JPS6244518A - 溶鋼の脱ガス、脱硫方法 - Google Patents
溶鋼の脱ガス、脱硫方法Info
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- JPS6244518A JPS6244518A JP60183910A JP18391085A JPS6244518A JP S6244518 A JPS6244518 A JP S6244518A JP 60183910 A JP60183910 A JP 60183910A JP 18391085 A JP18391085 A JP 18391085A JP S6244518 A JPS6244518 A JP S6244518A
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- molten steel
- vessel
- ladle
- desulfurizing agent
- degassing
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/076—Use of slags or fluxes as treating agents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、ＲＨ，ＤＨなどの真空脱ガス装置による溶
鋼の真空脱ガス処理方法に係り特に真空処理槽への粉体
脱硫剤の吹込脱硫剤の吹込方法に関するものである。
鋼の真空脱ガス処理方法に係り特に真空処理槽への粉体
脱硫剤の吹込脱硫剤の吹込方法に関するものである。
従来の真空処理槽への粉体添加剤送入方法としては、特
公昭４５−２２２０４号「溶融金属の真空脱硫方法」が
ある。これはＲＨ真空処理に際して、ＲＨの環流用気体
を添加剤のキャリアーガスとして利用し、上昇管内溶鋼
中へ粉体脱硫剤を懸濁させるものである。しかしながら
、この方法によれば上昇管内に粉体脱硫剤を送入するの
で上昇管内径がＲＨ真空槽下部に比し細いため粉体脱硫
剤の送入量が限定され、また脱硫剤による浸漬上昇管の
溶損が大きくなり耐久性が短くなるという短所があり、
又取鍋内溶鋼に攪拌力を付与する効果はない。
公昭４５−２２２０４号「溶融金属の真空脱硫方法」が
ある。これはＲＨ真空処理に際して、ＲＨの環流用気体
を添加剤のキャリアーガスとして利用し、上昇管内溶鋼
中へ粉体脱硫剤を懸濁させるものである。しかしながら
、この方法によれば上昇管内に粉体脱硫剤を送入するの
で上昇管内径がＲＨ真空槽下部に比し細いため粉体脱硫
剤の送入量が限定され、また脱硫剤による浸漬上昇管の
溶損が大きくなり耐久性が短くなるという短所があり、
又取鍋内溶鋼に攪拌力を付与する効果はない。
また、特公昭４６−２１８１８号「カルシウム脱酸快削
方法」においては、ＲＨ真空槽の浸漬上昇管下方の溶鋼
の中ヘランスを挿入し、カルシウム合金の粉末をガスを
担体として圧入し溶鋼上昇流と共にカルシウム合金を真
空槽内に運び入れ溶鋼への混合添加を図る方法であるが
、この方法では装置上の制約からランスが曲管にならざ
るを得す粉体が湾曲部で目詰りを起しまた浸漬ランスの
溶損が激しく長時間の適用に耐え得ないという欠点があ
り、取鍋内溶鋼に攪拌力を積極的に付与するという知見
は無い。
方法」においては、ＲＨ真空槽の浸漬上昇管下方の溶鋼
の中ヘランスを挿入し、カルシウム合金の粉末をガスを
担体として圧入し溶鋼上昇流と共にカルシウム合金を真
空槽内に運び入れ溶鋼への混合添加を図る方法であるが
、この方法では装置上の制約からランスが曲管にならざ
るを得す粉体が湾曲部で目詰りを起しまた浸漬ランスの
溶損が激しく長時間の適用に耐え得ないという欠点があ
り、取鍋内溶鋼に攪拌力を積極的に付与するという知見
は無い。
この発明は、従来技術での真空槽内への粉体添加方法に
比べ、粉体脱硫剤を効率よく大量に添加でき、真空処理
による脱硫効率を更に飛躍的に向上させることができる
と共に脱硫と同時に脱ガスも行なうことができ、また真
空処理槽の耐火物への影響を最小限にすることを目的と
する。
比べ、粉体脱硫剤を効率よく大量に添加でき、真空処理
による脱硫効率を更に飛躍的に向上させることができる
と共に脱硫と同時に脱ガスも行なうことができ、また真
空処理槽の耐火物への影響を最小限にすることを目的と
する。
本発明は以上に述べた従来技術が有する多くの欠点を解
決したもので、真空脱ガス槽内下部で且つ溶鋼浴面下に
位置する部分に脱硫剤吹込羽口を設け、粉体脱硫剤をキ
ャリアーガスにて溶鋼中に直接吹込むとともに、取鍋自
溶鋼を積極的に攪拌する、更に詳しくは取鍋自溶鋼をそ
の上部浮遊スラグを可及的に巻込まないようにし、主と
して溶鋼のみを攪拌することを特徴とするものである。
決したもので、真空脱ガス槽内下部で且つ溶鋼浴面下に
位置する部分に脱硫剤吹込羽口を設け、粉体脱硫剤をキ
ャリアーガスにて溶鋼中に直接吹込むとともに、取鍋自
溶鋼を積極的に攪拌する、更に詳しくは取鍋自溶鋼をそ
の上部浮遊スラグを可及的に巻込まないようにし、主と
して溶鋼のみを攪拌することを特徴とするものである。
その処理方法としては、好ましくは真空処理初期に溶鋼
に添加材を加えて成分調整を行い、必要に応じて溶鋼を
昇温後、溶鋼取鍋を攪拌しながら脱硫剤を不活性ガスに
て溶鋼中へ直接吹込む溶鋼の脱硫ガス、脱硫方法である
。
に添加材を加えて成分調整を行い、必要に応じて溶鋼を
昇温後、溶鋼取鍋を攪拌しながら脱硫剤を不活性ガスに
て溶鋼中へ直接吹込む溶鋼の脱硫ガス、脱硫方法である
。
次に第１図にもとづいて、本発明の１例について詳述す
る。
る。
第１図はＲＨ真空槽での例を示めすもので、１は真空脱
ガス槽、２は排気口、３は溶鋼、４は溶鋼取鍋、５は粉
体脱硫剤吹込羽口、６は粉体脱硫剤供給管、７は脱硫剤
供給装置、８はキャリアーガス体、９はスラグ、１０は
溶鋼攪拌装置、１１は攪拌ガス、１２は耐火物ボードで
ある。
ガス槽、２は排気口、３は溶鋼、４は溶鋼取鍋、５は粉
体脱硫剤吹込羽口、６は粉体脱硫剤供給管、７は脱硫剤
供給装置、８はキャリアーガス体、９はスラグ、１０は
溶鋼攪拌装置、１１は攪拌ガス、１２は耐火物ボードで
ある。
この発明は、取鍋４内の溶＃Ｗ３を積極的に攪拌しなが
ら、真空脱ガス処理中に脱硫剤供給装置７から脱硫剤供
給配管６を経由して脱硫剤吹込羽口より溶ｓ３中へ脱硫
剤を直接吹込むものである。
ら、真空脱ガス処理中に脱硫剤供給装置７から脱硫剤供
給配管６を経由して脱硫剤吹込羽口より溶ｓ３中へ脱硫
剤を直接吹込むものである。
脱硫剤の吹込み時期については、脱硫効果の面から真空
脱ガス処理初期に溶鋼に添加材を加えて成分調整を行い
、必要に応じて溶鋼を昇温後脱硫剤を吹込むのが好まし
い。すなわち、添加材と同時に脱硫剤を吹込むと添加材
により生成物が発生し、その生成物と脱硫剤が混合し、
脱硫効果が低下する。例えばＦｅ−Ｍｎ、ＡＱの添加に
よりＭ ｎ ０やＡＱ２０３が生成する。この生成物と
脱硫剤が混合した場合脱硫剤と溶鋼との反応が阻害され
る結果脱硫効率が著しく悪くなることがある。
脱ガス処理初期に溶鋼に添加材を加えて成分調整を行い
、必要に応じて溶鋼を昇温後脱硫剤を吹込むのが好まし
い。すなわち、添加材と同時に脱硫剤を吹込むと添加材
により生成物が発生し、その生成物と脱硫剤が混合し、
脱硫効果が低下する。例えばＦｅ−Ｍｎ、ＡＱの添加に
よりＭ ｎ ０やＡＱ２０３が生成する。この生成物と
脱硫剤が混合した場合脱硫剤と溶鋼との反応が阻害され
る結果脱硫効率が著しく悪くなることがある。
次に本発明の特徴である取鍋内の溶鋼の攪拌について以
下２例示について説明する。第１図の例では、１０が攪
拌装置であり、攪拌ランス１０によるガス攪拌であるが
、取鍋上面のスラグと混合しないように円筒状の耐火物
ボード１２内にガスが浮上するようにし、スラグを混合
しないように配慮している。
下２例示について説明する。第１図の例では、１０が攪
拌装置であり、攪拌ランス１０によるガス攪拌であるが
、取鍋上面のスラグと混合しないように円筒状の耐火物
ボード１２内にガスが浮上するようにし、スラグを混合
しないように配慮している。
取鍋内の溶鋼上に浮いているスラブは、通常転炉で出鋼
後のものであればＦｅＯ，ＭｎＯを含をだ゛転炉スラグ
であり、脱硫を阻害するため、取鍋内の溶鋼の攪拌はス
ラグと混合しないように行うことが重要である。この攪
拌方法は特定するもではなく、溶鋼とスラグが混合され
ずに、効率良く溶鋼のみ攪拌される方法であれば良い。
後のものであればＦｅＯ，ＭｎＯを含をだ゛転炉スラグ
であり、脱硫を阻害するため、取鍋内の溶鋼の攪拌はス
ラグと混合しないように行うことが重要である。この攪
拌方法は特定するもではなく、溶鋼とスラグが混合され
ずに、効率良く溶鋼のみ攪拌される方法であれば良い。
例えば浮遊スラグを巻込み難い適当な位置での鍋底から
の気体吹込み、又溶鋼中での羽根車の回転などがある。
の気体吹込み、又溶鋼中での羽根車の回転などがある。
また攪拌力は大きければ大きいほど脱硫効率も上昇させ
ることができる。
ることができる。
次にこの発明の特徴の１つである耐火物への悪影響が少
ない点について説明する。
ない点について説明する。
この発明は、槽内下部の溶鋼中に直接脱硫剤を吹込むこ
とを特徴とするものであり真空槽内下部径は浸漬上昇管
内径に比し大きいので、大量の脱硫剤を吹込んでも槽内
壁には脱硫剤が接触する割合が多く、脱硫剤による耐火
物への侵食溶損が非常に小さくてすむ。また吹込羽口は
槽内下部の溶鋼浴面下に位置しているが、これはランス
による溶鋼への浸漬とは異なり溶鋼との接触面が羽目先
端部のみであるため、局部的な溶損は起らず補修などを
せずに真空処理槽の寿命と同じ耐用寿命を維持でき、交
換等の必要もない。脱硫剤吹込羽口の槽内での取付位置
については、槽内下部で溶鋼浴面下に位置する部位であ
れば、どこでもよいが溶鋼浴面と槽底部との中間位置近
傍が反応効率上好ましい。
とを特徴とするものであり真空槽内下部径は浸漬上昇管
内径に比し大きいので、大量の脱硫剤を吹込んでも槽内
壁には脱硫剤が接触する割合が多く、脱硫剤による耐火
物への侵食溶損が非常に小さくてすむ。また吹込羽口は
槽内下部の溶鋼浴面下に位置しているが、これはランス
による溶鋼への浸漬とは異なり溶鋼との接触面が羽目先
端部のみであるため、局部的な溶損は起らず補修などを
せずに真空処理槽の寿命と同じ耐用寿命を維持でき、交
換等の必要もない。脱硫剤吹込羽口の槽内での取付位置
については、槽内下部で溶鋼浴面下に位置する部位であ
れば、どこでもよいが溶鋼浴面と槽底部との中間位置近
傍が反応効率上好ましい。
本発明の実施例として、２５０Ｔ処理槽のＲＨ真空槽の
実施例を示す。
実施例を示す。
実施例１
処理溶ｍｆｉ ２５０Ｔ
添加材 ＡＱ １５０ｋｇ
処理開始３分経過後
添加材 （Ｈ−Ｃ）Ｆｅ−Ｍｎ １２０ｋｇ処
理開始１０分経過後 脱硫剤 ８０％ Ｃａｂ−２０％ＣａＦ。
理開始１０分経過後 脱硫剤 ８０％ Ｃａｂ−２０％ＣａＦ。
キャリアーガス（１００Ｎｒｎ’／Ｈ，Ａｒ処理開始１
１分経過後 ｎ 吹込時間 １０分 ｎ 吹込量 ６ｋｇ／Ｔ 攪拌用ランス、浸漬深さ １００１００Ｏスラブと混合
しないよう耐火物ボード使用） ガス量（Ａｒ） ５ＯＮｒｎ’／Ｈ脱硫剤吹込１０
分間攪拌 実施例２ 処理溶鋼量 ２６０Ｔ 添加材 ＡＱ １００ｋｇ 処理開始３分経過後 Ｆｅ−３ｉ ７０ｋｇ 処理開始８分経過後 フラックス ６５％ Ｃａ Ｏ−３５％ＣａＦ２キャ
リアーガスＤＯＯＮｒｎ’／Ｈ，Ａｒ）処理開始１０分
経過後 吹込時間 １０分 吹込量 ３ｋｇ／Ｔ 攪拌ランス、浸漬深さ ２０００ｍｍ （スラグと混合
しないよう耐火物ボード使用） ガス量（Ａｒ） ２０ＯＮｒｎ’／Ｈ脱硫剤吹込中１
０分間攪拌 上記に示めすように、本発明では脱硫剤の槽内下部への
吹込により（Ｓ）≦１０ｐｐｍ＋ （Ｈ）≦１．０ｐ
ｐｍを達成している。
１分経過後 ｎ 吹込時間 １０分 ｎ 吹込量 ６ｋｇ／Ｔ 攪拌用ランス、浸漬深さ １００１００Ｏスラブと混合
しないよう耐火物ボード使用） ガス量（Ａｒ） ５ＯＮｒｎ’／Ｈ脱硫剤吹込１０
分間攪拌 実施例２ 処理溶鋼量 ２６０Ｔ 添加材 ＡＱ １００ｋｇ 処理開始３分経過後 Ｆｅ−３ｉ ７０ｋｇ 処理開始８分経過後 フラックス ６５％ Ｃａ Ｏ−３５％ＣａＦ２キャ
リアーガスＤＯＯＮｒｎ’／Ｈ，Ａｒ）処理開始１０分
経過後 吹込時間 １０分 吹込量 ３ｋｇ／Ｔ 攪拌ランス、浸漬深さ ２０００ｍｍ （スラグと混合
しないよう耐火物ボード使用） ガス量（Ａｒ） ２０ＯＮｒｎ’／Ｈ脱硫剤吹込中１
０分間攪拌 上記に示めすように、本発明では脱硫剤の槽内下部への
吹込により（Ｓ）≦１０ｐｐｍ＋ （Ｈ）≦１．０ｐ
ｐｍを達成している。
次に従来法と本発明法の比較について述べる。
従来例の浸漬管内へ吹込む場合、またランスよりの吹込
みに比べて、耐火物への影響は非常に小さい。
みに比べて、耐火物への影響は非常に小さい。
本発明との比較を下表に示す。
尚、真空脱ガス槽内張耐火物内部内径 ２３５Ｑ ｍ
ｍ、真空脱ガス槽浸漬管内張耐火物部内径６００ ｍ
ｍのものを使用した。
ｍ、真空脱ガス槽浸漬管内張耐火物部内径６００ ｍ
ｍのものを使用した。
（注） 中、 ＊傘印は前述の（従来技術）に示す特公
昭４５−２２２０号、特公昭４６−２１８１８号に夫々
対応した技術。
昭４５−２２２０号、特公昭４６−２１８１８号に夫々
対応した技術。
従来は上記のような種々の欠点があり安定作業は非常に
困難である。
困難である。
本発明は取鍋内溶鋼を攪拌しながら真空槽内下部から羽
口を通して脱硫剤を直接溶鋼中へ吹込むことにより溶鋼
中の（Ｓ）≦１０ｐｐｍ、（Ｈ）≦１．ｏｐｐｍという
高品質の鋼を得ることができ脱硫と脱水素の同時処理を
可能とした極めて有用性の高い発明である。
口を通して脱硫剤を直接溶鋼中へ吹込むことにより溶鋼
中の（Ｓ）≦１０ｐｐｍ、（Ｈ）≦１．ｏｐｐｍという
高品質の鋼を得ることができ脱硫と脱水素の同時処理を
可能とした極めて有用性の高い発明である。
第１図は本発明方法に使用する真空脱ガス槽の概要図で
ある。 特許出願人 新日本製鐵株式会社 代 理 人 弁理士 古島 寧第１図
ある。 特許出願人 新日本製鐵株式会社 代 理 人 弁理士 古島 寧第１図
Claims (1)
- 真空脱ガス槽内下部の溶鋼浴面下に設けた脱硫剤吹込羽
口を通して粉体脱硫剤をキャリアーガスにて溶鋼中に直
接吹込むとともに、取鍋内溶鋼を攪拌することを特徴と
する溶鋼の脱ガス、脱硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60183910A JPS6244518A (ja) | 1985-08-23 | 1985-08-23 | 溶鋼の脱ガス、脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60183910A JPS6244518A (ja) | 1985-08-23 | 1985-08-23 | 溶鋼の脱ガス、脱硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6244518A true JPS6244518A (ja) | 1987-02-26 |
Family
ID=16143952
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60183910A Pending JPS6244518A (ja) | 1985-08-23 | 1985-08-23 | 溶鋼の脱ガス、脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6244518A (ja) |
-
1985
- 1985-08-23 JP JP60183910A patent/JPS6244518A/ja active Pending
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