ａが所定の型本体４３の形状に賦形
される。なお、この表皮材のクランプおよび真空吸引は
図示しないフットスイッチなどによって作動させられる
が、タイマーなどを用いて自動クランプを行なうことも
可能である。

【００２２】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
真空成形方法によれば、表皮材の余り部分を極めて少な
く抑えることができるので、表皮材の歩留りを著しく向
上させることができる。また、この方法によれば、表皮
材と型本体との間の空間部分が少なくなるので、短い時
間で充分な真空吸引を行なうことができ作業の効率もよ
く、成形サイクルを短縮させることができるばかりか得
られた製品の精度も良好である。さらに、成形型をコン
パクトに軽量化することができる上、クランプ設備も簡
素化することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の真空成形方法を実施する真空成形型
の斜視図である。

【図２】その側面図である。

【図３】この発明方法を実施する真空成形型の他の例を
示す側面図である。

【図４】この発明の真空成形方法による表皮材の送り込
み状態を表す真空成形型の概略断面図である。

【図５】真空成形型に表皮材を被せた状態を示す真空成
形型の概略断面図である。

【図６】表皮材のクランプ状態を示す真空成形型の概略
断面図である。

【図７】成形状態を示す真空成形型の概略断面図であ
る。

【図８】この発明方法に用いられる真空成形型の他の例
を示す平面図である。

【図９】一般的な真空成形型の平面図である。

【図１０】一般的な真空成形方法の一例を示す成形型の
概略断面図である。

【図１１】真空成形型に表皮材を被せた状態を示す成形
型の概略断面図である。

【図１２】その他の状態を示す成形型の概略断面図であ
る。

【符号の説明】

１０ 真空成形型 １１ 型本体 １２ フランジ部 １３ 側面 ２０ クランプ装置 ２１ 支持部材 ２５ 押さえ部材 Ａ 表皮材

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 型本体下部に該型本体の底部形状と略近
   似するフランジ部を形成した真空成形型に、予め適温に
   加熱した表皮材を被せ、前記表皮材を前記フランジ部側
   面にて挟圧保持し、しかる後前記真空成形型によって前
   記表皮材を型形状に形成することを特徴とする真空成形
   方法。
2. 【請求項２】 請求項１において、フランジ部側面に密
   接するクランプ部材によって表皮材を挟圧保持する真空
   成形方法。