JPS62205221A

JPS62205221A - 溶鋼の脱ガス、脱燐方法

Info

Publication number: JPS62205221A
Application number: JP4519386A
Authority: JP
Inventors: Noriyuki Shitawara; 志俵　教之; Kazuhiko Azuma; 和彦東; Isao Kobayashi; 功小林
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1986-03-04
Filing date: 1986-03-04
Publication date: 1987-09-09
Also published as: JPH0361725B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、ＲＨ，ＤＨなどの真空脱ガス装置による溶
鋼の真空脱ガス処理方法に係り特に真空処理槽への粉体
脱剤の吹込方法に関するものである。

（従来技術）従来の真空処理槽への粉体添加剤送入方法としては、特
公昭４５−２２２０４号「溶融金属の真空脱硫方法」か
める。これはＲＨ真窒処理に際して、ＲＨの環流用気体
勿添加剤のキャリアーガスとして利用し、上昇管内沼鋼
中へ粉体脱硫剤を懸濁させるものである。しかしながら
、本発明のように、フリー酸素量の高い領域での脱燐方
法とは全く異なり脱燐に関する知見はない。またその吹
込み方法も、この方法によれば上昇管内に粉体脱硫剤を
送入するので上昇管内径がＲＨ真空槽下部径に比し細い
ため粉体脱硫剤の送入量が限定され、また脱硫剤による
浸漬上昇管の溶損が犬きくなシ耐久性が短くなるという
短所かあ、つた。

また、特公昭　４６−２１８１８号　「　カルシウム脱
酸快削鋼の製造方法」においては、ＲＨ真空槽の浸漬上
昇管下方の溶鋼の中ヘランスを挿入し、カルシウム合金
の粉体をガスを担体として圧入し溶鋼上昇流と共にカル
シウム合金を真空槽内に運び入れ溶鋼への混合添加を図
る方法であるが、この方法では装置上の制約からランス
が曲管にならざるを得す粉体が湾曲部で目詰りを起しま
た浸漬ランスの溶損が激しく長時間の適用に耐え得ない
とい−う欠点がある。また脱燐に対する知見はなめ。

（発明の解決しようとする問題点）この発明は、従来技術での真空槽内・＼の粉体添加方法
に比べ、粉体脱燐剤を効率よく大量に添加でき、真空処
理による脱燐効率が飛躍的に高くできると共に脱燐と同
時に脱ガスも行うことができるものであり、また真空処
理槽の耐火物への影響全最小限にするものである。

（問題点の解決手段）本発明は以上に述べた従来技術が有する多くの欠点を解
決したもので、真空脱ガス槽内下部で且つ溶′＠浴−下
に位置する部分に脱燐剤吹込羽口を設け、粉体脱燐剤上
キャリアーガスにて溶鋼中に直接吹込むことを特徴とす
るものである。その処理方法としては、真空処理中に脱
ガス、成分調整とともに、脱燐剤上フリー酸素量１００
〜８００１ｍの状態の溶鋼中に不活性ガスにて吹込む溶
鋼の脱ガス、脱燐方法である。

（作用）次に第】図にもとづいて、本発明の一例について詳述す
る。

第１図はＲＨ真空槽での例き示すもので、１は真空脱ガ
ス槽、２は排気口、３は溶鋼、４は溶鋼取鍋、５は粉体
脱屡剤吹込羽口、６ば粉体供１拾配管、７は脱燐剤供給
装置、８ｒｄキヤリア一ガス体でち・る。

この発明は、真空脱ガス処理中に脱燐剤供給装置７から
粉体供給配管６を経由して粉体吹込羽口５より溶ｍ３中
へ脱燐剤を直接吹込むものである。

脱燐剤吹込は、真空脱ガス処理初期に未脱酸状態で吹込
み、脱燐処理を行なう。その際、溶鋼中のフリー酸素量
は１００〜８００　ｐｐｍにするのが反応効率上、また
耐火物溶損の観点から望ましい。

第２図は本光明の脱燐能と耐火物の溶損金示した図であ
る。

条件、１）鋼種　Ａｇ−に２）脱燐剤　４Ｋｇ／Ｔ吹込３）吹込前フリー酸素量４５０〜５００　ｐｐｍ第２図に示すように、フリー酸素量１００　ｐｐｚ以下
では脱燐反応の効率が悪く、８００　ｐｐｍ以上では、
脱燐は進行するが、耐火物溶損が激しく好ましくない。

すなわち、脱燐の反応効率が高く、かつ耐火物溶損が少
ないことが本発明の特徴である。

またフリー酸素量の調整の仕方としては、各種脱酸剤、
例えばＡＡ、　Ｍｎ　、　Ｓｉの投入などで調整する。

またフリー酸素量を増加させたい時には、溶゛鋼中へ直
接酸素を吹込むなどの方法でフリー酸素量７任意の値に
調整でき、脱燐剤を吹込むことにより溶鋼ｒ脱燐できる
。

また、Ｍ投入后の後Ｐについてであるが、後Ｐの少ない
ＡＭ−に鋼などは除滓なしのＲＨ処理のみでも特に問題
ないが、Ａｊ！−８ｉ−Ｋ　鋼では、脱燐剤吹込層Ｖ　
Ｓ　Ｃ（真空式スラグ吸引機）やドラッガー（スラグ掻
きとり機）で除滓するとか、脱燐剤吹込層、後Ｐ防止の
だめの例えばスラグを固化させるような粉体？吹込んで
もよい。

この発明は、槽内下部の溶鋼中に直接脱燐剤を吹込むと
とン特徴とするものであり真空槽の槽内下部径は浸漬上
昇管内径に比し大きいので、大量の脱燐剤を吹込んでも
槽内壁には脱燐剤が接触する割合が低く、脱燐剤による
耐火物への侵触溶損明細書の浄書（内容に変更なし）が非常に小さくてすむ。また吹込羽口は槽内下部の溶鋼
浴面下に位置しているが、これはランスによる溶鋼への
浸漬とは異なり溶鋼との接触面が羽口先端部のみである
ため、局部的な溶損は起らず補修などをせずに真空処理
槽の寿命と同じ耐用寿命を維持でき、交換等の必要もな
い。脱燐剤吹込羽口の槽内での取付位置については、槽
内下部で溶鋼浴面下に位置する部位であれば、どこでも
よいが溶鋼浴面と槽底部との中間位置近傍が反応効率上
好ましい。

（実施例）本発明の実施例として、２５０Ｔ処理のＲＨｇ空槽の実
施例を示す。

実施例１処理溶鋼量　　２５０Ｔフリー酸素は１２０　ｐｐｍで最適範囲内であったので
特に酸素の調整は行なわす脱燐剤吹込みを開始した。

脱燐剤　　　８０％ｃ、ｏ　−２０％Ｃ＋ｚＦ２　＋　
　キャリアーガス（１００Ｎｒｒ？／Ｈ，Ａｒ　）　、
処理開始３分経過後゛明細書グＭｉ’ＤＣ内Ｙこ変更な
し）脱燐剤　吹込時間　１０分吹込量　６Ｋｑ／Ｔ添加材　　　　　　Ｍ　　１５０Ｋｇ処理開始１８分経過後溶鋼成分変化実施例２処理溶鋼量　　２５０Ｔ添加剤　ｆｉＪ！、　　　１１０Ｋｆ処理開始３分経過後フリー酸素が処理前８３０　ｐｐｍと最適範囲を外れて
いたのでＭを添加し酸素量を調整した。

脱燐剤　　　　６５％ＣａＯ”’　３５％ｃａＦ２明細
書のＩゴ（内容に変更なし）キャリアーガス（ｌｏＯＮ＆／Ｈ，Ａｒ）処理開始５分
経過後脱燐剤　　　　　吹込時間　１ｏ分吹込量　　３Ｋｑ／Ｔ添加材　　　　　１ｄ、　　３００Ｋｇ処理開始１８分
経過後除滓なし溶鋼成分変化上記に示すように、本発明では脱燐剤の槽内下部への吹
込により脱燐と脱水素を同時に行なえる。

次に従来法と本発明の耐火物の比較について述べる。

従来例の浸漬管内へ吹込む場合、またランスよりの吹込
みに比べて、耐火物への影響は非常に小さい。

本発明との比較を下表に示す。

尚、真空脱ガス槽内張耐火物内部内径２３５０調、真空
脱ガス槽浸漬管内張耐火物部内径６００填のものを使用
した。

（注）＊、＊＊印は前述の（従来技術）に示す特公昭４
　ｓ　−２２２０号、特公昭４６−２１８１８号に夫々
対応した技術。

従来技術は上記のような種々の欠点があり安定作業は非
常に困難である。

（発明の効果）本発明は真空槽内下部から羽口を通して粉体脱燐剤を直
接溶鋼中に吹込むことにより、高品質の鋼を得ることが
でき脱燐と脱水素の同時処理を可能とした極めて有用性
の高い発明である。

【図面の簡単な説明】第１図は本発明方法に使用する真空脱ガス槽の概要図、
第２図は本発明の脱燐能と耐火物の溶損を示した図であ
る。１、：真空脱ガス槽２：排気口３：溶鋼４：取鍋７：供給装置８：キャリアーカス第１図第２図　　　　神將神フリーＷＪＩＪ１　［ｐｐｍ］

Claims

【特許請求の範囲】

真空脱ガス槽内下部のフリー酸素量１００〜８００ｐｐ
ｍの溶鋼の浴面下に設けた粉体吹込羽口を通して粉体脱
燐剤をキャリアーガスにて溶鋼中に直接吹込むことを特
徴とする溶鋼の脱ガス、脱燐方法。