JPS6224161B2 - - Google Patents
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- JPS6224161B2 JPS6224161B2 JP8368378A JP8368378A JPS6224161B2 JP S6224161 B2 JPS6224161 B2 JP S6224161B2 JP 8368378 A JP8368378 A JP 8368378A JP 8368378 A JP8368378 A JP 8368378A JP S6224161 B2 JPS6224161 B2 JP S6224161B2
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- Japan
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- rolling
- roll
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- long steel
- rollers
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- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 66
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 25
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 25
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 claims description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000036316 preload Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B39/00—Arrangements for moving, supporting, or positioning work, or controlling its movement, combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B39/14—Guiding, positioning or aligning work
- B21B39/16—Guiding, positioning or aligning work immediately before entering or after leaving the pass
- B21B39/165—Guides or guide rollers for rods, bars, rounds, tubes ; Aligning guides
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
- B21B1/18—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section in a continuous process
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
- B21B13/08—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process
- B21B13/12—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process axes being arranged in different planes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B35/00—Drives for metal-rolling mills, e.g. hydraulic drives
- B21B35/10—Driving arrangements for rolls which have only a low-power drive; Driving arrangements for rolls which receive power from the shaft of another roll
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は条鋼圧延方法に関する。
圧延ロールによつて条鋼の圧延を行う場合、圧
延ロールと材料の接触面では、後述する逃げ部を
除いて圧延ロール形状通りの正規寸法を得ること
ができるが、圧延ロールに接触していない幅部の
自由端では、長手方向に寸法が変動しやすいた
め、条鋼を全長にわたつて精密に圧延加工するこ
とが困難である。
延ロールと材料の接触面では、後述する逃げ部を
除いて圧延ロール形状通りの正規寸法を得ること
ができるが、圧延ロールに接触していない幅部の
自由端では、長手方向に寸法が変動しやすいた
め、条鋼を全長にわたつて精密に圧延加工するこ
とが困難である。
この発明はこのような従来の問題点を解消すべ
く創案されたもので、条鋼を精密圧延加工し得る
条鋼圧延方法を提供することを目的とする。
く創案されたもので、条鋼を精密圧延加工し得る
条鋼圧延方法を提供することを目的とする。
この発明に係る条鋼圧延方法は、圧延ラインの
入口から中間まであるいは入口から最終までの圧
延ロール群について、その最終圧延ロールで条鋼
の肩部、幅部を正規寸法よりもやや大きめに成形
し、続いて、最終圧延ロールの出口側に最終圧延
ロールに対して垂直に配された回転自在ローラ
で、前記のやや大きめに形成された部分を消去す
る圧下率の整形圧延を行うものである。
入口から中間まであるいは入口から最終までの圧
延ロール群について、その最終圧延ロールで条鋼
の肩部、幅部を正規寸法よりもやや大きめに成形
し、続いて、最終圧延ロールの出口側に最終圧延
ロールに対して垂直に配された回転自在ローラ
で、前記のやや大きめに形成された部分を消去す
る圧下率の整形圧延を行うものである。
次にこの発明に係る条鋼圧延方法の第一実施例
を図面に基いて説明する。
を図面に基いて説明する。
第１図ないし第３図において、圧延ラインの入
口から中間まで、あるいは、入口から最終までの
圧延ロール群の最終圧延ロール１，１、すなわち
中間スタンドまたは最終スタンドにおける圧延ロ
ール対によつて圧延された丸棒鋼もしくは丸線材
などの断面円形の条鋼２を、さらに、回転自在ロ
ーラ３，３によつて圧延する。ローラ３，３は圧
延ロール１，１の延在方向に対して垂直な軸４，
４によつて回転自在に軸支され、かつ圧延ライン
Ｌ上に孔型５，５が形成されている。孔型５，５
は圧延ロール１，１の孔型６，６で精密に圧延し
得なかつた部分、即ち条鋼２の肩部Ｓおよび幅部
Ａを圧延し得るので、圧延ロール１，１によつて
条鋼２の天地寸法を確保しかつローラ３，３によ
つて条鋼２の肩部Ｓ、幅部Ａを正規寸法に整形す
るという精密圧延が可能になる。ここに孔型５，
５は、条鋼２の幅寸法D0を幅寸法Ｄに修正し、
丸棒鋼や丸線材においては真円でない部分Ｅを消
去して条鋼２を真円にするための低減面率の圧延
を行う。このように減面率が低いことと、条鋼２
が圧延ロール１，１から送り出されているから、
ローラ３，３は全く駆動源を必要としない。これ
によつてローラ３，３の支持構造を単純化し得る
とともに、条鋼２を無張力状態で整形圧延し得
る。
口から中間まで、あるいは、入口から最終までの
圧延ロール群の最終圧延ロール１，１、すなわち
中間スタンドまたは最終スタンドにおける圧延ロ
ール対によつて圧延された丸棒鋼もしくは丸線材
などの断面円形の条鋼２を、さらに、回転自在ロ
ーラ３，３によつて圧延する。ローラ３，３は圧
延ロール１，１の延在方向に対して垂直な軸４，
４によつて回転自在に軸支され、かつ圧延ライン
Ｌ上に孔型５，５が形成されている。孔型５，５
は圧延ロール１，１の孔型６，６で精密に圧延し
得なかつた部分、即ち条鋼２の肩部Ｓおよび幅部
Ａを圧延し得るので、圧延ロール１，１によつて
条鋼２の天地寸法を確保しかつローラ３，３によ
つて条鋼２の肩部Ｓ、幅部Ａを正規寸法に整形す
るという精密圧延が可能になる。ここに孔型５，
５は、条鋼２の幅寸法D0を幅寸法Ｄに修正し、
丸棒鋼や丸線材においては真円でない部分Ｅを消
去して条鋼２を真円にするための低減面率の圧延
を行う。このように減面率が低いことと、条鋼２
が圧延ロール１，１から送り出されているから、
ローラ３，３は全く駆動源を必要としない。これ
によつてローラ３，３の支持構造を単純化し得る
とともに、条鋼２を無張力状態で整形圧延し得
る。
ローラ３，３の条鋼２圧下量は適正な値でなけ
ればならず、過小のときには、圧延荷重が低くな
つてローラ３，３の開度が不安定になるので整形
圧延の精度が低下し、特に著しく開度が大きくな
ると、条鋼２がローラ３，３間を素通りしてしま
うことになる。一方圧下量が過大になると、条鋼
２のローラ３，３間への装入、ローラ３，３から
の尻抜けが困難になり、安定した操業ができなく
なる。実験の結果、圧下量は最終圧延ロールの孔
型底部で形成される条鋼２の直径、対角径または
対辺径の0.25〜5.0％であつて、かつ少なくとも
0.1mm以上とすべきであることが判明している。
この範囲の圧下量を維持すれば、ローラ３，３間
への条鋼２装入も容易になり、ローラ３，３の開
度を拡張した状態で条鋼２を装入する必要もなく
なる。
ればならず、過小のときには、圧延荷重が低くな
つてローラ３，３の開度が不安定になるので整形
圧延の精度が低下し、特に著しく開度が大きくな
ると、条鋼２がローラ３，３間を素通りしてしま
うことになる。一方圧下量が過大になると、条鋼
２のローラ３，３間への装入、ローラ３，３から
の尻抜けが困難になり、安定した操業ができなく
なる。実験の結果、圧下量は最終圧延ロールの孔
型底部で形成される条鋼２の直径、対角径または
対辺径の0.25〜5.0％であつて、かつ少なくとも
0.1mm以上とすべきであることが判明している。
この範囲の圧下量を維持すれば、ローラ３，３間
への条鋼２装入も容易になり、ローラ３，３の開
度を拡張した状態で条鋼２を装入する必要もなく
なる。
さらにこの発明においてはローラ対によつて整
形圧延を行うので圧延ロール対における幅部ある
いは肩部の加工精度を従来ほど高める必要がなく
なる。従つて第４図の実施例のように、圧延ロー
ル１，１の孔型６，６に、圧延ロール１の円弧状
部Ｃの肩部Ｓ付近から、円弧状部Ｃに連結する接
線によつて略Ｖ字状の逃げ部Ｅ，Ｅを形成し、あ
るいは、円弧状部Ｃの半径よりも大きな曲率半径
を有する曲線を円弧状部Ｃに連結して逃げ部Ｅ，
Ｅを形成する。この逃げ部Ｅ，Ｅに材料を積極的
に充満させることにより、ローラ３，３対の設定
寸法よりも大きめの材料を圧延ロール１，１対が
供給できることになり、従来の圧延よりも肉不
足、かみ出しが少なくなり、圧延における幅の管
理が容易となる。
形圧延を行うので圧延ロール対における幅部ある
いは肩部の加工精度を従来ほど高める必要がなく
なる。従つて第４図の実施例のように、圧延ロー
ル１，１の孔型６，６に、圧延ロール１の円弧状
部Ｃの肩部Ｓ付近から、円弧状部Ｃに連結する接
線によつて略Ｖ字状の逃げ部Ｅ，Ｅを形成し、あ
るいは、円弧状部Ｃの半径よりも大きな曲率半径
を有する曲線を円弧状部Ｃに連結して逃げ部Ｅ，
Ｅを形成する。この逃げ部Ｅ，Ｅに材料を積極的
に充満させることにより、ローラ３，３対の設定
寸法よりも大きめの材料を圧延ロール１，１対が
供給できることになり、従来の圧延よりも肉不
足、かみ出しが少なくなり、圧延における幅の管
理が容易となる。
なお回転自在のローラ３の材質は圧延ロール１
と同様に炭素鋼であつてもよいが、回転自在ロー
ラ３を超硬合金によつて形成することによつて回
転自在ローラの寿命を延長することができる。こ
の場合には新規に回転自在ローラ３を製作しても
よいが、ノンツイストミルなどに用いられている
超硬製圧延ロールの廃棄品を再成して使用すれ
ば、製造原価を低廉化し得る。
と同様に炭素鋼であつてもよいが、回転自在ロー
ラ３を超硬合金によつて形成することによつて回
転自在ローラの寿命を延長することができる。こ
の場合には新規に回転自在ローラ３を製作しても
よいが、ノンツイストミルなどに用いられている
超硬製圧延ロールの廃棄品を再成して使用すれ
ば、製造原価を低廉化し得る。
次にこの発明に使用する条鋼圧延装置例を図面
に基づいて説明する。
に基づいて説明する。
第５図および第６図において、圧延ラインＬ上
の圧延ロール１，１の出口側には支持手段９が設
置され、この支持手段９によつて回転自在ローラ
３，３が圧延ロール１，１に対して略垂直に軸
４，４によつて軸支されている。
の圧延ロール１，１の出口側には支持手段９が設
置され、この支持手段９によつて回転自在ローラ
３，３が圧延ロール１，１に対して略垂直に軸
４，４によつて軸支されている。
支持手段９は、一対の剛性アーム１０の基端部
１０Ａを軸４と平行な剛性偏心軸１１によつて揺
動可能に支持するとともに、この剛性偏心軸１１
に剛性回転軸１２を偏心して連結し、この剛性回
転軸１２をフレーム１３によつて回転可能に支承
してなる。剛性回転軸１２には調節手段１４が連
結され、この調節手段１４によつて剛性回転軸１
２が回転され、かつ適宜固定される。
１０Ａを軸４と平行な剛性偏心軸１１によつて揺
動可能に支持するとともに、この剛性偏心軸１１
に剛性回転軸１２を偏心して連結し、この剛性回
転軸１２をフレーム１３によつて回転可能に支承
してなる。剛性回転軸１２には調節手段１４が連
結され、この調節手段１４によつて剛性回転軸１
２が回転され、かつ適宜固定される。
調節手段１４は回転軸１２に嵌着されたクラン
ク１５とこのクランク１５を揺動させるターンバ
ツクル１６とよりなり、クランク１５は基端部１
５Ａにおいて回転軸１２に嵌着されるとともに先
端部１５Ｂにおいてターンバツクル１６に螺合さ
れている。回転軸１２は断面六角形状の嵌合部１
２Ａにおいてクランク１５に嵌合されて、クラン
ク１５の揺動とともに回動することとされ、一方
クランク１５の先端部１５Ｂは揺動可能とされて
クランク１５の揺動角度に追従しつつターンバツ
クル１６によつて案内されるようになつている。
すなわち、ターンバツクル１６を回転させるとク
ランク１５，１５が同時に揺動されて、回転軸１
２，１２が同期して回転されることになり、この
とき偏心軸１１，１１が同期して周回される。す
ると剛性アーム１０，１０の基端部１０Ａ，１０
Ａも同時に周回して、軸４，４を対称的に平行移
動させ、これによつてローラ３，３の間隙を調整
する。
ク１５とこのクランク１５を揺動させるターンバ
ツクル１６とよりなり、クランク１５は基端部１
５Ａにおいて回転軸１２に嵌着されるとともに先
端部１５Ｂにおいてターンバツクル１６に螺合さ
れている。回転軸１２は断面六角形状の嵌合部１
２Ａにおいてクランク１５に嵌合されて、クラン
ク１５の揺動とともに回動することとされ、一方
クランク１５の先端部１５Ｂは揺動可能とされて
クランク１５の揺動角度に追従しつつターンバツ
クル１６によつて案内されるようになつている。
すなわち、ターンバツクル１６を回転させるとク
ランク１５，１５が同時に揺動されて、回転軸１
２，１２が同期して回転されることになり、この
とき偏心軸１１，１１が同期して周回される。す
ると剛性アーム１０，１０の基端部１０Ａ，１０
Ａも同時に周回して、軸４，４を対称的に平行移
動させ、これによつてローラ３，３の間隙を調整
する。
一方剛性アーム１０の先端部１０Ｂは、基端部
１０Ａの周回による剛性アーム１０の長手方向の
進退を許容しつつ載荷手段１７によつて支持され
ている。
１０Ａの周回による剛性アーム１０の長手方向の
進退を許容しつつ載荷手段１７によつて支持され
ている。
先端部１０Ｂにはボルト１８が隙間ｄを持つて
貫通され、このボルト１８の両端にはナツト１
９，２０がそれぞれ螺合されている。ナツト１９
はフレーム１３内においてボルト１８に回動不能
な状態で螺着され、ナツト２０は剛性アーム１０
の外側から座金とともにボルト１８に回動可能に
螺合されて、ナツト２０の締め込み時には、剛性
アーム１０，１０に先端部１０Ｂ，１０Ｂを相互
に接近させる方向の予荷重が載荷される。先端部
１０Ｂとローラ３の間において、剛性アーム１０
にはフレーム１３方向にピン２１が突設され、こ
のピン２１の頭部２１Ａはフレーム１３に摺動可
能に接している。すなわち載荷手段１７はボルト
１８、ナツト１９，２０による予荷重とピン２１
がフレーム１３から受ける反力によつて剛性アー
ム１０に曲げモーメントを生じさせて軸４，４を
剛に支持する。
貫通され、このボルト１８の両端にはナツト１
９，２０がそれぞれ螺合されている。ナツト１９
はフレーム１３内においてボルト１８に回動不能
な状態で螺着され、ナツト２０は剛性アーム１０
の外側から座金とともにボルト１８に回動可能に
螺合されて、ナツト２０の締め込み時には、剛性
アーム１０，１０に先端部１０Ｂ，１０Ｂを相互
に接近させる方向の予荷重が載荷される。先端部
１０Ｂとローラ３の間において、剛性アーム１０
にはフレーム１３方向にピン２１が突設され、こ
のピン２１の頭部２１Ａはフレーム１３に摺動可
能に接している。すなわち載荷手段１７はボルト
１８、ナツト１９，２０による予荷重とピン２１
がフレーム１３から受ける反力によつて剛性アー
ム１０に曲げモーメントを生じさせて軸４，４を
剛に支持する。
このように軸４，４を剛に支持した後にもロー
ラ３，３の間隙の微調整は必要になるが、ピン２
１は先端部１０Ｂ寄りに配置されているので、タ
ーンバツクル１６を僅かの力で操作すれば微調整
を行うことができる。そしてこの微調整に際して
は、剛性アーム１０がその長手方向にも進退する
ことになるが、この剛性アーム１０の移動は隙間
ｄと頭部２１Ａの摺動とによつて吸収される。
ラ３，３の間隙の微調整は必要になるが、ピン２
１は先端部１０Ｂ寄りに配置されているので、タ
ーンバツクル１６を僅かの力で操作すれば微調整
を行うことができる。そしてこの微調整に際して
は、剛性アーム１０がその長手方向にも進退する
ことになるが、この剛性アーム１０の移動は隙間
ｄと頭部２１Ａの摺動とによつて吸収される。
回転軸１２とフレーム１３の間には摺動メタル
２２が介在され、偏心軸１１と剛性アーム１０の
間には摺動メタル２３が介在され、剛性アーム１
０の揺動が円滑化されている。一方、軸４の両端
には軸受２４，２４が装着され、ローラ３，３の
回転が円滑化されている。
２２が介在され、偏心軸１１と剛性アーム１０の
間には摺動メタル２３が介在され、剛性アーム１
０の揺動が円滑化されている。一方、軸４の両端
には軸受２４，２４が装着され、ローラ３，３の
回転が円滑化されている。
フレーム１３には、条鋼を圧延ロール１，１か
らローラ３，３に案内するストリツパガイド２５
が支持板２６およびくさび２７によつて固着さ
れ、ローラ３，３が条鋼を確実に整形圧延し得る
ようになつている。
らローラ３，３に案内するストリツパガイド２５
が支持板２６およびくさび２７によつて固着さ
れ、ローラ３，３が条鋼を確実に整形圧延し得る
ようになつている。
前述のとおりこの発明に係る条鋼圧延方法は、
最終圧延ロールで条鋼の肩部、幅部を正規寸法よ
りもやや大きめに成形し、続いて、最終圧延ロー
ルの出口側に最終圧延ロールに対して垂直に配さ
れた回転自在ローラで、前記のやや大きめに形成
された部分を消去する圧下率の整形圧延を行うの
で、条鋼を精密圧延加工し得る。
最終圧延ロールで条鋼の肩部、幅部を正規寸法よ
りもやや大きめに成形し、続いて、最終圧延ロー
ルの出口側に最終圧延ロールに対して垂直に配さ
れた回転自在ローラで、前記のやや大きめに形成
された部分を消去する圧下率の整形圧延を行うの
で、条鋼を精密圧延加工し得る。
この発明に係る条鋼圧延装置は、最終圧延ロー
ルの出口側に回転自在ローラを配置し、この回転
自在ローラ対には条鋼の初期直径、初期対角径ま
たは初期対辺径の0.25〜５％の圧下量であつて少
なくとも0.1mm以上の圧下量で条鋼の肩部および
幅部を圧延し得る孔型または開度を与え、かつ各
回転自在ローラを軸支する軸を支持手段によつて
剛に支持しているので、条鋼を精密に仕上げるべ
き整形圧延を施し得る。
ルの出口側に回転自在ローラを配置し、この回転
自在ローラ対には条鋼の初期直径、初期対角径ま
たは初期対辺径の0.25〜５％の圧下量であつて少
なくとも0.1mm以上の圧下量で条鋼の肩部および
幅部を圧延し得る孔型または開度を与え、かつ各
回転自在ローラを軸支する軸を支持手段によつて
剛に支持しているので、条鋼を精密に仕上げるべ
き整形圧延を施し得る。
第１図はこの発明に係る条鋼圧延方法の第一実
施例を示す正面図、第２図は第１図の―矢視
線に沿う拡大断面図、第３図は第１図の―矢
視線に沿う拡大断面図、第４図は同発明の実施例
においる最終圧延ロールでの加工状況を示す正面
図、第５図はこの発明に使用する条鋼圧延装置を
示す正面図、第６図は第５図の平面図である。 １……最終圧延ロール、２……条鋼、３……回
転自在ローラ、４……軸、５，６……孔型、９…
…支持手段、１０……剛性アーム、１０Ａ……基
端部、１０Ｂ……先端部、１１……剛性偏心軸、
１２……剛性回転軸、１２Ａ……嵌合部、１３…
…フレーム、１４……調節手段、１５……クラン
ク、１５Ａ……基端部、１５Ｂ……先端部、１６
……ターンバツクル、１７……載荷手段、１８…
…ボルト、１９，２０……ナツト、２１……ピ
ン、２１Ａ……頭部、２２，２３……摺動メタ
ル、２４……軸受、２５……ストリツパガイド、
２６……支持板、２７……くさび。
施例を示す正面図、第２図は第１図の―矢視
線に沿う拡大断面図、第３図は第１図の―矢
視線に沿う拡大断面図、第４図は同発明の実施例
においる最終圧延ロールでの加工状況を示す正面
図、第５図はこの発明に使用する条鋼圧延装置を
示す正面図、第６図は第５図の平面図である。 １……最終圧延ロール、２……条鋼、３……回
転自在ローラ、４……軸、５，６……孔型、９…
…支持手段、１０……剛性アーム、１０Ａ……基
端部、１０Ｂ……先端部、１１……剛性偏心軸、
１２……剛性回転軸、１２Ａ……嵌合部、１３…
…フレーム、１４……調節手段、１５……クラン
ク、１５Ａ……基端部、１５Ｂ……先端部、１６
……ターンバツクル、１７……載荷手段、１８…
…ボルト、１９，２０……ナツト、２１……ピ
ン、２１Ａ……頭部、２２，２３……摺動メタ
ル、２４……軸受、２５……ストリツパガイド、
２６……支持板、２７……くさび。
Claims (1)
- １ 断面が円形をなす条鋼の圧延において、圧延
ロール群の最終圧延ロールでこの最終圧延ロール
の所期寸法孔型の肩部および幅部に充満傾向をも
つように条鋼を圧延し、さらに、最終圧延ロール
の出口側に最終圧延ロールの延在方向に対して略
垂直な軸で軸支された回転自在ローラであつて、
最終圧延ロールの孔型底部で形成されるべき形状
の直径と等しい径の接触面が形成された孔型を有
する回転自在ローラを配置し、この回転自在ロー
ラによつて前記充満傾向の圧延ではみ出した部分
を消去する圧下率を付加して条鋼を整形圧延する
にあたり最終ロールの孔型底部で形成されるべき
形状の直径0.25〜5.0％の圧下量であつて少なく
とも0.1mm以上の圧下量の整形圧延を回転自在ロ
ーラで行うことを特徴とする条鋼圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8368378A JPS5510359A (en) | 1978-07-10 | 1978-07-10 | Bar steel rolling method and apparatus thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8368378A JPS5510359A (en) | 1978-07-10 | 1978-07-10 | Bar steel rolling method and apparatus thereof |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5510359A JPS5510359A (en) | 1980-01-24 |
| JPS6224161B2 true JPS6224161B2 (ja) | 1987-05-27 |
Family
ID=13809277
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8368378A Granted JPS5510359A (en) | 1978-07-10 | 1978-07-10 | Bar steel rolling method and apparatus thereof |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5510359A (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5823503A (ja) * | 1981-08-05 | 1983-02-12 | Kawasaki Steel Corp | 条鋼の圧延方法 |
| JPS5823505A (ja) * | 1981-08-05 | 1983-02-12 | Kawasaki Steel Corp | 条鋼の圧延方法と圧延用ガイド |
| JPS58135707A (ja) * | 1982-02-08 | 1983-08-12 | Daido Steel Co Ltd | 精密圧延方法 |
| JPS58187203A (ja) * | 1982-04-28 | 1983-11-01 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 棒鋼及び線材の熱間圧延方法および装置 |
| JPH0659481B2 (ja) * | 1985-08-21 | 1994-08-10 | 川崎製鉄株式会社 | 丸棒鋼の整形装置 |
| JPH0622721B2 (ja) * | 1986-09-18 | 1994-03-30 | 住友金属工業株式会社 | 丸棒鋼の圧延方法及び圧延ロ−ラ装置 |
| JPS63180197U (ja) * | 1987-05-08 | 1988-11-21 | ||
| KR100428832B1 (ko) * | 2001-06-14 | 2004-04-29 | 주식회사 포스코건설 | 연주 빌릿 모서리부 압연용 사이징 밀 |
-
1978
- 1978-07-10 JP JP8368378A patent/JPS5510359A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5510359A (en) | 1980-01-24 |
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