JPS62191127A - 発泡装飾シ−トの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、壁装材料としての発泡装飾シートを製造する
方法に関するものである。

〈従来の技術〉 通常の発泡製品の２〜３倍にも当る大きな凹凸差を付与
させる発泡装飾シートの製法が特公昭５９−１５８０号
公報に開示されている。この方法は、基材面に模様状に
形成した第１の発泡剤含有の合成樹脂層を、第１の発泡
剤の分解温度より高い分解温度をもった第２の発泡剤含
有の合成樹脂層で被覆し、ついでこれを加熱発泡させる
と、第１の層内の発泡剤は分解を開始してその層内に微
小セルを散在しているが第２の層内の発泡剤は未だ分解
せずにいる発泡初期の段階では、第１の層からの分解ガ
スで溶融状態にある第２の層を膨らませ、ついで上記微
小セルが複数の粗大セルの集合に変る中間段階では、第
２の層の発泡が徐々に始まっているけれども第１の層か
らの分解ガスを自由に逃がす迄にはなっていないため、
第２の層の押し上げ、膨らみを益々進行させ、こうして
複数の粗大セルが一つの大きな空洞を形成する発泡終期
の段階では、第２の層は良好な表面状態をもった発泡層
となるというものである。

上記の公報には、比較的大きな分解温度差を示す発泡剤
の例として、分解温度約１３０℃のオキシビスベンゼン
スルホニルヒドラジド（０８Ｓ　Ｈ）系と、分解温度約
２００℃のアゾジカルボンアミド（ＡＤＣへ）系が示さ
れている。

〈発明が解決しようとする問題点〉 上記の方法でもって柄と柄の間隔の狭い発泡装飾シート
を作ってみると、つぎに述べるような不都合があること
がわかった。すなわち、第３図Ａの如く、基材１面に０
．５ｍｍ程度の狭い間隔をもった模様を第１の発泡剤含
有の合成樹脂層２．２の塗布間で形成し、第１の発泡剤
の分解温度よりも高い分解温度をもつ第２の発泡剤含有
のプラスチゾル層３で被覆したものを加熱発泡させると
、第３図Ｂの発泡初期段階では、第１の層２に重なった
プラスチゾル層３部分が第１の腟２の膨張で上方に押し
上げるだけでめったものが、第１の層２の膨張か進み、
分解ガス圧が高まるにつれて、上方に益々押し上げるこ
と以外に、基材１に重なり且つ第１の層２と接するプラ
スチゾル層３部分を基材１からめくりあげ、斜め上に押
し上げて横方向にも拡張させた。この結果、発泡の中間
段階を示す第３図Ｃの如く、セル構造部４は半球状に肥
大化したものとなり、これが空洞部分５となった第３図
りの終期段階では、離したい柄と柄との間隔はくっつい
て盛り上げるため、立体感に乏しい平坦な感じの、甚だ
シャープ性に欠ける発泡凹凸模様しか得られなかった。

この原因は、プラスチゾル層３の溶融粘度と関係がある
ように思われた。すなわら、プラスチゾル層３のＰＶＣ
ペーストレジンの平均重合度は、従来、コーティングの
し易さや発泡性の点から、約９００程度のものを使用し
ていたが、この場合の溶融粘度では、第１の層２からの
分解ガス圧でもって、上述した基材１に重なり且つ第１
の層２と接するプラスチゾル層３部分は容易に横方向に
めくり上げ乃至は押し上げられる結果、セル構造部４、
延いては空洞部分５が横方向に肥大化した形態となった
。そこでプラスチゾル層３の溶融粘度を高らしめるた、
め、添加する可塑剤１を少なくしてみたが、可塑剤使用
の目的を損わない範囲で溶融粘度の向上を試みたが、こ
の程度では殆んど実効を得られないことがわかった。

〈問題点を解決するための手段〉 この発明は、第２の層であるプラスチゾル層のＰＶＣペ
ース１〜レジンの平均重合度を１２００〜２０００とし
て溶融粘度を高らしめ、第１の層の発泡時、基材に重な
り且つ第１の層に接する第２の層部分の横方向への膨張
を押えその分、第１の層に重なる第２の層の垂直方向の
膨張を増大可能とする。これによって、第１の層で形成
した柄と柄との間隔が例えば０．５ｍｍ程１度と狭くて
も発泡によってひつつくようなことのないようにでき、
立体感にあふれた発泡装飾シートを製造することができ
るものである。

ＰＶＣペーストレジンの平均重合度が１２００以下では
溶融粘度が低くこれでは所期の目的が達成できないし、
また、２０００以上となると、溶融粘度が高きに過ぎて
発泡性が悪くなり、何れも不可である。最も好ましい範
囲としては１２００〜１６００程度である。

この発明は第１の層で模様状に形成する柄と柄との間隔
が０．４ｍｍ以上離れていて、柄の幅、点柄の場合なら
ばその直径が１Ｑｍｍ以下であるときに、特に有効であ
る。もつとも、第２の層の発泡が大き過ぎると、膨出し
た柄同士がくっついてしまうことになるが、この点は第
２の発泡剤の含有蛋や発泡倍率を適宜考慮することによ
って解決できる事項である。例えば第２の発泡剤は第２
の層のＰＶＣ１００部に対して３〜７部程度とし、発泡
倍率も７倍程度にとどめるといった具合である。

〈発明の効果〉 柄と柄との間隔が狭い発泡による凹凸模様を顕著に表現
したい場合、この発明はＰＶＣペーストレジンの平均重
合度を１２００〜２０００とし、溶融粘度を高くすると
いう比較的簡単且つ容易な構成によって、その柄の立ち
上がり個所に当るエツジ部分の直立性を確実に達成し、
以って立体感にあふれた発泡装飾シートを得ることがで
きる点で甚だ優れている。そればかりか、横方向への膨
張を垂直方向に変換するので、従来法に比較し、第１の
層に含有させる発泡剤の垣を約７割以下に抑えても同等
の膨出効果を得ることができる。

〈実施例〉 第２図に、この実施例のフローシートを示す。

厚さ０．１５ｍｍ程度の壁紙難燃裏打紙である基材１に
、配合表Ａに示す第１の発泡剤含有ポリ塩化ビニル塗料
（発泡剤の分解温度１３０℃）をロータリースクリーン
機６にて模様状に印刷することで塗布層２を形成した。

この塗布層２による模様はストライブの幅１．５ｍｍ、
ストライプ間の間隔０．５ｍｍ、塗布要約０．０３ｍｍ
のス１〜ライブ模様とした。塗イ「層２を形成した基材
１は、つぎに１２０℃の乾燥炉７内に６０秒間通して乾
燥グル化させてから、コーター８にて配合表Ｂに示ず第
２の発泡剤含有のプラスチゾル（ペーストレジンの平均
重合度１６００、発泡剤の含有量はＰＶＣ１００部に対
して３部、発泡剤の分解温度２００℃）を全面に平らに
塗布し、塗布要約０．１７ｍｍの塗布層３を形成した（
第１図Ａ参照）このようにして塗布層２の上に塗布層３
を形成した基材１は、１２０°Ｃの乾燥炉９内に９０秒
間通して乾燥ゲル化さゼたのち、常法に従い、グラビア
印刷機１０にて艶消し表面処理を施してから、発泡炉１
１にて２２０°Ｃ，４０秒間通して、発泡させた。第１
図Ｂから第１図りまでに、発泡初期、中間、終期の各段
階における断面図を示す。できた製品のス１〜ライブ模
様の高さは約２ｍｍであった。

得られた製品をベーストレジンの平均重合度が９００程
度のものと比較すると、柄の立ち上がり個所に当るエツ
ジ部分がくっきり直立し、柄と柄との間隔を残している
ため、非常に立体感　・に富んだ装飾性を与えてくれる
こと、ちなみに切断して空洞部分５の大きざを調べても
バラツキが少なく、当初の塗布層２を忠実に再現した大
きざであることが確認された。

【倉入Ａ ＰＶＣ１００部 ＤＯＰ　　　　　　　　　　　　　７０部安定剤（Ｂａ
−Ｚｎ系）　　　　　　３部発泡剤（ＯＢＳＨ系）　　
　　　　１５部発泡助剤　　　　　　　　　　　　　１
部配合表８ ＰＶｏ　　　　　　　　　　　　１００部ＤＯＰ　　　
　　　　　　　　　　５０部安定剤（Ｂａ−Ｚｎ系）　
　　　　　３部発泡剤（ＡＤＣＡ系）　　　　　　　３
部発泡助剤　　　　　　　　　　　　　１部離燃剤　　
　　　　　　　　　　　　３部顔料（Ｔｉｅ＞　　　　
　　　　　　２０部

【図面の簡単な説明】

第１図Ａから第１図りまで、および第３図Ａから第３図
りまでは、それぞれ本発明の方法と従来法との発泡前か
ら発泡後までの状態を説明する断面図、第２図は製造の
プロセスを示すフローシートである。 １・・・基材、２・・・第１の発泡剤含有の合成樹脂層
、３・・・第２の発泡剤含有のプラスチゾル居、４・・
・セル構造部、５・・・空洞部分。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、基材面に模様状に形成した第１の発泡剤含有の合成
   樹脂層を、前記発泡剤の分解温度よりも高い分解温度を
   もった第２の発泡剤含有のプラスチゾル層で被覆し、つ
   いでこれを加熱発泡し、該プラスチゾル層の発泡層であ
   る表層を、該プラスチゾル層が未だ密閉性を保持した状
   態下で第１の樹脂層が発泡した痕跡である空洞状芯部分
   により膨出させる発泡装飾シートの製造方法において、
   該プラスチゾル層のＰＶＣペーストレジンは平均重合度 １２００〜２０００として溶融粘度を高らしめ、第１の
   層の発泡時、基材に重なり且つ第１の層に接する第２の
   層部分の横方向への膨張を押えその分、第１の層に重な
   る第２の層の垂直方向の膨張を増大可能としたことを特
   徴とする発泡装飾シートの製造方法。